乘用车行李移动对乘员伤害的安全要求编辑说明

推荐性国家标准

《乘用车行李移动对乘员伤害的安

全要求》

（征求意见稿）

编制说明

《乘用车行李移动对乘员伤害的安全要求》（征求意见稿）编制说明

《乘用车行李移动对乘员伤害的安全要求》

（征求意见稿）

编制说明

一、工作简况

1、任务来源

2021年4月30日，国家标准化管理委员会下达2021年第一批推荐性国家标准计划，

将推荐性国家标准《乘用车行李移动对乘员伤害的安全要求》正式列入，项目计划号为

20211166-T-339，主要起草单位包括东风汽车集团有限公司技术中心、襄阳达安汽车检测中

心有限公司、中国汽车技术研究中心等。

2、主要工作过程

2.1前期预研

自2015年开始，标准牵头单位收集、整理和分析乘用车行李箱冲击试验技术资料，重

点是前排座椅行李箱冲击摸底试验数据。

2019年5月至8月，牵头单位在全国汽车标准化技术委员会车身分技术委员会领导下

完成行业调查和部分验证试验。

2.2标准立项

2020年3月，基于前期预研，修改完善标准制订立顶材料并提交全国汽标委按规定程

序进行立项申请。

2021年4月30日，国标委以“国标委发【2021】12号”文批准立项，立项号为

20211166-T-339。

2.3工作组筹建及第一次工作组会议

2021年6月10日，车身分标委秘书处发布关于成立“乘用车行李移动对乘员伤害的安

全要求”标准制定工作组的通知》（车身分标委秘字【2021】11号），征集工作组成员单位，

共有来自整车企业、座椅企业、行业管理部门、检测机构、认证管理机构等17家报名参加

标准的制定工作组。

2021年9月14日，因疫情，车身分标委秘书处以网络会议的形式召开了第一次工作组

会议，会议由车身分标委秘书处主持。会议主要议题：

1、《乘用车行李移动对乘员伤害的安全要求》前期工作汇报；

1

《乘用车行李移动对乘员伤害的安全要求》（征求意见稿）编制说明

2、《乘用车行李移动对乘员伤害的安全要求》标准技术研讨；

3、后续工作计划及工作任务安排。

会议按既定议程有序进行。标准第一起草单位襄阳达安汽车检测中心有限公司代表起草

组介绍了标准前期的预研工作过程，包括标准的主要框架、试验验证情况、待解决的主要问

题等；随后与会专家对标准草案进行了逐项探讨，并就标准的主要技术内容达成一致。工作

组第一次会议后续工作安排见表1。

表1工作组第一次会议后续工作安排

序号工作内容责任单位

中国质量认证中心、标致雪铁龙（中国）汽车

1隔离装置相关技术内容调研

贸易有限公司、丰田纺织（中国）有限公司等

2行李系固点相关技术内容调研工作组各成员单位

3按会议要求完善标准草案襄阳达安汽车检测中心有限公司

4试验验证计划编制襄阳达安汽车检测中心有限公司

5第二次工作组会议筹备车身分技术委员会秘书处

2.4第二次工作组会议

2022年5月11日，全国汽车标准化技术委员会车身分技术委员会组织召开了推荐性国家

标准《乘用车行李移动对乘员伤害的安全要求》工作组第二次会议，会议以网络会议的形式

召开。襄阳达安汽车检测中心有限公司代表起草组介绍了工作组第一次会议后的工作情况；

随后与会人员对标准草案进行了逐项探讨，对标准文本进行了进一步的完善，并就形成标准

征求意见稿草案达成一致。

工作组会议标准研讨主要包括：隔离装置试验中对整体式头枕座椅的边界确认；标准中

涉及的车辆分类引用标准；类型1试验样块的转动惯量要求；系固点试验加载力的施加方向；

横向可调节座椅的试验基准位置确认等约20项技术内容。

会议后续工作安排如下

序号工作内容责任单位

襄阳达安汽车检测中心有限公司、中汽研

关于试验样块的转动惯量信息的行

1汽车检验中心（天津）有限公司、等工作

业调研

组成员单位

参照GB/T3730.1报批稿，完善标准车身分技术委员会秘书处

2

中关于车辆分类的内容

3对本版草案的意见反馈工作组各成员单位

根据反馈意见完善标准草案，并形成襄阳达安汽车检测中心有限公司

4征求意见稿草案，发送给工作组成员

单位

