冠旭供应商稽核查检表10.4+自评回复范本OK

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供应商稽核查检清单,,,,,

供应商名称：,,,评鉴日期：,,

项目,稽核事项,,自评得分,冠旭评分,备注

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1.质量系统,1.1质量方针、质量目标、ROHS政策是否明确，对管理职责进行明确定义,,5,,质量环境手册、目标管理规范、有害物质手册

,1.2是否有质量管理体系程序，质量手册，公司组织架构图，中是否清楚地制定了技术管理、质量控制、工艺控制、设备及模具管理及售后服务,,5,,质量环境手册、程序文件、作业文件等

,1.3员工是否广泛了解质量方针、质量目标、ROHS政策及其在品质政策中的责任、角色,,5,,各车间有张贴质量方针、目标、ROHS政策。

,1.4是否建立清晰的可测量的质量目标？并定期评审目标的达成情况和采取改善行动？质量方针、质量目标及质量计划是否持续改进,,5,,目标统计表

,1.5是否定期进行内部审核并有相应记录,,5,,依程序要求每年一次全面的内部审核

,1.6是否建立完善的品质管理体系？（符合ISO9001、TS16949或其他国际认可的质量管理体系）,,4,,有质量、环境管理体系证书

,1.7是否有指派管理代表有职责和权限确保质量管理体系被导入执行并维护?,,5,,管理者代表由品质高级经理担当

,1.8內部审核是否有定义审核标准、审核范围、频率和方法？上次审核的不符合项是否在规定时间内关闭？改善措施是否有效（不符合项没有再发生）？内部审核人员是否有资格?,,5,,有内部审核报告资料、有不符合项及改善措施验证，内部审核人员有内审员证书。

,1.9是否定期进行管理评审？是否根据评审对组织的运行状况采取改善行动？,,5,,有依程序文件要求执行管理评审及保留评审的记录

,1.10工程实施更改是否包括更改所有适用的文件？是否保存了工程更改在生产中实施日期的记录？,,5,,有工程后有对作业指导书或图纸进行升级并受控发行。

2.客户服务,2.1有无相关流程对客户订单以及客户提出的其它要求进行回馈,,5,,有订单评审程序

,2.2是否有相关机制定期了解客户需求（如定期沟通),,5,,HH-QEP-05信息交流与沟通管理程序

,2.3客户提出的品质问题是否及时有效处理？是否明确客户投诉的处理程序？回复时间是否得到明确规定？,,5,,客户投诉处理程序

,2.4是否有针对不同客户制定质量保证计划,,5,,品管部依不同客户制定质量保证计划

,2.5是否有客户满意度评价程序及标准？是否有一个提高顾客满意度计划并采取相应措施？,,5,,有顾客满意度调查程序

,2.6是否根据客户要求建立及完善相关品质要求,,5,,依客户订单要求完善品质检验规范，增加检验设备。

,2.7是否与GS签署相关质量协议、采购协议、保密协议，RoHS协议以及知识产权协议?,,5,,有签协议

,2.8供方是否对合同或定单进行评审，以确保所有具体要求已被理解并能够满足，与以前表示不一致的情况在合同或订单接受前已经得到解决并保持合同／订单评审记录？,,5,,有订单/合同评审程序及记录

