异构化操作规程要终结样本

汽油异构化装置操作规程1、范畴本原则规定了该装置工艺流程、工艺指标、开工方案、岗位操作法及专用设备操作法、停工方案、事故预案和安全技术规程。本原则仅合用于汽油异构化装置生产管理。2、概述2.1直馏汽油异构化简介2.1.1装置规模及构成装置设计解决能力为4万吨/年，操作弹性为上限5万吨/年，下限3万吨/年，设计开工时数为8000h/a，设计空速为0.25h-1,每个开工周期为3～4个月，烧焦时间10天左右，本装置重要由反映系统和吸取稳定系统（本系统是运用催化裂化吸取稳定系统，后来不再简介）构成。2.1.2原料来源及生产方案装置设计原料为常压直馏汽油，在催化剂作用下进行脱氢、环化、芳构化、叠合、裂化等一系列化学反映，使辛烷值低烃类减少，辛烷值高烃类增长，宏观汽油辛烷值提高，副产品为液化气和干气。2.1.3工艺流程特点直馏汽油改质是国内新开发专有技术，在非临氢状态下操作，以直馏汽油作原料，不需要再次切割，工艺过程简朴，投资少，能有效提高直馏汽油辛烷值，是当前汽油使用原则提高后，提高直馏汽油辛烷值好办法，适合于中小型炼油厂。本工艺最大特点是固定床两段反映，反映过程生焦量少，反映约4个月需烧焦一次，工艺流程简朴，操作易掌握。2.2装置设备简介如下详细简介汽油异构化反映某些所有动、静设备，见表1（吸取稳定某些不再简介）表1汽油异构化反映某些动、静设备表序号编号设备名称规格或型号数量备注1R-1001一段反映器Φ1800×980012R-1002二段反映器Φ1800×980013F-1001一段加热炉3934840KJ/h14F-1002二段加热炉879060KJ/h15V-1001油气分离器Φ1600×92001卧式6E-1001/1.2反映产物原料换热器AES500-2.5-40-4.5/25-42管束：20＃7E-1001/3.4反映产物原料换热器AES500-2.5-40-4.5/25-42管束：20＃8EL-1001/1.2反映油气冷却器AES600-2.5-85-6/25-429P-1001/1.2直馏汽油泵DMC40IC×42N＝11kw10P-1002/1.2粗汽油泵50DAYII35×62N=18.5kw异构化装置设备一览表换热器、罐类：序号设备编号设备名称规格型号材质单位数量容器类别1V-1003水洗罐Φ1800×400020R台1Ｉ2V-1001气液分离器Φ1600×420020R台1Ｉ3V-1002原料油缓冲罐Φ1400×350020R台1Ｉ4EL-1001/1.4直馏汽油与反映油汽换热器／1-4BJS500-2.5-55-6/25-4I台4Ｉ5EL-1001/1.2反映油汽冷却器AES600-2.5-85-6/25-4I台2Ｉ机泵类：序号设备编号设备名称规格型号流量m3/h扬程m电机功率KW单位数量1P-1001/1.2直馏汽油泵50AYII60×2A109015台22P-1002/1.2改质汽油泵12YII35×61221022台23P-1003/1.250AYII60×2A109015台24P-1004酸性水泵台13、工艺流程阐明及工艺指标3.1工艺流程阐明（工艺流程图见附录A和附录B）直馏汽油自罐区经直馏汽油泵P-1001/1.2送入本装置，在流量调节阀控制下依次进入水洗罐、进入原料缓冲罐与反映产物在E-1001/1.2.3.4换热，再经一段加热炉（F-1001）加热到所需温度320℃后，去一段反映器（R-1001），直馏汽油在催化剂作用下产生脱氢、环化、芳构化、叠合、裂化等一系列化学反映，该反映为吸热反映，因而F-1001出口温度减少约25℃左右，一段反映产物再经二段反加热炉（F-1002）加热至320℃后，再经二段反映器（R-1002）继续进行异构化反映，通过二段反映器反映后反映产物去E-1001/4.3.2.1与直馏汽油换热，然后去反映产物冷却器（EL-1001/1.2）冷却到40℃，去油气分液罐（V-1001）进行油气分离、V-1001底粗汽油经P-1002/1.2抽出送去催化裂化吸取塔上部作吸取剂，V-1001顶富气去催化裂化富气压缩机入口。