全能型生产管理培训

全能型生产管理培训一、生产主管岗位职责1．组织制订、修订所管辖职责范畴内的有关规章制度和作业程序标准，经批准后监督执行。2．组织实施车间生产打算：（1）按照企业生产打算，组织制订本车间的生产作业打算；（2）负责按打算组织、安排生产工作，确保生产进度；（3）合理调配人员和设备，调整生产布局和生产负荷，提升生产效率。3．生产过程治理：（1）主持车间例会，全面和谐车间工作；（2）对生产作业过程进行监督、指导，同时进行生产质量操纵，保证生产质量；（3）监督检查车间职员的工作，对违规操作提出警告并指正；（4）参与产品质量咨询题的分析，制定并实施纠正和预防措施；（5）监督检查生产过程中的自检和互检，防止不合格品流入下道工序。4．生产现场治理：（1）建立现场治理制度，并指导培训现场治理知识；（2）推进5S现场治理制度，实现生产车间标准化治理；（3）按时考核车间职员的5S执行情形，实施奖惩，确保制度得到落实。5．车间生产安全治理：（1）负责落实企业各项生产安全制度，开展经常性安全检查；（2）操纵关键要害部位，杜绝安全隐患，防止安全事故的发生；（3）定期组织安全生产教育培训，指导职员安全作业。（1）统计分析车间每日的生产情形，寻求改善，提升生产效率；（2）统计分析车间的成本消耗，制定可操作性成本操纵措施。7．车间职员治理：（1）组织车间生产职员参加业务培训；（2）配合人力资源部做好车间职员考勤及工资核算等事宜。8．其他工作：（1）负责和谐与其他有关部门的关系；（2）及时与上级领导和其他部门沟通，解决生产过程发生的突发事件；完成领导交办的其他任务。二、生产现场十大瓶颈咨询题1.生产效率严峻低下,有时加班赶货,有时待料休假,非正常作业。2.生产品质极不稳固,制程不良率居高不下,甚至造成客户频繁退货及内部埋怨。