,2.9是否定期对客户满意度进行调查？调查结果在组织内是否得到沟通并采取相应措施？,,5,,依客户满意度调查结果分析及采取措施

3.材料及供应商控制,"3.1是否有样品承认程序(如模具认可,产品认可等)?",,5,,有新产品开发管理程序

,3.2是否同供应商签定质量方面和有害物质方面的协议？,,5,,有与供应商签品质环保协议

,3.3检验标准是否根据行业标准、设计输出文件及客户要求制定，并明确是否要ROHS要求以及如何标识,,4,,有HSF产品标识管理程序

,3.4检验标准在现场是否有效执行并有相关记录,,5,,IQC、IPQC、OQC、OQA和测量室检测、检验报告

,3.5物料质量信息是否提供其供应商作为改善或预防的依据，且相关对策得到有效验证,,5,,采购订单、产品品质标准、供应商样品验证

,3.6是否能确保供应商及时获得产品规格、技术要求及更改要求、数量，送货时间等方面的信息,,5,,采购控制管理程序

,3.7对于新开发的供应商或零件，批量采购来料前，是否对其作了样品质量确认（材质安规尺寸外观ROHS）,,5,,有新产品开发管理程序、HSF新产品导入管理程序

,3.8是否有建立急料采购的流程并按指定的程序进行,,4,,采购控制管理程序

,3.9是否只使用合格供应商的物料？AVL是否得到有效维护并定期更新？对现有合格供应商有无进行定期考核评价？是否有对新供应商进行认证的机制并严格实施,,5,,供应商管理程序；合格供应商一览表、季度考核、供应商审核。

,3.10是否有程序文件对供应商的选择及评估进行规定？对关键部件是否有备选的供应商？,,5,,供应商管理程序

,3.11是否向供应商反馈评价结果及异常并督促供应商进行改善?,,5,,供应商稽核不符合项改善记录追踪表

,3.12是否有MRB区域以把嫌疑物料与生产物料隔离不致混料?此区域是否有进行适当的保持?是否规定供货商处置MRB物料的时间限制?,,5,,不合格品管理程序

"4.进料品

质管制",4.1厂商来料是否有提供出货检验报告及第三方ROHS测试报告,,4,,供应商检验报告、进料检验报告

,4.2有无进料检验标准，进料检验，记录是否完整保存,,5,,原材料检验规范、AQL计划表、进料检验报告

,4.3来料是否有做到ROHS测试，并有记录保持完整,,5,,XRF检测报告

,4.4检验合格品是否有标示清楚，不良品是否有不良品管制区，并有明确标示以免混料,,5,,合格PASS印章，不合格红色标识

,4.5必须的项目是否配备计量仪器进行检查?不能检查的项目(免检物料）是否接收厂家的报告或公认机关报告进行管理？,,5,,材料硬度检查，第三方检测报告

,4.6来料检查实施后是否形成来料检验报告且来料检验报告是否至少保存3年?,,5,,进料检验报告，记录保存期限规定

,4.7有不合格Lot时是否向供应商发送品质改善要求书（CAR）并要求供应商在规定的时间内回复纠正措施并验证纠正措施的有效性?,,4,,供应商8D报告

,4.8特采使用的物料，筛选完后是否对其进行复检，并根据结果最终决定使用与否？,,5,,进料检验报告

,4.9每月来料入库检查品质状况(工程不良或入库检查)汇总报告与否?,,5,,供应商合格率统计表

"5.制程

控制",5.1是否根据产品特性及客户要求设置质控点,,5,,作业指导书、检验规范

,5.2各质控点是否有明确的控制验证措施或标准,,5,,作业指导书、检验规范

,5.3试产及批量生产是否有经相关部门确认的生产工艺花（包括：生产流程图、作业指导书、所有检验及测试工序、ROHS要求等）,,4,,产前会议管理办法

,5.4是否有制定ROHS清单，并定期更新,,5,,化学物质含量管理一览表

,5.5作业指导书是否悬挂在作业现场？规定是否清楚明了？操作员是否按照作业指导书的规定作业？关键工序能力、重要参数及工艺操作要求是否得到确认并维持其有效性,,5,,作业指导书