通过二段反映后，直馏汽油达到改质目，反映某些是本装置核心，要依照异构化汽油辛烷值，随时调节反映温度，初期反映温度约为320℃，随着反映进行，催化剂活性有所减少，为了得到需要辛烷值，要不断提高反映温度，普通为（0.5～1）℃/天，到反映末期，反映温度达到390℃～400℃时，要停工对催化剂进行烧焦再生，一种反映周期约3～4个月，本装置采用湿法再生，每次烧焦再生约需10天左右。3.2工艺指标3.2.1原料、产品重要技术规格性质3.2.1.1工业设计数据原料、粗汽油性质见表2表2种类分析项目原料（直馏汽油）异构化粗汽油0.25h-1330℃异构化粗汽油0.25h-1410℃90号无铅汽油国标GB17930-1999辛烷值（RON）51.2（mon）84.591≮90抗爆指数/81.7588.65≮85馏程初馏点℃3725.836.7/10％℃7156.385.87050％℃102113.3124.912090%℃137164.6208.5190干点℃160204.3234.6205实际胶质mg/100ml22.32.5≯5诱导期min/530530≮480硫含量％m/n）0.0070.01280.018≯0.10硫醇含量％（m/n）/0.00070.0009≯0.001铜腐（50℃，3h）2c1a1a1a水溶性酸或碱/无无无机杂及水份/无无无苯含量％（v/v）0.330.163.19≯2.5总氮ml/l0.94///烯烃0〈12％〈12％〈35％富气构成、性质见表3表3种类组成％（V/V）0.25h-1330℃0.25h-1410℃氢3.095.98甲烷0.474.81乙烯0.40.89乙烷1.245.65丙烯0.71.08丙烷48.1248.74异丁烷16.6613.58正丁烯0.070.1正丁烷17.2313.17异丁烯0.450.48顺丁烯0.180.19正戊烷2.930.81异戊烷5.192.91戊烯＋碳63.271.71共计100100富气总量kg/h16001800干气占富气（C1+C2+H2）%(W/W)1.226.32纯干气占富气（C1+C2+H2）kg/h19.5113.8纯干气产率（C1+C2+H2）%(W/W)0.392.283.2.1.2实验室数据表4我司常压直馏汽油性质项目测定成果密度kg/m3702.1总氮ml/l0.94总硫％（m/m）0.0007馏程（℃）初馏程（IBP）3710％7150％10290％137干点（FBP）160族构成m%烷烃(P)66.24烯烃(O)未验出环烷烃(N)30.14芳烃(A)3.61苯(B2)0.33模仿辛烷值RON66.51MON58.423.2.2重要操作条件3.2.2.1加热炉操作条件见表5表5序号项目F-1001F-10021进炉压力Mpa1.20.82出炉压力Mpa0.90.653进炉温度℃2854104出炉温度℃4554503.2.2.2反映器操作条件见表6表6序号项目R-1001R-10021温度℃顶部初期～末期320~410320~410底部初期～末期290~380290~380再生初期～末期300~480<4802床层温降℃25~3020~253压力Mpa顶部1.00.6再生0.20.154床层压降Mpa(表)0.10.055空速（w）hr-10.250.253.2.3动力指标见表7、表8表7项目使用地点用量kg/h备注蒸汽R-1001、10025000间歇（烧焦）消防、吹扫1000间歇（事故或停工）最大用量5000循环水El-1002/1.21000间歇（采样）新鲜水V-1001、卫生500间歇（开工时用）软化水EL-1001/1.2334持续补水表8项目序号使用地点设备台数轴功率kw装机容量kw备注工作备用（旧有）用电1P-1001/111711持续2P-1002/1.21113.518.5持续3P-10041/25.5持续4P-10031/13持续5EL-10011/911持续6EL-10011124持续7自控22共计6336.5553.2.4化验分析项目见表9表9分析项目分析次数直馏汽油馏程每罐做一次比重每罐做一次硫含量每罐做一次含水必要时做异构化粗汽油馏程1/2实际胶质mg/100ml必要时做硫含量%(m/m)必要时做溴价gBr/100g必要时做辛烷值1/24诱导期min必要时做铜腐50℃3h必要时做烯烃必要时做富气构成1/24４、装置开工方案装置全面大检查4.1.1目和规定4.1.1.1对新建装置进一步查隐患，找问题并及时解决，着重于静态设备大检查。