s7讲课内容-连铸

S7讲课内容-连铸目录CONTENCT连铸技术概述连铸工艺与设备钢液准备与浇注操作结晶器与二冷区控制连铸坯质量与缺陷控制自动化与智能化技术在连铸中的应用01连铸技术概述定义发展历程连铸定义及发展历程连铸即为连续铸钢的简称，是一种将钢液直接浇注成形的先进技术。连铸技术经历了从模铸到连铸的演变，随着技术的发展和进步，连铸技术逐渐取代了模铸成为钢铁生产的主要方式。提高生产效率降低成本提高产品质量连铸技术能够实现钢液的连续浇注，大大提高了生产效率，缩短了生产周期。连铸技术能够减少能源消耗和人力成本，降低钢铁生产的成本。连铸技术能够减少钢坯的内部缺陷和表面缺陷，提高产品的质量。连铸在钢铁生产中的地位国内现状国外现状发展趋势国内外连铸技术现状及趋势国外连铸技术发展较早，技术相对成熟，一些先进的钢铁企业已经实现了全连铸生产。未来连铸技术将朝着大型化、高效化、智能化和绿色化的方向发展，同时还将加强与其他技术的集成应用，提高钢铁生产的整体效率和竞争力。我国连铸技术已经取得了长足的进步，连铸比不断提高，连铸机装备水平也不断提升。02连铸工艺与设备0102030405钢水准备钢水经过炼钢炉冶炼后，调整成分和温度，达到连铸要求。中间包冶金钢水通过中间包进行进一步处理，如加热、保温、合金化等。结晶器浇铸将中间包中的钢水注入结晶器，形成铸坯的初始凝固壳。二次冷却铸坯出结晶器后，通过喷水或气雾等方式进行冷却，控制铸坯的凝固过程。拉矫和切割铸坯经过拉矫机拉伸矫直，然后根据需要切割成定尺长度的铸坯。连铸工艺流程简介0102030405结晶器振动装置二次冷却装置拉矫机切割设备用于接纳钢水并使之凝固成型的设备，具有冷却和导向功能。使结晶器按照一定规律振动，以改善铸坯的表面质量和内部组织。对出结晶器的铸坯进行喷水或气雾冷却，以控制铸坯的凝固过程。用于拉伸和矫直铸坯，保证铸坯的尺寸精度和形状。将铸坯按照要求切割成定尺长度。主要设备及其功能辅助设备及其作用中间包用于承接炼钢炉输出的钢水，并对其进行进一步处理，如加热、保温、合金化等。钢包回转台用于将满载钢水的钢包从炼钢炉旋转到连铸机上方，以便向中间包注入钢水。钢水过滤器用于过滤钢水中的夹杂物和杂质，提高钢水的纯净度。电磁搅拌器通过电磁力对钢水进行搅拌，以改善钢水的流动性和凝固组织。液压系统为连铸机的各个动作提供动力支持，如结晶器的振动、拉矫机的拉伸等。03钢液准备与浇注操作钢液成分根据钢种要求，控制钢中碳、硅、锰、磷、硫等元素的含量，以及合金元素的加入量。温度控制连铸过程中，钢液温度的控制至关重要。温度过高会导致钢液氧化、吸气严重，并可能引发漏钢事故；温度过低则会使钢液流动性变差，影响铸坯质量。因此，需通过加热、保温等措施，将钢液温度控制在合适范围内。钢液成分与温度控制80%80%100%浇注前准备工作检查中间包内衬是否完好，烘烤中间包以去除水分，避免钢液飞溅和吸气。检查结晶器内腔尺寸、表面质量和冷却水系统，确保结晶器处于良好状态。在结晶器内表面涂抹保护渣，以减少钢液对结晶器的热冲击和摩擦。同时，启动冷却水系统，对结晶器进行冷却。中间包准备结晶器准备润滑与冷却01020304浇注速度保护渣使用液位控制异常情况处理浇注操作注意事项通过自动或手动方式，保持中间包内钢液液位稳定，避免液位波动对铸坯质量造成不良影响。在浇注过程中，适时向结晶器内加入保护渣，以改善铸坯表面质量和减少漏钢事故。根据钢种和连铸机参数，合理控制浇注速度，以保证铸坯质量和生产效率。在浇注过程中，密切关注各种异常情况，如漏钢、溢钢、结晶器内钢液结壳等，并及时采取相应措施进行处理。04结晶器与二冷区控制