,5.6制程异常问题是否得到及时反馈及有效分析改进,,5,,品质异常处理单

,5.7是否对作业员作业有明确要求且被理解执行,,5,,

,5.8各样品和样板有无提供作业员,,5,,首件样品、限度样品

,5.9现场质量状况是否被记录且可追溯?区域规划是否合理？区域标识是否明显？,,5,,产品流程卡、区域标识牌

,5.10是否在产品生产的各阶段对产品进行相应的检查和测试？是否有定义可以允许的重工程序并有重工操作记录？,,4,,产品控制计划、检验记录

,5.11是否对生产的环境进行相应的监控（如温湿度、洁净度）以确保生产符合要求的产品？,,5,,HH-QEP-45工作环境管理程序

,5.12是否制定了生产计划并对执行情况进行有效监控？产能不足或生产异常影响交付时，是否及时将信息进行了反馈？,,5,,HH-QEP-16生产计划和交付管理程序

,5.13产品的追溯性是否得到明确规定？是否能根据产品追溯原料批号或根据原料追溯产品批号？,,5,,HH-QEP-17产品标识和可追溯性管理程序

,5.14各工作站相应的指导书上是否对操作工艺有ROHS指示,,4,,HH-HSPM-14HSF要求评审程序A0

,5.15盛装容器是否清洁符合ROHS要求,,4,,HH-HSPM-05HSF设备设施管理程序

,5.16关键工序是否进行SPC管控,,4,,QCD-WI-S1053SPC数据统计分析管理规范

,5.17生产现场不良品是否标示不良内容、并隔离区分,,5,,HH-QEP-39不合格品管理程序

,5.18QC工程图上知识及技能，有无对作业员进行培训,,4,,培训签到及考核表

,5.19在线各检验工序是否具备明确的抽样方法、检查要点和接收标准,,5,,AQL抽样计划表、产品检验规范

,5.20检、试验人员是否具备足够培训并获得资历,,5,,有上岗证和委外培训后证书

,5.21生产设备及治具是否有定期进行ROHS测试，并有记录,,4,,XRF检测报告

,5.22生产设备及治具是否有定期进行常规保养，并有记录,,5,,保养记录

,5.23生产设备及治具是否有管制标号,,5,,HH-QEP-07设备设施管理程序

,5.24是否有维修确认/核准系统，验证所建立的维修程序是有效的并符合维修要求。,,4,,HH-QEP-07设备设施管理程序

,"5.25修理人员是否有培训或有认证确认合格,是否有记录。",,5,,有资格证、修理记录

,5.26是否有直观的视觉系统定义材料状况(如颜色标贴系统)?,,4,,合格PASS印章，月份颜色标签

,5.27当发现检验、测量和试验设备不符合要求时，是否对先前的检验和试验结果有效性进行评定和记录？,,4,,HH-QEP-18监视和测量装置控制程序

"6.最终

验收",6.1成品质量控制标准是否按行业标准及客户要求制定,,5,,产品检验标准

,6.2是否有检查标准书（抽样计划、判定方法、判定基准、ROHS要求、ROHS标识要求）,,5,,产品检验标准

,6.3是否进行周期性检测以确认产品的寿命及可靠性,,4,,产品可靠性测试报告

,6.4是否有必要的设备及工艺标准支持信赖性试验开展,,5,,实验室测试范围清单

,6.5对成品测试失败是否进行有效分析并推进改善措施,,5,,HH-QEP-27

实验室管理程序

,6.6在制程、出货及客户发生的品质问题，最终验收是否有明确控制要求及明确的联系处置的途径？,,5,,HH-QEP-28顾客投诉管理程序、HH-QEP-39

不合格品管理程序

,"6.7是否有出货检验和测试,如开箱检验?",,5,,QCD-WI-0083包装OQC作业流程、HH-HSPM-06过程有害物质污染控制程序

,"6.8是否区别产品经检验或测试符合或不符合的状态?(采用标记,标签,检验记录等）",,5,,PASS印章，环保标签、检验报告

"7.仪器

设备",7.1是否对仪器、设备、模具、治具进行编号管理，并标示清楚,,4,,HH-QEP-18监视和测量装置控制程序、HH-HSPM-09

监测与测量设备管理程序

,7.2是否有程序规定对仪器设备定期进行校正、保养维护？是否在检验区域环境（如温湿度、洁净度）进行监控并且对控制情况进行了跟踪记录？,,5,,HH-QEP-18监视和测量装置控制程序、HH-HSPM-09

监测与测量设备管理程序

,7.3是否有仪器清单并且按校正计划实施保养、记录？是否制定检测器具的作业指导书？并且在醒目位置悬挂？,,4,,仪器清单及校正计划、内校记录、外校记录，内校作业指导书