检查与否具备向系统内引水、电、汽、风、燃料等条件，与否具备装置进行全面吹扫、冲洗及单机试运条件。4.1.1.2对职工队伍进行现场练兵，使操作人员进一步熟悉本装置工艺流程和设备状况。4.1.1.3设专人检查，并有负责人签字。4.1.2检查内容4.1.2.1总体检查设备与否按设计项目全面施工，施工质量与否符合设计原则。设备与否按设计规定安装，与否配套，工艺流程与否符合设计原则。消防设备、消防设施、劳动保护、防毒面具与否齐全好用，安全消防通道与否畅通无阻。装置照明等附属设备与否齐全好用。各系统工艺管线及单体设备与否存在问题。4.1.2.2工艺管线检查工艺管线走向与否符合规定，各配件安装与否符合规定，阀门、盘根、压盖与否安装好，法兰、垫片、螺栓与否对准把好，材质与否符合规定。管线厚度，材质与否符合规定，依照工艺配管图纸规定核对管线用材和规格。管线支吊架与否牢固。检查管线与否在施工中碰撞损伤，弯曲或严重腐蚀现象。装置内管线上盲板与否要拆装。单向阀方向与否安装对的。各下水井、漏斗与否完好畅通。管线保温及刷漆与否符合规定。认真检查伴热管线及供汽点和排凝点状况。4.1.2.3设备检查4.1.2.3.1反映器反映器基本有无裂纹崩碎，地脚螺栓与否上紧，与否用了双螺母；有无满扣现象，反映器有无偏斜现象。铭牌与否完好，精确，静电接地与否符合规定。保温层没有装之前，应仔细检查壳壁（特别是焊缝处），开口接管处有无裂纹、麻坑和碰伤等缺陷。仔细检查各法兰面螺栓、螺母材质与否符合规定，其规格涉及螺栓长度与否一致且符合规定，各组螺栓不得装错、混装。检查螺栓螺母与否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺帽有无裂纹、损伤，安装且，螺栓至少应凸出二、三扣左右，不得有满扣或滑扣现象。在安装复位前，检查各法兰面垫片与否符合材质规格规定，检查其表面与否有沉积物、锈蚀、划痕等，检查表面光洁度，如有径向划痕或光洁度不够等缺陷均不准安装。检查各开口接管法兰规格、长度、级别及方位与否符合图纸规定，开口补强与否符合规定。检查反映器裙座防火层与否符合消防规定。反映器梯子、平台、支架与否符合安装规定，正常操作和检修与否以便可靠。4.1.2.3.2反映器内部检查仔细检查堆焊层表面，有无裂纹，麻坑锈蚀和碰伤，要特别注意支承圈及接管转角处。检查各内部构件材质、规格与否符合设计规定，构件有无变形、裂纹、损伤，安装位置与否符合规定。检查分派盘上螺帽与否上紧可靠。检查出口收集器安装与否符合规定，以及不锈铜丝网规格与否符合设计规定，有无损伤现象。检查热电偶安装与否符合规定，有无弯曲损伤现象，支承与否可靠。检查反映器内部催化剂卸料管安装与否符合规定。最后检查器内与否清扫干净。4.1.2.3.3容器铭牌与否完整，内容需与设备一致。检查容器安装状况，支承性及垫板与否牢固，地脚螺栓及静电接地与否符合规定。对照图纸检查容器开口和接管与否符合工艺规定，阀门流向，特别是单向阀，截止阀与否与工艺流向一致。安全阀定压值与否符合工艺规定，铅封与否完好。液面计、压力表、温度表、放空阀安装与否符合规定。壳体表面与否光滑、平直、有无因制造不良或施工中受碰撞导致凹陷，变形或损伤。检查器壁和焊缝有无裂纹、夹渣、砂眼和严重锈蚀现象，咬边不超过0.5mm。法兰密封面与否光滑无划痕，垫片安装与否对的，材质规格与否符合规定，法兰装配与否平行，有无错口，偏斜现象。检查连接法兰（涉及人孔和接管）螺栓规格和材质与否符合规定，紧力与否一致，有无满扣滑扣现象。检查内构件安装状况，内部杂物与否清扫干净。平台、梯子、保温层与否符合规定，对操作和维修与否以便可靠。4.1.2.3.4换热器铭牌与否完整，铭牌内容与设备与否相符合。安装与否垂直、牢固、地脚螺栓及静电接地与否完好。壳体表面有无变形，碰伤裂纹、锈蚀、麻坑等缺陷，接管加强板有无漏气孔。焊缝有无裂纹、夹渣、气孔、咬边不超过0.5mm。法兰与否光洁无划痕，两法兰面与否平行对中，密封垫片型号、规格、材质与否符合规定。法兰紧固螺栓与否数量足够，规格一致，有无满扣、滑扣、裂纹和其他损伤。保温和油漆与否符合规定。4.1.2.3.5加热炉防爆门、看火口、热电偶、烟气采样口，消防蒸汽接管与否齐全好用。烟道挡板开关与否灵活，板开度与批示位置与否符合，钢绳及各转动部位与否涂上润滑剂。