5对征求意见稿草案的意见反馈工作组各成员单位

2

《乘用车行李移动对乘员伤害的安全要求》（征求意见稿）编制说明

完善征求意见稿和标准编制说明，提襄阳达安汽车检测中心有限公司

6

交至分标委秘书处

7提交征求意见材料至汽标委车身分技术委员会秘书处

会后，标准起草组根据第二次工作组会议和工作组成员的会后反馈内容，标准工作组形

成了最终版征求意见稿。。

二、国家标准编制原则和确定国家标准主要内容的依据

1、编制原则

1.1保持先进性原则

本文件等同采用ISO-27955-2010进行制定，充分研究国内外行业产品和测试技术发展现

状，规定了乘用车行李移动对乘员伤害的安全要求和试验方法。

1.2注重实用性原则

解决类似标准中描述不清晰、内容不明确等问题；试验方法要利于操作，便于执行。

1.3编写规范性原则

本文件根据《中华人民共和国标准化法》及相关法律、规章，按照GB/T1.1-2020《标

准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》要求进行编制。

2、确定国家标准主要内容的依据

随着最终用户对车内空间多元化的追求，市场上乘用车的行李空间有越来越大的趋势，

通过折叠或移除座椅形成更大装载空间的车辆产品占比也稳步提升。在这种情况下，急剧刹

车或碰撞事故时增大了行李移动对车内乘员伤害的风险，有必要通过专门的标准来提升车辆

对移动行李的防护能力以及对车载行李的约束能力。

本标准在起草过程中完成了大量的行业调研和验证试验，广泛征求了主要车辆制造企业、

零部件企业和检测认证机构的意见，标准的技术内容充分考虑了我国乘用车用车环境及行李

移动对乘员伤害安全要求的技术水平现状。

2.1标准名称和适用范围

本标准规定了乘用车行李移动对乘员伤害的安全要求及试验方法；

本标准适用于由座椅限定装载空间的M1类车辆中固定货物的装置；对于从M1类车辆衍

生出来主要设计用于运输货物的N1类车辆，仅适用本标准的系固点要求。

2.2术语和定义

3

《乘用车行李移动对乘员伤害的安全要求》（征求意见稿）编制说明

本标准规定了“单人座椅”、“长条座椅”、“折叠座椅”、“固定装置”、“锁止装置”、“调节

装置”、“移位装置”、“头枕”、“系固点”、“拴紧装置”、“隔离装置”、“纵向平面”、“横向平

面”、“试验样块”、“行李舱”、“装载空间”、“货物”和“座椅靠背”共18个术语与定义。

2.3技术要求

本标准规定了座椅靠背/座椅、隔离装置和系固点的相关要求，对车辆用户手册中的装

置说明也提出了要求。

2.3.1座椅靠背/座椅

在动态试验中，试验样块应保持在座椅靠背后方，座椅靠背及其锁止装置仍保持在原位

置。试验后，允许产生不会造成乘员伤害风险的永久变形，不允许出现可能增加乘员受伤风

险或伤害程度的尖角或边棱。

2.3.2隔离装置

在动态试验中，隔离装置和/或车辆集成部件的前面轮廓不能向前超出与座椅靠背设计

位置的后边缘相切的横向平面300mm。如果向前移动超过300mm，隔离装置和/或车辆集成

部件中邵尔A硬度大于50的部分的前面轮廓不应超过R点前方100mm（靠背）和R点前方

150mm（头枕）。

2.3.3系固点

系固点应位于地板和/或侧壁上，尽可能靠近地板，不应高于装载区域地板150mm。

每个系固点都应有一个设计额定拉力FN，并能承受1.25倍FN的加载力。系固点应保持功

能，允许产生永久变形。

2.3.4车辆用户手册

车辆制造商应提供以下信息：

——车辆已配备或者可以安装用于货物固定的拴紧装置和隔离装置的信息；

——不同装载空间配置下关于货物固定运输和操作安全的说明。

2.4、试验方法

试验方法中规定了试验样块的尺寸及质量、试验座椅的调整方法和试验样块的布置等。

2.4.1行李箱冲击试验样块布置

试验样块横向布置：单人座椅、长条座椅、单人和长条组合座椅三种类型的布置方法；

试验样块纵向布置：单人座椅或长条座椅后方的布置方法。

4

《乘用车行李移动对乘员伤害的安全要求》（征求意见稿）编制说明

2.4.2隔离装置试验样块布置