,7.4作业中使用的仪器是否适合并经过有效校正保养？,,5,,校准合格标签

,7.5设置保养人员的数量及质量是否足够,,5,,操作人员进行保养

,7.6有特殊要求的仪器设备及工装是否有明确的操作说明并有专人管理,,5,,XRF检测机器、恒温恒湿机等

,7.7负责模具保养及维修仪器/仪表校验的人员是否获得了足够的培训并具备资格,,5,,HH-QEP-10模具制作管理程序

"8.统计

技术",8.1各质量控制站点是否定期进行数据统计,,4,,品质周报告

,8.2超出管制界限的制程，其产品是否有相应管制措施,,4,,QCD-WI-S1053SPC数据统计分析管理规范

,8.3是否在工作中适当运用管制图或其他统计技术，特别是工程技术人员,,4,,SPC管制图

9.培训,9.1是否有完整的培训体系及专职培训人员保证员工接受持续培训,,5,,HH-QEP-32人力资源管理程序

,9.2是否有培训计划并明确规定培训项目，培训对象，时间安排等，并能提供专业培训教材或参考资料,,5,,有2019年年度培训计划

,9.3是否有对员工进行ROHS标准以及消防等进行培训,,5,,ROHS基础知识培训、消防培训

,9.4是否有培训相对应记录,,5,,培训记录

,9.5关键岗位是否进行相应技能培训，并有颁发相关证书,,5,,电工证、XRF机操作证、化学品从业人员证等

,9.6员工日常操行是否被记录且针对其不足进行相应培训,,5,,岗前培训和现场培训，有专人负责并跟进合格。

,9.7是否有对供货厂商进行ROHS培训,,4,,ROHS基础知识培训

,9.8经过培训后是否对员工进行考核并归档,,5,,有培训考核记录表及试题

"10.ROHS

管制","10.1*是否建立HS管理系统?根据最高管理者审批的HS方针，对HS管控物质进行有效控制,并定期进行评审？",,5,,HH-HSF-01有害物质管理手册、及程序

,10.2*有无ROHS管制程序？有无建立ROHS组织架构且有无规定职责？,,5,,HH-HSF-01至HH-HSF-20有害物质管理程序

,"10.3*HS管理体系目标和方针是否明确制定,并做定期修正?",,5,,HSF方针、HSF目标

,10.4*如果使用了HS管控物质，是否编制有关HS管控物质不使用及削减计划?是否在GS规定的禁止供货期限内?,,5,,化学物质含量管理一览表

,"10.5*是否及时获取更新的有毒有害物质管制对应的法律法规及客户要求?有无登录到外来文件管制一览表?应对法规限制及顾客执行标准更新,产品管理系统是否实时修改?",,5,,

,10.6*公司内部是否有HS之环境管控物质一览表?其管控标准是否比客户要求严格（至少等同于客户标准）？,,5,,化学物质含量管理一览表

,"10.7*是否建立HS信息及客户要求的沟通流程,让相关信息能够有效传递到事业部内部（即向内部的采购、计划、R&D、生产、品质等相关部门进行有效传达）？相关HS要求，有无向公司的相关方(如原材料供货商、合作公司等)做有效传达?",,5,,HH-HSPM-12HSF信息交流管理程序、HH-HSPM-13文件、资料和记录管理程序

,10.8*内部审核及管理评审是否包括HS管理内容？,,5,,HSF内部审核报告、管理评审报告

,10.9*是否在制程设计时考虑尽量采用环保制程，减少或消除制程中环境有害物质带入产品？产品的设计标准书或材料规格书中是否明确记载HS要求?(包括外包部份)？样品确认时是否进行HS相关验证?(如HS保证书、成分表或MSDS测试报告等)？,,5,,EG-WI-037有害物质管理（新产品导入）程序

,10.10*是否有将对供应商的HS管理要求纳入对供应商考核评定标准？是否有与厂商和客户签订不使用有害物质协议,,5,,有环保协议、HSF体系审核表和HSF季度评价表

,10.11*当公司内部发生可能影响产品环境品质变更时，是否进行必要的验证并重新向GS送样承认?(如零部件、材料的变更，供货商的变更等),,5,,HH-HSPM-20工程变更管理程序

,10.12*购买零部件和材料的订单上是否明确注明HS之要求?,,5,,采购订单

,10.13*是否建立HS的异常处理流程?(包括供货商端发现异常、进料检验异常、制程异常、出货成品测试异常、客户市场端反馈异常等.)？如果发生ROHS不合格，是否有程序确保及时地向公司管理层报告？制程或者成品阶段发生ROHS不合格时，是否有程序确保在24小时之内向客户报告？,,5,,HH-HSPM-16HSF不合格品管理程序