炉管热膨胀余留空隙与否符合规定，管底导向位置与否有杂物堵塞等。炉管外表与否光滑，干净，有无严重锈蚀、麻坑，剥皮等现象。炉管进出口及吹扫法兰垫片与否安装好，螺栓紧固与否符合规定。燃烧器喷嘴与否对准中心位置，无偏斜及导管弯曲或喷嘴堵塞现象。油气及水蒸汽管安装及阀门位置与否对的，排凝设施与否合理，密封部位垫片与否安装好一、二次风门与否灵活好用。耐火层表面与否平整，耐热层厚薄与否一致。4.1.2.3.6机泵铭牌与否完整、精确，参数与否与设备相符。检查基本与否符合施工质量规定，基本有无裂纹。机泵安装与否可靠，地脚螺栓栓紧及静电接地与否良好，机泵找正工作与否完毕。全面检查各部件有无锈蚀和受撞或施工不当而损伤现象。检查润滑系统，冷却系统与否正常，润滑油箱与否干净，油面计、过滤器、限流孔板、阀门安装与否对的。泵进出口管线和其她附属管线（润滑油、冷却水等）施工与否完毕，阀门特别是单向阀方向与否对的。检查各点温度计、液面计、压力表、安全阀及关于仪表与否符合规定，并便于检查和操作。检查各密封点垫片和填料安装与否合格。保温、油漆与否良好。机泵及其周边地面与否清洁，上下水道与否畅通。管线支承与否合理，检查其与否给泵增长额外负荷。开关阀位置与否便于操作，开关与否灵活，联轴器与否牢固。4.1.2.4仪表、电器检查一次表（液位计、流量计、热电偶、压差计）安装与否符合规定，调节阀型号规格，安装方向与否符合规定。易燃易爆气体报警器与否按设计规定安装并敏捷好用。DCS与否所有按设计规定控制回路，检测部位与否对的。各控制回路、测量元件、控制阀、现场表柜、现场表盘、表箱等设备与否齐全，标志与否对的清晰。各调节阀动作与否平稳、灵活、无松动及卡涩现象，并能全开、全关。检查各仪表控制装置与否检查并记录，校验与否合格，与否达到仪表自身精度级别规定，并符合现场使用条件。投入DCS系统后，检查所有仪表运营状况，重要仪表批示值，互相比较校相应无异常现象。电器设备外壳均有铭牌，与否符合设计生产规定，防爆电器应有明显防爆标志，均应有出厂合格证书，封闭电器封完备完好。启动、保护和测量装置齐全，造型恰当，灵活好用，电缆铺设合乎规定。检查所有电气设备（电动机、电开关）电缆接地，有无因施工而被碰伤、损坏和绝缘不好等缺陷。各报警系统批示灯与否所有安装完毕，有无漏接等现象。4.1.2.5安装设施检查对照图纸检查消防水系统线、消防器材安装与否合乎规定，法兰及接头密封与否良好，阀门及水栓与否灵活好用。检查各消防点消防设施与否齐全。检查消防蒸汽系统与否合乎规定，各蒸汽接头点及数量与否能满足消防需要并便于操作。检查消防报警系统和通讯设备与否安装完毕并好用。消防通道与否畅通无阻。安全阀与否按规定值定压并且铅封齐全。4.2引水、汽、风、燃料气4.2.1目和规定4.2.1.1目为贯通吹扫、单机试运、水冲洗、水联运以及烘炉等作准备。管线设备试压、试漏。4.2.1.2规定：系统管线及装置管线原则上用管线介质吹扫干净后，再将介质慢慢引入装置。操作人员必要熟悉引介质流程。4.2.1.3原则：介质先引入主干线再引入各分支线。4.2.2准备工作4.2.2.1按规定办好手续，与有关车间作好联系。4.2.2.2关闭装置内所有阀门，加好必要盲板并设专人登记管理。4.2.2.3准备好阀板手，管钳等各钟器具。4.2.2.4查看流程上压力表、流量计、温度计与否齐全，量程和主控室内信号点与否相符。4.2.3引水、汽、风、瓦斯环节4.2.3.1引水：装置内用水种类有新鲜水、循环水、软化水。4.2.3.1.1引新鲜水联系调度，请动力车间送新鲜水。入装置第一道阀后拆法兰排水，无杂质后复位，仪表引线，流量计先拆除，排污见水清后再装上。按流程，以先总线，后支线原则进行冲洗，冲洗时水表走副线，冲洗干净后改走水表。沿流程检查至脏物、铁锈冲洗干净后关闭。缓慢打开各点放空阀，排尽污水，见水清后关闭。4.2.3.1.2引软化水联系动力送软化水。拆边界阀后法兰，冲洗干净后复位，拆流量计处孔板，冲干净后复位，调节阀拆下，冲干净后复位。按规定改好流程，依流程顺序引软化水，直至冲洗干净为止。4.2.3.2引蒸汽联系调度送去1.0MPa蒸汽。拆除进气压力表，吹净后复位。检查好流程，将蒸汽引至脱水包，罐底排污。缓慢开进装置第一道阀，每次开阀不得超过0.5扣。沿主线各排凝点排凝，总线末端排凝见汽后，逐渐开大进装置阀，关小放空。