两种类型试验：靠背上方的隔离装置试验和覆盖整个装载空间高度的隔离装置试验。

两种类型试验在类型2试验样块的布置方法上相同，均通过安装一个高度可调的水平试

验平台来进行安置，类型1试验样块的横向布置和行李箱冲击试验方法相同，区别仅在于类

型1试验样块的纵向布置。

在进行覆盖整个装载空间高度的隔离装置试验时，类型1试验样块应先与隔离装置接触，

然后向后移动200mm。

2.4.3行李箱冲击和隔离装置动态试验

减速度或加速度曲线应保持在如下图（滑车减速度或加速度-时间曲线）所示范围内，

+0

速度变化Δv应为50-2km/h。

2.4.4系固点试验

加载力Ft是设计额定拉力FN的1.25倍。

加载施力方向应与铅垂方向成15°至45°任意角度，并且通常应朝向另一个系固点。

加载力应在20s内施加到Ft，并且保持至少30s。

2.5本标准与ISO-27955-2010的主要差异

——更改标准名称，本标准名称为《乘用车行李移动对乘员伤害的安全要求》；

——更改“UNRegulationNo.17”为“GB15083-2019《汽车座椅、座椅固定装置及头枕

强度要求和试验方法》”；

——更改“ISO6549”为“GB/T29120-2012《H点和R点确定程序》”；

——增加整体式头枕横向平面要求（见4.3条）；

——增加类型1试验样块的转动惯量要求（见5.1条）；

——增加类型1试验样块的布置方式（见5.2.2.1.2条）；

5

《乘用车行李移动对乘员伤害的安全要求》（征求意见稿）编制说明

——修改“图1隔离装置前向位移限制”中的错误；

——删除ISO-27955-2010中的标准描述性内容；

——删除ISO-27955-2010中的参考文献。

2.5.1增加类型1试验样块的转动惯量要求

《乘用车行李移动对乘员伤害的安全要求》标准制定工作组专家一致同意在本标准中增

加类型1试验样块的转动惯量要求，理由如下：

1)标准GB15083-2019和UNR17对类型1试验样块都明确了转动惯量要求：（0.3±0.05）

kg·m2（绕模拟行李样块的所有3个惯性主轴）。在试验方法相同的前提下，采用同

一试验样块，有助于保持试验结果的一致性。

2)试验样块转动惯量是一项很重要的参数，对试验的重复性（可复现性）影响较大。

ISO-27955-2010标准发布较早，在本标准中对类型1试验样块参数提出规范性要求

（仅限定转动惯量的范围），能够更好地适应现在的产品开发需求，同时也尽量避

免“制定即落后”的情况发生。

3)标准制定工作组成员统计数据显示，企业和检测机构使用的类型1试验样块的转动

惯量参数能够符合现行标准GB15083-2019的要求，在本标准中增加相同的类型1试

验样块转动惯量参数要求后，不会引起企业和检测机构的争议，也不会额外增加企

业和检测机构的研发成本。部分工作组成员类型1试验样块转动惯量统计表见表3。

表3部分工作组成员单位类型1试验样块转动惯量统计表

行李块转动惯量（kg·m2）

单位名称备注

XYZXYZ

A0.3350.3340.3320.3330.3340.331——

B0.2600.2610.2510.2540.2540.258——

0.2560.2880.2570.3010.3010.289实木

C

0.3120.3100.3110.3200.3200.319铝合金

0.2970.2980.3060.3100.3080.313

D铝合金

0.3060.3130.310——————

E0.2690.2680.2690.2670.2670.270实木

2.5.2增加类型1试验样块的布置方式

在本标准5.2.2.1.2条款中增加：“如果单人座椅间存在超过200mm的间距，试验样块可能

通过，单人座椅后方的类型1试验样块应按5.2.2.1.1所述布置。”。该增加内容涉及由单人座

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《乘用车行李移动对乘员伤害的安全要求》（征求意见稿）编制说明

