连续液相柴油加氢Ⅳ装置工艺管道热处理施工方案

220万/年连续液相柴油加氢(IV)装置工艺管道热处理施工方案连续液相柴油加氢IV装置工艺管道热处理施工方案1、工程名称及概况 21.1工程名称 21.2工程概况 22、编制依据 23、施工部署 4、主要施工程序及施工方法 44.1施工前的准备 44.2热处理施工工序 54.3焊后热处理技术措施 55、质量保证措施 5.1项目质量保证体系组织机构 5.2安装主要工序控制点及检验程序 5.3质量控制措施 5.4质量保证措施 6.1安全管理体系组织机构 6.3施工机械设备安全措施 6.4工具作业安全措施 6.5施工现场消防器材 6.7工作危险源分析 1、工程名称及概况1.1工程名称石化安庆分公司含硫原油加工适应性改造及油品质量升级工程220万吨/年连续液相柴油加氢(IV)装置。本工程工艺管道主要分为管带区、炉反区、分馏区、压缩机区。工艺管道均现场焊后热处理。本工程工艺管道计7.5千米，为了更好的指导现场热处理施工，特编制本施工方案。《石油化工有毒、可燃介质钢制管道工程施工及验收规范》《石油化工铬镍奥氏体钢、铁镍合金和镍合金管道焊接规程》SFCC质量体系文件220万吨/年连续液相柴油加氢(IV)装置钢结构施工图纸及相关技术资料3、施工部署根据施工总的部署要求和总体网络计划的安排，为了确保工艺管道焊后热处理按照计划工期完成，采取以下总体措施：(1)运用网络计划技术，进行动态的全过程控制，做到事前配置，合理使用资源。编制切实可行的计划并优化资源配置，达到进度、资源的最佳组合，分阶段、有重点、有步骤地组织现场施工，(2)本着合理有序、深度交叉，统筹安排原则，在满足总体计划控制点的基础上细化作业控制点，合理配置资源，使整个作业进度完全控制在总体计划之内；(3)根据施工图纸、规范及有关技术要求编写先进、科学的施工技术方案。强化安全、质量管理，确保安全、质量、进度工作的(5)强化质量管理，提高一次合格率，减少返工，减少重复劳(6)劳动力安排序8日9日日日日备1523起重工554普通电工244445热处理工224446普工(7)施工机具序号1直流电焊机台52氩弧焊机直流电焊机台53恒温干燥厢台14焊条干燥箱YHL—台15等离子切割机台16超声波探伤机台27热处理机台4(8)根据目前已到图纸，各区需要做热处理的管线号见附件1。4.1施工前的准备4.1.1由施工员编制施工方案，并经有关各方审批认可。4.1.2由施工员及安全员对参加热处理施工的施工人员进行技术及安全交底，使有关施工人员了解热处理施工工序和主要技术质量要求及各项安全注意事项，同时了解施工过程所需专用工具的使用4.1.3根据实际情况制定并准备好施工中的各项安全防护措施及在施工现场应准备工具保管箱。4.1.5热处理的炉管管口应为焊接盖面完成，所有无损检测完成并合格的管口；热处理操作以项目部质量、技术部通知的管口及数4.2热处理施工工序热处理施工工序如下：4.3焊后热处理技术措施4.3.1常用钢材焊接接头热处理温度(表1)母材类别名义厚度度℃保温时间温时间碳钢01Cr≤0.5%的铬钼合金钢01全部的铬钼合金钢02全部0.15%的铬钼合金钢023%<Cr≤10%的铬钼合金钢全部0210%且C>0.15%的铬钼合金钢全部024.3.2焊后热处理的温度由热处理控制仪自动控制，温度曲线由控制仪自动记录。4.3.3热处理测温采用热电偶，测温点应在加热区域内，当管道的公称直径小于或等于300mm时，每个焊接接头应安置1个热电偶测温计；当管道的公称直径大于300mm时，每个焊接接头应安置2个热电偶测温计，加热范围以焊缝中心为基准，两侧各不小于焊缝宽4.3.4焊后根据设计文件及规范要求进行热处理。热处理应按确定4.3.5对于设计文件中要求焊后热处理的管道，不论壁厚多少，焊接接头均应进行应力消除。对于设计文件中没有注明但属于以下所2TB12R,2TB13R,5TB12R,5TB13R,5AD1,11TB12R,114.3.6对含稳定化元素的321、321H、347、347H奥氏体不锈钢，当设计温度大于等于350℃时，应对其焊缝进行稳定化处理，稳定化温度900℃±10℃,每25mm壁厚保温2小时(4.7min/mm),空冷。焊后应立即均应加热至300℃~350℃保温缓冷，并及时进行热处理。4.3.8热处理的加热速度、恒温时间及冷却A.加热升温至300℃后，加热速度应按5125/T·℃/h计算，且不大于220℃/h。B.恒温时间应按下列规定计算，且总恒温时间均不得少于30min。在恒温期间，各测点的温度均应在热处理温度规定的范围内，其差值不得大于50℃。1)非合金钢管为每毫米壁厚2min～2.5min;2)合金钢为每毫米壁厚3min。C.恒温后的冷却速度应按6500/δ℃/h计算，且不大于260℃/h。冷至300℃后可自然冷却。