调节控制蒸汽压力，引汽过程一定要缓慢，严防水击管线。如发现水击应及时关小引汽线，排净存水后再引汽，如发现排凝阀堵塞，应关闭阀门，待压力下降后再疏通排凝，绝对不容许带压解决。支线引蒸汽前，先将各低点放空阀打开再缓慢引入蒸汽，排尽管内冷凝水，防止水击损坏管线。引蒸汽至各用汽点，末端放空，吹净后关闭。流量计走副线，吹净后恢复。4.2.3.3引风：装置用风为二类：净化风、非净化风。4.2.3.3.1引净化风运用本装置净化风罐引风。进装置阀后法兰拆开，吹净后复位，各仪表引线先拆除，吹净后复位。改好流程引至各备用风点末端排净后关闭。4.2.3.3.2引非净化风。运用本装置非净化风罐引风。进装置阀后法兰拆开，吹净后复位，各仪表引线先拆除，吹净后复位。改好流程引非净化风至各备用风点末端，排净后关闭。4.2.3.4引燃料气4.2.3.4.1主干线上孔板流量计、压力表、调节阀及阻火器拆下。4.2.3.4.2改好流程，先用蒸汽吹净管线中焊渣、铁锈等杂物，后用非净化风吹扫管线中存水，然后将孔板流量计、压力表及调节阀复位。4.2.3.4.3检查好流程，先引氮气进瓦斯流程，做0.4MPa气密，气密合格后按流程走向引燃料气至燃料气罐，罐底排污后，再将燃料气引至加热炉前，排污后关闭，再做燃料气介质气密。4.3吹扫试压4.3.1吹扫目：检查设备管线与否畅通，设备管线安装与否符合设计规定，消除设备管线中杂物、铁锈、焊渣，检查管线在热状态下状况，管线、法兰、焊缝及阀门有无泄漏，搞好技术练兵，保证顺利开工。4.3.2吹扫规定：4.3.2.1装置竣工验收合格。4.3.2.2系统蒸汽、水、风与全厂管网连通，并能随时提供水、汽、风。4.3.2.3净化风线、非净化风线、循环水、新鲜水线一律用自身介质吹扫。4.3.2.4为避免脏物吹入设备内，与设备各相连线，一段由设备内向外吹扫，吹扫时规定先主线后支线由高处向低处吹。4.3.2.5管线吹扫原刚上要顺着流程走向吹扫，吹扫时管线要一段一段地吹，不得反串。4.3.2.6联系仪表拆除调节阀、计量孔板、流量计，以防损坏，吹扫完毕后再复位。4.3.2.7机泵出入口法兰要拆开，并用铁皮挡好吹出向法兰面，禁止蒸汽或脏物进入泵体，防止吹扫介质夹带杂物碰坏密封面。4.3.2.8扫线过控制阀时走副线，并在两端放开。4.3.2.9采样阀在吹扫前要拆下。4.3.2.10关闭工艺系统所有阀门及关于工艺管线与水、汽、风连通网。4.3.2.11管线吹扫与否干净，要有吹扫负责人确认。4.3.2.12按开工过程规定各盲板卸装到位。4.3.3吹扫注意事项4.3.3.1引蒸汽、水时，必要先检查好管线、管件及关于设备。要缓慢引汽，放尽存水，严防水击损坏设备和管线。4.3.3.2吹扫试压前，按工艺流程对设备和管线进行详细检查，关死安全阀隔离阀，关闭一次表引线，吹扫汽不能过玻璃板液位计、转子流量计、齿轮油表等，蒸汽通过靶式流量计、浮球液面计、孔板、过滤网等仪表时，要防止堵塞吹坏仪表，吹扫时间尽量短些，吹扫汽量小些。4.3.3.3吹扫冷换设备、控制阀时，先走副线后进设备及控制阀，以免脏物进入冷换设备及阀体内；冷换设备吹扫时另一程放空打开，防止憋压。离心泵通过泵体分线时要开冷却水，扫完后打开泵底丝堵排凝，关掉冷却水。4.3.3.4吹扫管线时，依照状况，可以向容器、塔内吹扫，也可以拆开管线端点法兰或打开放空，向大气吹扫；对于刚检修完毕和清理干净容器吹扫时，必要打开管线端点法兰或打开放空吹向大气，不容许将杂物吹向器内。4.3.3.5吹扫完毕后，进行贯通试压。试压时，压力缓慢上升。同步要排尽管线、设备内空气；压力达到原则后，停10min，严防超压，然后全面检查焊缝、人孔、法兰、堵头等，无降压、漏水、冒汽等现象为合格。4.3.3.6试压时发现不合格部位，作出标记，写好记录，联系解决，合格后再泄压，放尽存水，打开安全阀隔离阀。4.3.3.7设备用水试压时，普通为操作压力1.5～2.0倍；用气体试压时，普通为操作压力1.25～1.5倍。4.3.4吹扫流程P-1001/1.2出口给汽→E-1001/1.2.3.4→F-1001进口→R-1001付线→F1002→R-1002副线→E1001/4.3.2.1→EL-1001/1.2→V-1001→P-1002/1.2出口放空→T-401顶部器壁法兰脱开。