椅组合成一排座椅的行李箱冲击试验，明确该种座椅组合方式时类型1试验样块的具体布置

形式。

《乘用车行李移动对乘员伤害的安全要求》标准制定工作组认为，该增加内容并没有改

变原文本中的试验方法，仅是对于某种常见座椅形式的试验方法的进一步明确，将更有利于

本标准的后续应用和执行。

2.5.3增加整体式头枕横向平面要求

在本标准4.3条款中增加：“对于整体式头枕，通过垂直于距R点540mm的基准线的平面

来定义头枕和座椅靠背之间的边界。”。该内容与GB15083-2019中4.11.1条款保持一致。

标准制定工作组专家认为，整体式头枕作为车辆座椅的一种常见配置形式，需要明确试

验结果的判定标准，该判定标准应该与强制性标准保持一致。

2.5.4座椅试验位置选取问题的探讨

本标准5.2.1条款中规定了纵向调节和垂直调节的试验位置，对于其他方向可以调节（例

如横向调节）的座椅没有明确该调节方向的试验位置。

对于是否需要增加“选取该调节方向上最不利位置进行试验”，第二次工作组会议上和会

后标准制定工作组成员单位反馈了相关意见。

襄阳达安汽车检测中心有限公司、中汽研汽车检验中心（天津）有限公司、上海机动车

检测认证技术研究中心有限公司、长春汽车检测中心有限责任公司和丰田纺织（中国）有限

公司建议不增加在最不利位置进行试验的条款，理由是对于类似产品现阶段在实际试验中最

不利位置的辨别和选取比较困难。

中国质量认证中心、长春富维安道拓汽车饰件系统有限公司建议增加在最不利位置进行

试验的条款，理由是应从最严格的角度考核产品安全性能。

标准牵头单位综合了标准制定工作组成员的意见，建议在标准中暂不增加“其他方向可

以调节（例如横向调节）的座椅选取最不利位置进行试验”的条款，理由如下：

——ISO-27955-2010标准中没有相关内容。对于其他方向可调节座椅现阶段最不利位置的

判断比较困难，无法直接界定哪个位置就是最不利位置。积累和研判一定数量的试验数据后，

再适时增加相关要求。

——本标准是推荐性国家标准，对于其他方向可调节的座椅，车辆制造商可以通过探讨协

商的方式与检测机构最终确定具体的试验位置。车辆制造商有一定的自由度去更好地验证产

品的安全性能。

三、主要试验（或验证）情况分析

验证试验是标准制定工作过程中必不可少的重要环节，通常基于两个目的：验证试验方

法和把握行业技术水平。

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《乘用车行李移动对乘员伤害的安全要求》（征求意见稿）编制说明