3.生产进度落后,交期超前的还没加工,而交期滞后的却生产完成造成现场库存。

4.生产设备频繁故障,导致效率障碍\品质不良\安全隐患。

5.生产现场白费严峻,产品损耗率偏高,经常在仓库补料,要么生产超标,要么尾数缺料。6.工作安排成为干部的头痛症,洁净轻松岗位人人抢做,而苦累较脏岗位却人人逃之。

7.现场职员冲突持续,优秀职职员作不久,懒散职员却依树不放,阻碍整体工作业绩。

8.安全事故时有发生,总是不能完全预防,每天工作担忧掉胆。

9.工作专门接连持续,上午生产会,下午品质会,晚上检讨会,次日还有改善讲明会。

10.职员整体士气不高,干部整天忙上忙下,忙进忙出,到头却落个“最差”先生。三、生产革新——基础透视1.基础治理—5s治理—TPM（全员生产修理）—TOM（绩效治理）—JIT（准时生产治理）—TPS（丰田生产方式）2.向德资企业学习现场治理；向日资企业学习流程治理；从本土企业查找治理瓶颈。3.流程（U型，一人多岗）。4.领料制不如送料制。5.标识要让所有职员都能看明白。6.区域划分：可用胶带、油漆、瓷砖、护栏来划分区域。7.两个代替：（1）用基础改善来代替文件、标准和制度治理。（2）用建议和引导来代替批判和指责。8.现场治理技巧：颜色（图片）、声音、文字。四、日常治理——赢利现场1.要想不出错就要提供不出错的条件（防错法）。2.现场治理六个终极目标：品质、效率、成本、交期、安全、职员士气。3.现场治理五个核心要素：人、机、料、法、环。4.生产现场基础治理构建的核心要素：现场所有设备统一颜色治理（目视化治理）。现场所有工作台是统一颜色。现场任何移物都定置、定位、定点。区域责任代码治理，明确化、精细化、唯独化。现场“三书”（SOP、设备保养明细表、安全操作规程）的配置。能源的单独配置，节能减排降耗。整体车间区域颜色治理。5.SOP六个核心要素：（1）作业名称；（2）作业步骤；（3）作业方法；（4）注意事项；（5）作业时刻；（6）图片配置。6.作业德斯方法：（1）讲给他听；（2）做给他看；（3）让他做我来看；（4）让老职员协助他。7.职员岗位配置的三三原则：（1）一个职员至少具备三个岗位的操作技能；（2）一个岗位至少要有三个职员会操作。如此就会幸免岗位风险。一个企业最大的成本确实是把不称职的人放在岗位上，因为他不专业，每天不但没有绩效，而且其他的人还在为他做收尾的工作。8.同意任务和下达命令：（1）上司叫你时：-拥有朝气的声音赶忙回答；-不要闷不作声的走向上司；-不要用“干什么”、“什么事”等同级用语来回答；-带上笔记本，以便能随时记下上司的指示。（2）记录上司交代的事项的重点：-具有核对功能；-备忘和检查工作；-幸免日后“有交代”，“没听到”的纷争。（3）正确明白得命令：-不清晰就咨询清晰，但切记使用反咨询句；-尽量具体地向上司确认；-让上司把话讲完后，再提意见和建议；-使用6W、2H来明白得。=1)什么事?（what）2)什么时候？（when）3)在哪里？（where）4）对象是谁？（who）5）什么目的？（why）6）哪些选择？（which）7）如何办？（how）8）多少数量？（howmush）9.品质预防6种方法：（1）产前品质要素追踪；（2）量规仪器与同场检具审定；（3）产品限样确认；（4）生产工序防呆、防错；（5）工艺流程标准；（6）三检过程测量（首检、自检、互检）。五、效率稼动——流程再造1.效率取决于方法和技巧；效率在流程当中才能实现。一个人前进100步，也永久赶不上100个人前进一步。2.职员动作经济四原则：（1）职员站着工作；（2）职员双手工作；（3）一人多岗工作模式；（4）减少职员弯腰、转身等动作。3.生产效率提升的五个方法：（1）合并——重叠、相邻；（2）简化——复杂、繁琐；（3）减删——余外的、无用的、没有使用价值的；（4）重组——颠倒的、迂回的；（5）自动化——手工难以操纵的、苦的、脏的、累的。4.假效率：固定的人员生产出更多的产品；真效率：最少的人员生产出仅需的产品。5.IE人的职责：（1）审定标准工时；（2）流程再造与动作分析；（3）人员编制与岗位评定；（4）职务审定与结构优化；（5）工时利用率分析；（6）生产布局的规划；（7）稼动率的分析；（8）人机和谐与工艺流程设定。6.以现有基础动身做到流程优化。六、成本缩减——砍掉白费1.绩效考核的区不：东方：不合格——惩处；西方：合格——奖励2.企业的利润流程：收入-直截了当成本=毛利-费用=税前利润-所得税=净利润3.企业成本治理公式：收入-成本=利润4.劳动密集型车间成本降低策略：（1）采纳机械化、自动化作业：（2）兼职人员、临时人员的利用；（3）部分作业的临时外包；（4）一专多能。5.七大白费及解决方法：（1）不良品——防呆防错；（2）动作白费——动作经济四原则；（3）不必要的库存——设定现场基准量；（4）不适当的加工——设定工艺流程卡；（5）运输（物流）——不回流；（6）等待的时刻——人机和谐，1人多机作业；（7）过量的生产——分清真假效率。6.辅助费用：（1）定额治理，定制，以旧换新；（2）节油、节电等有关能源节约；（3）回收再利用，要对职员进行教育。7.降低工资费用：（1）尽可能工时定额治理（标准工时）；（2）提升工时利用率（一样3~6个月）；（3）操纵出勤率。8.原辅材料的降低：（1）设定材料的损耗率；（2）尽可能利用内部调拨代用方式；（3）生产中尽可能工具合并，一模多用，变专用为通用。9.如何从现场中发觉白费：（2）设备：正在加工不合格产品的设备、空转的设备、闲置的设备；（3）物料：过多的材料或物品、不良品；（4）方法：A．检查作业方法和检测方法是否正确？B．