注：吹扫时各放空点均打开。水冲洗、水联运4.4.1水冲洗、水联运目：4.4.1.1水冲洗是用水冲洗塔、容器、换热器等设备及管线内残留杂物，使管线、设备保持干净，为水联运创造条件。4.4.1.2水联运是以水代油进行实践演习、鉴定阀门、法兰、盘根等与否有泄漏现象，同步对管线、容器、冷换设备、机泵、仪表等进行试用考察，以便在开工进油前能暴露各种问题，并得到解决。4.4.1.3通过水联运熟悉工艺流程及DCS操作。4.4.2准备工作4.4.2.1参加人员必要熟悉本岗位冲洗及水联运方案。4.4.2.2与厂调度、动力、电气、维修、仪表等车间联系好。4.4.2.3准备好各种规格压力表、温度计，并按设计规定安装好。4.4.2.4泵有电流表，要在额定电流处标上红线，泵出口压力表标上最高压力值红线，启动离心泵时出口必要节流，禁止超压避免烧坏电机，损坏设备。4.4.3水冲洗、水联运原则4.4.3.1水冲洗原则反映器不参加水冲洗，做好隔离工作，加好盲板，不容许水进入反映器。装水时，容器要打开放空，目是防止容器超压。联系仪表，关闭一次表引出阀、拆除压力表、孔板、调节阀、油表、并妥善保管。在水冲洗时，如泵出入口法兰被拆开，需在泵出入口做好遮盖工作（如用铁皮挡好）以免赃物冲入泵体内。冲洗过程要有主次之分，先冲主线，后冲支线。凡拆开冲洗排空法兰，后端法兰用铁皮盖上。管线设备冲洗程序，应依照排出水水质状况来决定与否可以结束水冲洗，因而要经常注意排水水质，直至水清，无杂质为止。为保证冲洗有足够水质，因逐个打开排放点和采样点，干净后及时关闭。水冲洗结束后，打开容器等设备顶部放空阀，排净管线和设备中存水，并尽快地将拆下设备（控制阀、孔板）安装就位，准备水联运。在水冲洗中要认真做好记录，发现问题及时解决。冬天冲洗及水运时要注意防冻。水联运原则流程畅通，机泵设备处在备用状态。所有仪表及DCS要校完。操作人员熟悉单体设备投用与停运及联运方案。与联运无关设备管线必要断开。在联运之前，联系仪表将所有控制阀安装就位，并处在全关位置，副线开度适中，用泵出口阀控制排量，禁止电机超电流运营。在水联运过程中，泵入口需安装过滤网，发现堵塞及时清理，防止机泵抽空。当系统内无赃物堵塞过滤网时可投用控制阀，调节流量，控制各部流量维持在规定范畴内（考查调节阀行程时防止机泵电流超高）。每台机泵必要持续运营24小时以上，各备用泵要切换进行。在水联运过程中，要启动关于仪表，对所有可以启用仪表进行考虑，同步必要对管线焊缝、盘根、法兰等进行检查和记录，以便解决，在联运过程中要经常清洗泵入口过滤网。水联运结束后，将容器等设备顶部、低点放空阀打开；放尽所有设备以及管线中存水，并用工业风吹干。4.4.3.4水冲洗流程：新鲜水→V-1001→P-1002/1.2入口→P-1001/1.2出口→E-1001/1.2.3.4→F-1001→R-1001副线→F-1002→R-1002副线→E-1001/4.3.2.1→EL-1001→V-1001低放空。注：反映器不参加水冲洗，冲洗时各放空均打开，需拆法兰则要拆法兰。4.4.3.5水联运流程：新鲜水→V-1001→P-1002/1.2→P-1001进口→E-1001/1.2.3.4→F-1001→R-1001副线→F-1002→R-1002副线→E-1001/4.3.2.1→EL-1001→V-1001。注：反映器不参加水联运。4.5催化剂装填4.5.1装入前具备条件4.5.1.2系统经试漏，气密合格严防铁锈、焊渣、水污染催化剂。4.5.1.3加热炉烘炉结束，并验收合格。4.5.1.4系统经试运、干燥、并达到规定。4.5.1.5催化剂、瓷球及反映器配件准备齐全。4.5.2准备工作4.5.2.1全面检查工艺管线状况，反映器出入口隔断。4.5.2.2清除反映区周边杂物，搭好防水帆布，移开反映器平台现场障碍物。4.5.2.3卸开反映器头盖，各卸料口法兰，并用工业风吹扫。4.5.2.4检查反映器内部状况，并清扫干净。4.5.2.5准备好催化剂装填漏斗、防毒面具、软梯、皮尺、照明设备、通讯设备、劳动用品。4.5.2.6准备好吊装设备。4.5.2.7准备好催化剂装填记录。4.5.2.8装填好反映器卸料口盲板，反映器出口收集螺栓等部件必要固定好，反映器装好安全灯。