结晶器类型及特点板式结晶器具有结构简单、热效率高、冷却均匀等优点，适用于小方坯和板坯连铸。管式结晶器适用于圆坯和异形坯连铸，冷却效果较好，但结构复杂、制造成本高。组合式结晶器结合了板式和管式的优点，适用于多种坯形的连铸，具有较大的灵活性。通过机械或液压方式实现结晶器的周期性振动，有助于改善铸坯表面质量、减少粘结漏钢等问题的发生。结晶器振动在结晶器内表面涂覆一层润滑剂，以降低铸坯与结晶器之间的摩擦阻力，提高铸坯表面质量和连铸生产效率。结晶器润滑结晶器振动与润滑根据钢种、拉速和铸坯断面等因素制定合理的二冷区冷却制度，以保证铸坯内部质量和表面质量。钢种成分、拉速、铸坯断面形状和尺寸、冷却水水质和水温等都会对二冷区冷却效果产生影响，需要综合考虑并制定相应措施。二冷区冷却制度及影响因素影响因素二冷区冷却制度05连铸坯质量与缺陷控制连铸坯的质量标准主要包括化学成分、力学性能、表面质量、内部质量等方面。具体标准因钢种和用途而异，但一般都要求化学成分均匀、力学性能稳定、表面光洁、内部无缺陷。质量标准连铸坯质量的检测方法主要有化学分析、力学性能测试、无损检测等。其中，化学分析可以确定钢坯的化学成分是否符合要求；力学性能测试可以评估钢坯的强度和塑性等力学性能；无损检测则可以发现钢坯表面的裂纹、夹杂等缺陷。检测方法连铸坯质量标准及检测方法连铸坯表面缺陷主要有裂纹、结疤、皮下气泡等。这些缺陷的产生原因包括钢水温度波动、拉速过快、保护渣性能不良等。表面缺陷连铸坯内部缺陷主要有中心偏析、中心疏松、缩孔等。这些缺陷的产生原因与钢水成分、凝固过程控制、二冷区冷却制度等因素有关。内部缺陷常见缺陷类型及产生原因VS为预防连铸坯缺陷的产生，可以采取以下措施：优化钢水成分和温度控制，提高钢水纯净度；合理控制拉速和二冷区冷却制度，避免温度波动过大；选用性能良好的保护渣，减少渣钢反应等。治理方法针对不同类型的连铸坯缺陷，可以采取相应的治理方法。例如，对于表面裂纹可以采取打磨或补焊等方法进行修复；对于内部缺陷可以采取热处理或机械加工等方法进行改善。同时，对于严重缺陷的连铸坯应及时进行报废处理，避免流入下道工序造成更大的损失。预防措施缺陷预防措施和治理方法06自动化与智能化技术在连铸中的应用自动化控制系统架构包括传感器、执行器、控制器、通讯网络等组成部分，实现对连铸过程的全面监控和自动控制。自动化控制系统功能具有数据采集与处理、故障诊断与预警、生产优化与调度等功能，提高连铸生产的效率和质量。自动化控制系统架构和功能智能化切割技术采用图像识别技术对连铸坯进行自动定位和切割，提高切割精度和效率，减少人工干预。智能化质量检测技术利用深度学习算法对连铸坯表面缺陷进行自动检测和分类，提高检测效率和准确性，降低漏检率和误检率。智能化浇铸技术通过机器学习算法对历史浇铸数据进行分析，预测未来浇铸过程中的温度、拉速等关键参数，实现浇铸过程的智能化控制。智能化技术应用实例分析03绿色智能连铸技术的发展研发绿色智能连铸技术，实现连铸生产过程中的节能减排和环保要求，推动连铸行业的可持续发展。0