作业有无标准化？C．作业动作是否合适、经济、省力、快速？D．物件摆放、储存的方法是否合理？E．物流流向、传递方法、作业顺序是否合理？F．信息沟通、传递方法是否最佳？G．培训教育方法与方式是否最有效？H．检查方法、手段、模式是否合理？I．设备加工方法是否合理？J．换模方法是否最好？K．治理方法是否恰当、合理？10.成本操纵大三大方法：（1）材料费用的日常操纵；（2）工资费用的日常操纵；（3）间接费用的日常操纵。11.排除生产系统损耗：（1）消耗品使用——制定使用期限，以旧换新，节约使用；（2）再生品利用——回收品、不可回收品、危险品区分；（3）物料件消耗——制定消耗率、成品与零部件相匹配；（4）关键性方法——作业标准化、自动化。12.人员配置：如何发觉人员过剩：1）职员装作专门忙的模样；2）职员持续的进行加班；3）经常看到职员上班期间喝茶、看报；4）治理者经常随意分配工作，不让部属闲着。七、交期推进——供需模式1.如何应对紧急的订单：（1）制定原则，以区分真假急订单；（2）与销售部协商分批出货；（3）利用外包的方式；（4）利用有关成品或半成品修改后出货；（5）技术、质检、修理人员随线指导；（6）预留3%~5%的安全库存；（7）拆解瓶颈岗位提升效率；（8）安排公司技术能手上线作业；（9）公司行政人员一线作业；（10）延长加班时刻。2.生产打算的生成流程。3.打算产能与有效产能的对比。八、安全保证——隐患排除1.树立安全生产的流程（意识，标准化）生产现场安全流程：安全意识安全事故发生的缘故事故的分析排查隐患隐患整改安全标准2.安全与生产之间的关系：（1）生产必须安全，安全保证生产；（2）当生产与安全发生冲突时，要第一解决安全咨询题；（3）生产治理者在治理生产时，必须治理安全，且安全是首位的。3.发生安全的缘故：（1）人机效率不匹配；（2）干部违规指挥；（3）没有爱护装置；（4）没有急停开关；（5）职职员作不同步。4.十二大安全事故要因分析：（1）安全隐患来自于职员的侥幸心理；（2）安全隐患来自于预防失控；（3）安全隐患来自于工作冲突；（4）安全隐患来自于工作纪律；（5）安全隐患来自于职员情绪化工作；（6）安全隐患来自于干部工作都督不周；（7）安全隐患来自于盲目赶货，工作疲劳职业病；（8）安全隐患来自于人员设备超负荷作业；（9）安全隐患来自于个人工作贪欲；（10）安全隐患来自于填鸭式工作安排；（11）安全隐患来自于职职员作心不在焉；（12）安全隐患来自于干部工作安排不妥当。5.工作中30个的安全注意事项。（1）开始工作之前必须了解清晰工作方法．（2）工作开始之前必须对操作设备运转情形进行检查．（3）工作时必须配戴必要的爱护用品并合理使用爱护用品和爱护装置．（4）工作时躯体不靠近设备的旋转部位．（5）设备在运转时，不检测工件物．（6）调机换模，设备保养，设备故障时，必须要关闭电源．（7）工件未放到位时严禁开启开关．（8）设备运转时，手不准伸入行程范畴内．（9）严禁私自操作他人之设备．（10）不准利用惯性更换砂轮，上螺母．（11）严禁用手擦拭模具内的切屑．（12）严禁用手代替工具作业．（13）作业时严禁脚一直踩在开关上．（14）操作钻床和切管机等设备严禁带手套作业．（15）不使用不安全之工具和设备．（16）工作时注意力集中，不准与他人嘻笑，谈天．（17）禁止用压缩气体吹身上的灰尘．（18）物品定位存放，不堵塞安全通道，（19）不准于禁烟区内吸烟．（20）平常不准挪用灭火器和其它消防器材．（21）发觉不安全因素及时向主管报告．（22）不准在易燃易爆的区域从事焊接工作．（23）不准将酒精，天那水等易燃易爆之物品置放在高温处．（24）不准私自动用化学药品．（25）不准擅自拉动电源和修理电器设备．（26）严禁私自开动各种机动车辆．（27）工作时必须穿工作服，严禁穿戴过于宽大或者悬垂装饰之衣物及裙．（28）不准穿高跟鞋和凉鞋．（29）工作时严禁戴指环，项链，奖章，领带等装饰品．（30）工作时，工作服的袖口必须扎紧，女作业员的长发必须裹覆在帽内，以防卷入机械内发生意外．九、标准统筹——细节定位1.目视化治理的分类：（1）目视治理的物品治理；要点1：明确物品的名称及用途。方法：分类标识用颜色区分。要点2：确定物品的放置场所，容易判定。方法：用颜色或线划分区域及标识加以区分。要点3：物品的防治方法能保证顺利的先进先出。方法：轨道方式（一头一头出），斜坡方式（上入下出）。要点4：确定合理的数量，尽量只保管必要的最小的数量，且要防止断货。方法：标识出最大库存线，安全库存线。（2）目视治理的作业治理；1）是否按要求的那样正确的实施者。2）是否按打算进行着。3）是否有专门发生。4）如何简单明了的将专门表示出来。方法：明确作业打算及事前预备的内容，且专门容易核查现实进度与打确实是否一致。（3）目视治理的设备治理；要点1：清晰明了的表示应该进行修理与保养的部位。方法：用颜色区不加油、管道、阀门。要点2：能迅速发觉发热专门。方法：在马达、泵上使用温度感应标识或是温度感应油漆。要点3：是否正常供给、运转，取清晰明了。方法：旁支玻璃管、漂浮带、小风车。要点4：使用的各类盖板极小化、透亮化。方法：专门是驱动部分，使其运转情形清晰可见。要点5：标识出计量仪器的正常范畴、专门范畴、治理界限。方法：用颜色表示范畴。要点6：设备是否按要求的性能、速度在运转。方法：揭示出应有周期、速度。要点7：设设备专门的“显露化”。方法：重要部位贴付“质量要点”标识，明确点检线路防止点检遗漏。（4）目视治理的品质治理；要点1：防止因“人的失误”导致的品质咨询题。方法：合格品与不合格品区分放置，用颜色区分。要点2：防止未校验的计量器具被