,"10.14*发生HS不良时,是否向环境负责人报告?是否建立不良发生时的追溯体制?若有,该追溯体制能否追溯至原材料供货商端?",,5,,HH-HSPM-15环保标识和追溯程序

,10.15*是否规定入仓的物料、产品都已经进行HS符合性识别并标识？ROHS不合格品是否有专用的放置区域？是否有醒目的标识,,4,,HH-HSPM-06过程有害物质污染控制程序

,10.16*是否建立了防止生产过程中的HS管控物质的混入、泄漏、污染的作业程序与执行标准?当存在非ROHS制程时，是否有效地对ROHS生产区、仓库等场所进行隔离？ROHS相关的生产区域、仓库、设备、文件是否有明确的标识？,,4,,HH-HSPM-06过程有害物质污染控制程序

,"10.17*如果不合格品已经出货到GS,有无实时向GS联络报告?(是否能24小时内向GS提供一份正式报告)",,5,,HH-HSPM-16HSF不合格品管理程序

,10.18*是否有收集各物料的有害物质含量的检测报告？检测报告是否有定期地更新（有效期1年）？,,5,,检测报告有效期跟踪表

,10.19*是否有仪器设备并制定相关测试计划对来料管制物质含量进行测试以验证其符合性？有害物质检测报告中含量是否超标？是否指定有经验的专人来判定？判定标准是什么？,,5,,QCD-WI-1049HSF物料风险等级评估及抽样检验规范、化学物质管理一览表、客户标准、有工程师管理

,10.20*制程的设备、辅助材料、包装材料等是否符合ROHS标准？如何确保符合标准？,,5,,QCD-WI-0033X射线荧光分析仪操作指导书

,10.21*长期库存品(原材料、零部件、成品)在使用前必须确认是否符合现行HS管理物质的管理标准之规定?,,4,,HH-QEP-15产品搬运、储存、包装与防护管理程序

,"10.22*是否有成品的抽检程序并按照GS的要求提供合格的成品的第三方认证报告(如SGS,CTI,INTERTEC或国家检验检测局等测试机构）？",,5,,HH-HSPM-07HSF产品测试程序

,10.23*从零件、材料到产品(从产品到零件、材料)的材料履历是否清楚?对最终成品，从它的原料进货-生产-出厂的材料流程进行跟踪，确认可追溯性？,,4,,HH-HSPM-15环保标识和追溯程序

,10.24*当进行产品变更时，是否有程序确保事先得到客户的批准？当材质发生变更时是否有确认是否符合ROHS标准？,,5,,HH-HSPM-20工程变更管理程序

11.仓储,11.1帐、物、卡是否一致,,5,,

,11.2是否执行先进先出,,4,,WH-WI-0003先进先出管理制度

,11.3对异常物料是否有明确管制办法,,5,,WH-WI-006物料退料处理、物品报废及退料回用作业指引

,11.4材料及成品是否有防锈、防蚀、防静电、电光系统、防老化、防损伤的保护,,4,,HH-QEP-15产品搬运，储存，包装与防护管理程序

,11.5是否有一个书面的程序清楚地定义物料的储存期限?对于有使用期限之物料是否作时效管理？是否定期组织物料评审会对呆滞物料进行处理？,,5,,ENG-WI-0059物料储存检验周期控制指引、WH-WI-002呆滞料管理制度

,11.6包装运输作业方式及产品的完好性是否得到确认,,5,,品质人员检验

,11.7材料堆积高度标准是否发放到仓库，是否按基准放置？储存区是否规划合理，留有消防通道，并保持通风干燥,,4,,HH-QEP-15产品搬运、储存、包装与防护管理程序