4.5.2.9检查所装催化剂中细粉状况，规定>20目数量不不不大于3%，否则需过筛（现场准备好1d（1f）18和20目筛子）。在装填催化剂前必要下至反映器内，按设计高度划出各层瓷球及催化剂装填标记线。组织与分工要贯彻、装剂前，对装剂人员进行组织分工，专职专责，避免导致混乱及发生事故。如有现场装剂总指挥、催化剂搬运人员、检查人员、进入反映器耙平人员，过秤人员、记录人员等。4.5.3催化剂装填环节4.5.3.1在反映器插入一根暂时软管，装填时向反映器内普通通入干燥净化风（或非净化风）保证反映器内呈微正压，但应注意净化风在催化剂床层产生对流。4.5.3.2按照反映器画线位置，参照反映器装填图，依次装入瓷球和催化剂。4.5.3.3装底部瓷球时，应将帆布袋伸究竟部，并有专人在反映器底部抓住帆布袋口控制瓷球慢慢地堆放在反映器内，应将帆布袋作圆周运动，力求瓷球均匀。4.5.3.4用催化剂吊装漏斗吊装催化剂时，漏斗底部有接上帆布袋，袋下端距离床层高度不不不大于1.5米，防止催化剂破损。4.5.3.5装剂时，要使催化剂床层料面均匀上升，每升高1米耙平一次。4.5.3.6当反映器内催化剂水平床层高度达到帆布袋底部时，用剪刀剪一段帆布袋及时清除剪掉帆布袋和所有布层。4.5.3.7逐个安装好出口集合器、催化剂支撑盘、热电偶，确认所有工具和其他设备从反映器床层取出。4.5.3.8当上部床层催化剂装到一定高度时，按规定摆好积垢篮筐，在积垢篮筐周边装填催化剂到预定高度，然后在用不同规格瓷球填到与积垢篮筐上边沿平齐位置。4.5.3.9将各个积垢盘筐之间内用不锈钢联接固定，并规定积垢筐上用帽子盖死，然后填好瓷球，平整床层，拿出积垢筐盖子。4.5.3.10记录、核算反映器内实际装入催化剂重量、体积。4.5.3.11确认无任何工具和设备遗留在反映器中后，装入分派盘入口扩散器，在装上反映器头盖。4.5.3.12拆除所有装填设备。4.5.4催化剂装填注意事项4.5.4.1催化剂桶在搬运过程中，禁止碰撞和滚动，在反映器内作业人员，不直接站立在装剂料面上，必要在催化剂料面上垫支撑板。4.5.4.2将催化剂桶内催化剂倒入转送料斗时，注意避免撒落地上，每桶内催化剂都必要倒干净，转送料斗催化剂卸入装料斗时，注意避免催化剂溢出撒落。4.5.4.3每桶催化剂倒入转送料斗前必要称重，做好记录。4.5.4.4尽量缩短催化剂暴露于大气时间，规定各环节紧密衔接，密切配合。装填期间若遇雨天，应中断装填，用防雨布盖好反映器人孔及装填设备。进入反映器内作业人员携带所用器具，在进入反映器前需逐个清点登记，待出来后要核算与否带出。装填过程中进入器内作业人员，必要穿戴好规定防护服，器内外及地面人员应随时保持联系和配合。4.5.4.8装填催化剂应留样备查。装置进料及调节操作4.6.1催化剂床层预热4.6.1.1空气预热：用于新催化剂或烧焦后第一次开工。改好预热流程：F-1001进口（给风）→R-1001→F-1002→R-1002→烧焦线排空。依次点炉F-1001、1002，以（15～30）℃/h速度升温，炉出口升温到220℃（反映器床层不不不大于120℃）。维持床层温度，仔细检查加热炉，反映器管线上有无泄漏，拧紧螺栓。床层温度>120℃后，蒸汽吹扫反映器赶走空气（停F-1001工业风，改换蒸汽），控制床层温度<160℃。如果有氮气，用氮气赶空气。4.6.2冷油循环4.6.2.1两个反映气放空出见汽约30min后，关闭R-10001、1002进出口阀，打开R-1001、1002副线阀，开始引原料进行冷油循环。4.6.2.2冷油循环环节（4h）:直馏汽油罐→P-1001→E-1001（1-4）→F-1001→R-1001副线→F-1002→R-1002副线→-E-1001（1-4）→EL-1001→V-1001，静置半个小时后脱水。由P-1002将V-1001底油打入原料油罐。待炉F-1002出口温度达到100℃后，冷油循环结束。4.6.3热油循环（6h）:4.6.3.1F-1001、1002以（15～30）℃/h升温至180℃，炉出口温度控制在（180～220）℃之间，恒温30min，原料准备切进反映器。4.6.3.2缓慢开R-1001、1002进出口阀，徐徐关闭副线阀，直至原料所有切入反映器，进行热油循环，流程同冷油循环流程。