焊后需要进行消除应力热处理的管段，可采用整体热处理的方法，但该管段上不得带有焊接阀门。4.3.9用于平焊法兰、承插焊法兰和公称直径小于或等于50mm管子连接的角焊缝、密封焊缝以及管道支吊架与管道连接的角焊缝，如果任一截面的焊缝厚度大于表1规定的需要热处理的材料名义厚度的2倍时，应进行焊后热处理。但下列情况可不要求热处理：a)碳钢材料焊缝厚度小于或等于16mm时，任意厚度的母材都不需要b)铬钼合金钢材料焊缝厚度小于或等于13mm,且母材规定的最小抗拉强度小于490Mpa,当预热温度高于表2规定值时，则任意厚度的母材都不需要进行热处理。表2管道组成件焊前热处理要求母材类别名义壁厚规定的母材最小抗拉强度预热温度℃碳钢碳锰钢0.5%<Cr≤2%的铬钼合金钢2.25%≤Cr≤10%的铬钼合金钢经焊后热处理合格的部位，不得再从事焊接作业，否则应重新进4.3.10热处理曲线热处理温度应采用热电偶或其它合适的方法进行测量，并采用自动温度记录仪器在整个热处理过程中连续测量和记录热处理过程，形成温度-时间自动记录曲线。测温记录仪器应在校验合格期内。(1)碳钢热处理曲线(2)合金钢热处理曲线T=管子鲜(3)不锈钢热处理曲线4.3.11对要求做热处理的焊缝，热处理后应100%测量焊缝及热影响区的硬度值，其硬度值符合表1规定。热影响区的测定区域应紧邻4.3.12铬钼耐热钢管道焊接接头焊后热处理完成后，应对热处理焊4.3.13热处理自动记录曲线异常，且被查部位的硬度值超过规定的范围时，应按班次作加倍复检，并查明原因，对不合格焊接接头重5、质量保证措施(1)主要质量控制点检验程序监理部门重新进行检检查评审↓5.3质量控制措施5.3.1热处理施工前应熟悉相应的施工图纸、规范。5.3.2用于施工的各种工具、量具、器具应为合格用具，计量器做好技术交底工作，使参与施工的人员对施工的技术要求和质量标5.3.3施工班组长负责组织工程质量自检，及时做好自检记录，并应得到质检员的确认。5.3.4要共检的项目应及时、准确地做好签字完备的检验记录。5.3.5建立完善的工序交接制度，对于上道工序不合格品不得转入下道工序施工，未办理工序交接不得转入下道工序施工。5.3.6准确地采集相关数据，质量记录应妥善保存，并经现场施工代表签字确认。5.4质量保证措施(1)工程开工前，项目部将在各单项工程开工前编制工程质量控(2)认真及时做好“三检一评”工作，“三检”就是自检、互检、专业检查，“一评”就是质量等级评定。分部分项工程的质量评定由项目部组织，做到与施工进度同步。(3)加强质量信息反馈，及时作出改进和确保质量的决策，尤其是重要部位的合格率要达到每日一报，及时反映热处理质量情况和(4)加强质量检查，严格执行质量奖罚制度。(5)成立质量通病预防小组，严防质量通病的发生。6.1安全管理体系组织机构项目部成立HSE管理委员会，对本项目的健康、安全和环境实行监项目经理：刘耀胜督、检查和指导。项目经理：刘耀胜项目QHSE管理委员会工程管理部：龚志庆马等生质量控制部：倪延东工程管理部：龚志庆马等生质量控制部：倪延东物质管理部：寇小文项目作业组项目作业组(1)工程项目开工前应按施工组织设计中规定的施工总平面布置的气的布置。所有的暂设布置均应符合安全和工业卫生要求以及业主(2)项目部每月制订一项安全管理重点目标及相应的保证措施，此目标应随着工程进展情况予以调整。6.3施工机械设备安全措施(1)进入项目工地施工的所有机械设备保持完好，进场后进行安全检查，合格后方可使用。(2)机械操作工建立岗位责任制，作业人员要严格执行操作规范。热处理前检查热处理机运行状态，确保安全。(3)临时停车场应平坦，车辆摆放整齐，间距合理，停放方向应便于紧急情况时的移动。6.4工具作业安全措施(1)所使用的所有设备应保持安全的运行状态。损坏的工具立即停止使用或修理好。工具只能按照其设计的用途进行使用。(2)设计有保护罩和手柄的工具，其保护罩和手柄要完好。不许卸下保护罩、手柄或使用无保护罩的工具。(3)电动工具在不使用要断开电源。(4)使用电动工具时，不得穿宽松的衣服，戴戒指首饰，要扣好袖(5)工人在使用热处理机前接受培训，防止烫伤。6.5施工现场消防器材施工现场布置消防器材，挂消防器材三定牌，严禁乱拿乱放或挪高处作业时，必须系好安全带，安全带牵挂在作业人员上方，固定在牢的物体上，下部应有足够的安全和净距，当净距不足时，安全带可短系使用。进入施工现场(包括高处作业现场)施工人员必须戴好安全帽，正确规范佩带。6.7工作危险源分析见下页偏差产后果偏差发1发生偶尔检查有，但偶尔不执行胜任有，但出差错224穿戴好劳保用品号骤偏差产后果L险偏差2加热带、物件碰伤害发生偶尔检查有，但偶尔不执行胜任有，但错2510集中注相互保护3热处理过程焊口处加热带及保温棉的固定铁丝断开害偶尔发生偶尔检查有，但偶尔不执行但偶尔出偏差有，但偶尔错248拉警戒线级偏差产后果偏差加热带损坏，使焊口