,11.8不良品是否有及时处理,,4,,不良品区

,11.9物料或成品是否有可追溯性标签(如标签﹑批号﹑日期等)以便问题分析和采取纠正措施?,,5,,HH-QEP-17产品标识和可追溯性管理程序

,11.10库存的贮存环境（温湿度、防静电、防火等）是否得以识别，并进行管制?,,4,,有温湿度记录

"12.设计与

变更",12.1有无明确开发设计流程以及开发进度管制,,5,,HH-QEP-11新产品开发管理程序

,12.2相关设计文件资料是否得到有效归档、受控,,5,,HH-QEP-35文件、资料和记录管理程序

,12.3客户要求在设计输入及变更中是否得到有效体现,,5,,HH-QEP-11新产品开发管理程序

,12.4设计验证内容能否体现设计输入及客户要求？是否进行产品开发的输入、输出评审以确保输入输出资料的完整性？,,5,,HH-QEP-11新产品开发管理程序

,12.5设计验证发现的问题是否能及时反馈予以修正,,5,,

,12.6是否有相关规范保证设计变更能及时通知内部相关部门且得到客户认可,,5,,HH-QEP-29工程变更管理程序

,12.7制程中重要特性、参数是否在设计过程中予以考虑,,5,,

,12.8设计输入是否得到明确的客户要求并进行验证,,5,,

,12.9试生产及特殊产品有无明确处理流程,,5,,ENG-WI-0070产前会议管理办法

,12.10新材料打样流程,,5,,新材料导入验证流程

,12.11有无确认材料承认书，样品供生产参考,,5,,承认书、承认样板

,"12.12针对变更是否有程序指导如何确定,文件化,评审,及承认的流程？",,5,,HH-QEP-29工程变更管理程序

,12.13是否对客户资料进行有效管理？（承认书、图面等）,,5,,HH-QEP-25顾客财产管理程序

,12.14成品之客户样品承认书如何管制,,5,,样板和承认书管理办法

13.不合格、纠正预防措施,13.1是否有不合格品控制程序，并定义不合格处理的职责，确保不符合要求的产品得到识别的控制，以防止其非预期的使用或交付？,,5,,HH-QEP-39不合格品管理程序