自GB15083-2006《汽车座椅、座椅固定装置及头枕强度要求和试验方法》增加防止移

动行李对乘员伤害的特殊要求以后，国内的整车企业和座椅企业经过十几年的产品研发和技

术积累，对于车辆上第二排及第二排后的座椅进行行李箱冲击试验，满足现有标准要求基本

上已经不存在技术难题。

因此，在前期大量调查、研究和分析的基础上，《乘用车行李移动对乘员伤害的安全要

求》标准制定工作组决定重点开展三项验证试验：

——前排座椅行李箱冲击试验；

——隔离装置试验；

——系固点试验。

1、前排座椅行李箱冲击试验

前排座椅行李箱冲击试验方法与后排座椅行李箱冲击试验方法一样，但要根据车辆座椅

（前排和后排）的不同组合和折叠形式布置类型1试验样块。

为更好地进行数据统计和结果分析，将标准要求拆解为3个子项目，考虑GB15083-2019

未纳入前排座椅行李箱冲击试验，在B子项目中增加了位移要求。

验证试验共完成了13款轿车、4款SUV和1款MPV合计18款车型的前排座椅行李箱

冲击试验，其中驾驶员座椅17次，前排乘员座椅17次。验证试验结果显示，加入位移考核

要求后，前排座椅行李箱冲击试验整体失败率超过70%，分项统计结果见表4。

验证试验在模拟工装和白车身上进行，试验照片见图1。

表4验证试验分项统计结果

项目座椅总数合格数合格率

A项驾驶员171482.35%

（试验过程中，座椅及其锁止装置应保持在原位

前排乘员

置）171482.35%

B项B-1项驾驶员17847.06%

（座椅靠背、座椅、(座椅靠背部分相对于座椅

前排乘员

固定装置、调节装R点前方的位移量≤100mm)17952.94%

置和移位装置允许驾驶员

B-2项17423.53%

产生不会造成乘员

（头枕部分相对于座椅R点

伤害风险的永久变前排乘员

前方的位移量≤150mm）17635.29%

形）

C项驾驶员171588.24%

（试验过程中，试验样块应保持在座椅靠背后方）前排乘员171482.35%

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《乘用车行李移动对乘员伤害的安全要求》（征求意见稿）编制说明

图1前排座椅行李箱冲击验证试验照片

2、隔离装置试验

调研发现，国内整车市场几乎没有标配隔离装置的乘用车，改装市场上隔离装置也较少，

工作组成员单位长春富晟汽车技术研发有限公司收集的隔离装置安装及试验照片见图2。

针对实际情况，《乘用车行李移动对乘员伤害的安全要求》标准制定工作组决定重点开

展验证隔离装置试验方法的工作。标准起草组一直主导试验方法的研究工作，通过与工作组

成员单位标致雪铁龙（中国）汽车贸易有限公司通过充分的技术交流，确定了隔离装置的验

证试验方案。标致雪铁龙（中国）汽车贸易有限公司专门从国外购置了一款适配于某车型的

隔离装置进行验证试验。

图2隔离装置及试验照片（资料）

该隔离装置为高负载网状结构，覆盖整个装载空间高度。隔离装置上固定点与车辆结构

件连接，下固定点插入后排座椅靠背锁进行连接（试验时后排座椅需要折叠放倒），隔离装

置连接件上带有张紧机构用于隔离装置的安装调整。隔离装置试验安装见图3。

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《乘用车行李移动对乘员伤害的安全要求》（征求意见稿）编制说明

图3隔离装置试验安装

在试验白车身上焊接高度可调节的水平试验平台。类型2试验样块最大表面

（500mm×350mm）放置在升起的试验平台上，其中心面与车辆纵向中心平面对齐。调节试

验平台高度，使类型2试验样块的重心处于座椅靠背顶端（不包括座椅头枕）和车内顶棚下

边缘的正中间。将类型2试验样块沿车辆前进方向向前水平移动，使其前表面

（500mm×125mm）与隔离装置直接接触。

类型1试验样块放置在折叠的后排座椅靠背上，该隔离装置覆盖了整个装载空间的高度，

类型1试验样块先与隔离装置接触，然后沿车辆前进方向向后移动200mm。类型1试验样

块放置在每个前排试验座椅的正后方，其重心与座椅纵向中心平面对齐。

验证试验在减速试验滑车设备上进行。考虑到减速滑车的试验特点，类型1试验样块和

类型2试验样块调整到试验位置后，在后端安装了阻挡条防止运动过程中试验样块向后方

滑动。试验照片和检验报告见图4。

图4隔离装置试验照片和检验报告

验证试验完成后，标准第一起草单位对隔离装置试验结果进行了研判，总结试验方法，

对后续隔离装置试验方法的持续研究分析确定了方向。

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《乘用车行李移动对乘员伤害的安全要求》（征求意见稿）编制说明