,13.2供应方是否对不合格品或可疑品有可视的标识，并且提供了隔离场所？,,5,,红色不良品标签、黄色待处理品标签

,13.3不合格品发生时是否利用Mail或表单向有关部门全部反馈?,,5,,品质异常处理单

,13.4不合格品发生日期、发生场所、不良内容是否有记录（不良履历）,,4,,有不良品履历表

,13.5当内部或外部出现不合格品时，供方是否采取了规范且有效的解决问题的方法？,,5,,HH-QEP-06纠正及持续改进管理程序

,13.6是否记录了接收的不合格品及其返修情况，以说明不合格品实际状况？,,5,,品质异常处理单

,13.7对于返修/或返工后的产品是否按质量计划/或形成文件的程序进行重新检验？,,5,,HH-QEP-09检验和试验管理程序

,13.8供方是否对不合格品进行定量化和分析，根据优先程度制定减少不合格品的计划并进行跟踪？,,4,,HH-QEP-19

数据收集与统计管理程序、品质周报告

,13.9供方在其纠正和预防过程中是否采用了适当的防错技术？,,4,,

,13.10纠正措施程序是否包括有效地处置客户的抱怨和不合格报告？,,5,,HH-QEP-06纠正及持续改进管理程序

,13.11是否有纠正措施程序对失效采取措施，以消除不合格原因，防止不合格的再发生？,,4,,

,13.12是否有预防措施对潜在失效采取措施，以消除潜在不合格原因，防止不合格的发生？,,4,,

"14.质量

改进",14.1对重要质量参数是否设定质量目标进行持续改进,,4,,品质合格率

,14.2是否有推进质量持续改进的活动开展,,5,,会议、现场指导、验证

,14.3是否有机制保证质量改进建议被及时收集、分析、合理利用,,4,,HH-QEP-06纠正及持续改进管理程序、HH-QEP-19

数据收集与统计管理程序

,14.4当不合格对客户产品质量影响不大而需客户让步接收时，是否先与客户作了沟通并获得认可,,5,,HH-QEP-39

不合格品管理程序

"15.文件

管制",15.1是否有制定受控文件管理程序，并定义使用及收回办法,,5,,HH-QEP-35文件、资料和记录管理程序

,15.2受控文件是否有设定版本管制，并确保使用部门文件最新版本,,5,,文件有版本号

,15.3文件资料在发放前是否经过授权人员的审批?文件分发有无记录，有无对旧版本文件收回处理？,,5,,文件有得到批准后再发行

,15.4外来文件是否被有效管理,,5,,外来文件受控发行

,15.5是否有内部稽核执行程序,,5,,HH-QEP-04内部审核管理程序

,15.6是否有详细的内部稽核查检表,,5,,内部审核检验表

16.场所安全,16.1大门和传达室,车辆、人员进出的大门配备人员驻守。,5,,有执勤保安人员、放行条

,16.2建筑结构,建筑物的建造方式能够防止非法闯入。定期对建筑物进行检查和修缮，确保其完好无损。,5,,厂房周边围墙，有巡查记录

,16.3照明,企业生产经营场所配备充足的照明，包括以下区域：出入口，货物装卸和储存区，围墙周边及停车场/停车区域。,5,,照明充足，C-TPAT-HH-026实体安全程序

,16.4报警和监控摄像,装配报警系统和视频监控摄像机，监测以下区域：出入口，货物装卸和储存区，围墙周边及停车场/停车区域，防止未经许可进入货物存储以及装卸区。,5,,C-TPAT-HH-026实体安全程序

,16.5存储区域,在货物装卸和储存区域，以及用于存放进出口货物的区域，设有隔离设施，以阻止任何未经许可的人员进入。,5,,C-TPAT-HH-022敏感或重点区域控制程序

,16.6锁闭装置及钥匙,所有内外窗户，大门和围栏都设有足够数量的锁闭装置。管理层或者保安人员要保管所有锁和钥匙。,4,,C-TPAT-HH-015锁闭装置和钥匙控制程序

17.进入安全,17.1员工进入,具有员工身份识别系统，对员工进行身份识别和进入控制。对员工、访客的身份标识(比如钥匙、钥匙卡等)的发放和回收进行统一管理和登记。,5,,C-TPAT-HH-018员工进出管理程序

,17.2访客进入,对进入企业的访客要检查带有照片的身份证件并进行登记，访客要佩戴临时身份标识并且有内部人员陪同,5,,C-TPAT-HH-019访客\车辆进出管制程序

,17.3不明人员进入,有识别、质询和确认未经许可进入、身份不明的人员的程序；发现可疑人员进入的，企业员工要及时报告。,5,,C-TPAT-HH-023识别、盘问及报告未明身份人员程序

18.人员安全,18.1聘用前检查,聘用员工前，要对其应聘申请信息(例如就业经历、推荐信等)进行核实。,5,,C-TPAT-HH-011身份证识别与核对程序

,18.2背景调查,聘用员工前，要对其进行有无违法犯罪记录等安全背景的检查或者调查。一经录用，要根据员工表现，以及对处于重要敏感工作岗位的员工进行定期审查和重新调查。,5,,C-TPAT-HH-010员工背景调查与核实程序

,18.3员工离职程序,有书面制度和程序，对离职或者停职员工及时收回工作证件、设备，并禁止其进入企业生产经营场所及使用企业信息系统。,5,,C-TPAT-HH-013离职雇员及终止合约商控制程序

,18.4安全培训,要对员工进行供应链安全意识的日常性培训，员工要了解企业应对某种状况以及进行报告的程序。,5,,C-TPAT-HH-012员工安全意识培训程序

19.商业合作伙伴安全,19.1全面评估,在筛选商业伙伴时根据本认证标准对商业伙伴进行全面评估，重点评估守法合规和贸易安全，并有书面制度和程序。,5,,C-TPAT-HH037商业伙伴选择与管理程序

,19.2书面文件,在合同、协议或者其他书面资料中要求商业伙伴按照本认证标准优化和完善贸易安全管理。,5,,C-TPAT-HH-045作业程序安全管理程序

,19.3监控检查,定期监控或者检查商业伙伴遵守贸易安全要求的情况，并有书面制度和程序。,5,,C-TPAT-HH-044商业伙伴安全管理程序

20.货物、物品安全,20.1接收发运程序,运抵的货物要与货物单证的信息相符，核实货物的重量、标签、件数或者箱数。在货物关键交接环节有签名、盖章等保护制度。,5,,