3、系固点试验

为了满足用户对装载空间的需求，车辆行李箱空间不断扩大，承载的行李也更多。需

要通过拴紧装置连接系固点，对车内负载（行李和货物）进行固定。拴紧装置一般由网、拉

紧装置、张紧元件和连接件组成。系固点可以是横环、挂钩、孔眼，凸耳和导轨等，设计用

于将对拴紧装置施加的力传递到车辆结构上，常见的系固点类型见图5。工作组成员单位丰

田纺织（中国）有限公司提供了相关调研资料。

图5常见系固点类型

起草组选取某车型系固点进行验证试验。该车型行李舱在纵向方向上的长度大于

700mm，行李舱内对称布置有4个系固点，系固点布置位置不高于装载区域地板150mm，

相邻两个系固点之间的纵向距离小于1200mm。系固点类型为方形拉环结构。系固点的配置

数量、布置位置和相邻间距都符合标准要求。

系固点强度试验条件：

1)加载方向。在白车身上焊接导向杆，保证加载力Ft施力方向在与铅垂方向成15°

至45°的角度内，并且朝向对称的另一个系固点。

2)加载拉力。设计额定拉力FN选择最大值3.5kN，依据标准要求加载力Ft应为4.4kN

（（1.25×3.5）kN）。

3)加载时间。设定为在15s内施加到Ft并保持35s（标准要求“加载力应在20s内施

加到Ft，并且保持至少30s”）。

选取2种拴紧装置进行系固点加载试验。

试验一：拴紧装置为φ8细钢丝绳。加载力在保持阶段系固点拉坏破裂，试验照片和曲

线见图6。

11

《乘用车行李移动对乘员伤害的安全要求》（征求意见稿）编制说明

图6系固点试验一（钢丝绳加载）

试验二：拴紧装置为安全带织带。试验后系固点保持功能，系固点区域车身结构有变形，

试验照片和曲线见图7。

图7系固点试验二（织带加载）

4、前排座椅行李箱冲击试验结果分析研究

前排座椅行李箱冲击验证试验结果显示，如果在技术要求中增加头枕（150mm）和靠

背（100mm）位移考核要求,现有产品的超标率很高。

调查发现，有较高比例的现有车辆产品通过折叠（放倒）第二排座椅靠背来增加装载空

间，按标准要求进行试验时试验样块应放置在折叠后的第二排座椅靠背上。研究分析认为，

试验过程中前排座椅被撞击点的位置偏高（见图8），座椅靠背受到冲击后施加到座椅转轴

的力矩较大，座椅调角器受到的冲击载荷较大。如果调角器强度不够，座椅靠背和头枕前向

位移超过限值的概率很高。

图8前排座椅行李箱冲击试验撞击点位置

验证试验样品统计，采用单边调角器的试验样品全都不符合要求：座椅靠背坍塌，或者

12

《乘用车行李移动对乘员伤害的安全要求》（征求意见稿）编制说明

座椅靠背和头枕前向位移超过设定限值。有1款采用双边调角器的试验样品位移超标，进一

步拆解分析发现该调角器内部间隙偏大，受到试验样块冲击时调角器滑齿失效。

后期进行的专项试验结果表明，安装有高强度双边调角器的前排座椅试验样品能够满足

前向位移限值要求。

为了更真实地模拟实际交通事故，标准起草组在前排座椅上放置假人进行了行李箱冲击

试验研究，试验条件和试验结果见表5，试验照片见图9。

表5前排座椅乘坐假人的行李箱冲击试验情况表

座椅位置试验条件试验结果

1、6向电动座椅；

2、双边调角器；混合III型第

假人伤害值除颈

驾驶员座椅3、调角器强度≥****Nm；50百分位男1、头枕及靠背位移均

4、行李块处于H点上性假人超标；部弯矩超标外

348mm。2、头枕最大位移（与未展开气囊

1、4向手动座椅；250mm；有关），其他均不

2、双边调角器；混合III型第3、靠背最大位移超过正碰实测

前排乘员座

3、调角器强度≥****Nm；50百分位男170mm。

椅值。

4、行李块处于H点上性假人

328mm。

备注试验速度：49.3km/h（加速滑车）

图9前排座椅乘坐假人的行李箱冲击试验

5、验证试验小结

《乘用车行李移动对乘员伤害的安全要求》标准制定工作组完成了行李箱冲击试验、隔

离装置试验和系固点试验共计数十次验证试验，基本上涵盖了标准规定的所有试验形式，并

进行了一定的标准前瞻性试验研究。

通过验证试验进一步研究了标准的技术要求和试验方法，标准制定工作组成员对标准中

的相关内容没有异议。

四、标准中涉及专利的情况

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《乘用车行李移动对乘员伤害的安全要求》（征求意见稿）编制说明

本标准的主要技术内容尚未发现涉及专利。

五、预期达到的社会效益等情况

本标准是乘用车被动安全领域标准，标准技术内容充分考虑了我国乘用车行李移动对乘

员伤害安全要求的技术水平现状及检测机构开展相关试验的检测能力。本标准预期将引导乘

用车座椅、隔离装置和系固点的设计，促进企业通过产品技术迭代升级后提高对乘员的保护

能力，能够在较短时间内全面提升道路交通安全等级。

六、采用国际标准和国外先进标准的情况

本标准采用国际标准ISO27955-2010，编制过程中参考了联合国技术法规UNR17《机

动车座椅、座椅固定装置及头枕认证的统一规定》（英文版）及其随后的修改单、增补件等，

涉及车辆座椅靠背和隔离装置等部件或产品。相关标准主要内容的比对分析见表6。

表6相关标准比对分析表

试验项目GB15083UNR17《乘用车行李移动对乘员伤害的安全要求》

有详细试验方法及技术要求（试验样块保持在座椅靠

前排行李冲击无无

背后方，不造成乘员伤害的风险）。

后排行李冲击有有但满足GB15083要求的座椅系统，本标准均认可。

有详细试验方法及技术要求，向前位移不超过300mm

隔离装置冲击有有

（超过300mm后与GB一致）。

系固点强度无无有详细试验方法及技术要求。

七、与现行相关法律、法规、规章及相关标准的协调性

本标准是我国汽车标准体系中的一项重要基础内容，完善了乘用车行李移动对乘员的安

全方面的技术要求和试验方法相关的标准体系。本标准与现行相关法律、法规、规章及相关

标准没有冲突或矛盾，保持协调一致。

八、重大分歧意见的处理经过和依据

本标准制定过程中无重大分歧意见。

九、标准性质的建议说明

建议本标准性质为推荐性国家标准。

十、贯彻标准的要求和措施建议

建议标准发布后6个月实施。

十一、废止现行有关标准的建议

14

《乘用车行李移动对乘员伤害的安全要求》（征求意见稿）编制说明

无。

十二、其他应予以说明的事项

无。

《乘用车行李移动对乘员伤害的安全要求》起草组

2022年6月15日

15

《乘用车行李移动对乘员伤害的安全要求》（征求意见稿）编制说明

目次

一、工作简况.......................................................................................................................1

二、国家标准编制原则和确定国家标准主要内容的依据...............................................3

三、主要试验（或验证）情况分析...................................................................................7

四、标准中涉及专利的情况.............................................................................................13

五、预期达到的社会效益等情况.....................................................................................14

六、采用国际标准和国外先进标准的情况.....................................................................14

七、与现行相关法律、法规、规章及相关标准的协调性.............................................14

八、重大分歧意见的处理经过和依据.............................................................................14

九、标准性质的建议说明.................................................................................................14

十、贯彻标准的要求和措施建议.....................................................................................14

十一、废止现行有关标准的建议.....................................................................................14

十二、其他应予以说明的事项.........................................................................................15

《纯电动乘用车车载换电系统互换性第4部分：换电电池包》（征求意见稿）编制说明

三、主要试验（或验证）情况分析

组合式换电电池包外形尺寸验证分析：

调研行业主流车型电池包尺寸需求，乘用车整包换电电池包产品宽度和高度方向比较固

定，宽度集中在1300mm以上，高度135mm左右，长度方向尺寸1300mm和1610mm左右。如

下图：

规则范围尺寸

按照上述尺寸进行下图的组合式电池包布置，确定组合式换电电池包单包尺寸如下表：

10

《乘用车前后端保护装置》（征求意见稿）编制说明

标准GB17354-202X欧洲UNR42美国FMVSS581

适用范围M1类汽车M1类汽车乘用车、多用途乘用车、低速车辆

前后各有一次角碰必须在离地高度

基准20inch下进行，另一次高度可选在

450mm445mm

高度16-20inch之间；前后各进行2次纵

向碰撞，高度可选在16-20inch之间

20inch冲击高度时有B平面（见下