4.6.3.3切进反映器时，应密切注意床层温度变化，观测V-1001液面升降，平稳好液面，如波动不大，F-1001、1002出口升温速度为50℃/h。4.6.3.4此时将富气改进气压机入口，粗汽油改进T-401。4.6.4全面调节操作。4.6.4.1全面调节操作，使各塔、容器、加热炉操作条件达到工艺规定，产品改进成品罐，反映初期各操作参数控制如下：F-1001出口温度：（330±2）℃F-1002出口温度：（330±2）℃R-1001入口温度：320℃R-1002入口温度：320℃R-1001入口压力：≯0.4MpaR-1002入口压力：≯0.4Mpa4.6.4.2反映初期注意依照产品质量调节温度。4.6.4.3反映温度调节，以改质汽油10%（70%、90%）为依照，以反映器温差作参照。4.6.5工艺卡片见表10：表10工艺卡片 F-1001F-1002R-1001R-1002V-1001温度℃330～420初～末330～410初～末330～410初～末330～410初～末≯40压力MPa\\≯0.4≯0.4≯0.15空速h-1\\≯0.35≯0.35\、操作法及专用设备操作法5.1反映岗位操作法5.1.1操作原则5.1.1.1严格执行工艺卡片和质量指标，保证装置处在最佳状态。5.1.1.2在班长统一指挥下，在生产浮现异常状况下，采用紧急办法以安全为主，防止事故进一步扩大，并及时向上一级领导报告。5.1.2正常操作法5.1.2.1影响因素原料影响：汽油改质原料是常压直馏汽油，干点控制≯170℃，原料干点高，产品干点也随着升高，催化剂结焦加剧，产品中实际焦质增高，氧化安定性变差，因而对原料性质指标要加以控制。此外原料不能带水，否则增大反映器内压力，易浸泡催化剂，影响催化剂使用寿命。反映压力影响：压力升高对汽油异构化有加速作用，压力波动会影响催化剂使用寿命，故在操作中尽量减少压力波动。炉出口温度影响（反映器温度控制以中部为准）：反映深度与炉出口温度成正比，当炉出口温度升高后，反映深度相对加深，有助于提高产品质量，但会使裂解气量增长，液体产率下降，加剧催化剂结焦，影响催化剂使用周期，因此要依照生产需要，及时调节炉出口温度。空速影响：减少空速和提高温度，其成果相似，恰当减少反映空速，有助于提高稳定汽油辛烷值，并且恰当反映速度，有助于催化剂使用寿命延长，因而，应选取较适当反映空速。5.1.2.2催化剂活性恢复5.1.2.2.1催化剂汽提因催化剂随着运转时间增长，活性逐渐削弱，为了使催化剂再生周期延长，在催化剂完全失活前用蒸汽对其进行吹扫，以恢复其活性。办法：切断进料，通入蒸汽条件：汽提时炉出口温度为300℃，时间12h～24h5.1.2.2.2催化剂再生5.1.2.2.2.1烧焦目催化剂在运转过程中，表面积炭，其催化活性削弱，为了使催化剂再生周期延长，在催化剂完全失活前用蒸汽对其进行吹扫，以恢复其活性。5.1.2.2.2.2准备工作有调度室做好蒸汽、非净化风协调工作。再停工过程中，严格按照停工方案退尽系统存油。用蒸汽吹扫反映器床层，工艺管线，烧焦线内存油，为防止反映器积水，吹扫反映器时依照床层温度高低恰当点R-1001、1002，使其炉出口温度控制在200±10℃，吹扫8h～12h，蒸汽吹扫完后来，泄去反映余压，进行冷却降温。待反映器床层温度冷却至100℃，组织人员打开R-1001、1002进口法兰，观测反映器床层上部与否有浮焦污油存在。反映器上部若有浮焦，须打开反映器出口，进行自然通风冷却，待床温降到40℃时，检测反映器内可否进入，进入清焦时，人必要配戴防毒面具，另有1～2人在反映器外进行配合操作，禁止单人入内工作，若反映器上部发生硫化铁自然，可及时关闭反映器出口，并从反映器下部通蒸汽灭火。蒸汽吹扫完后来，拆开F-1001、1002出口法兰，检查与否有结焦现象，若炉管结焦厚度超过2mm时，则先进行炉管烧焦，烧焦尾气从出口排空，不容许串向反映器。联系仪表校好F-1001、1002工业风流量表。烧焦期间严格保证蒸汽压力在0.8Mpa以上，工业风压力不能低于0.6Mpa，两者压力不能大幅度波动，以防对反映器床层产生大影响。化验室准备好烟气分析仪、药物，安排人员定期采样分析，烧焦初期2h采样一次，主燃期两小时采样一次，烧净阶段每小时采样一次。车间准备好记录纸，30min做一次记录。5.1.2.2.2.3烧焦工作烧焦流程：方案一（串联）：F-1001（进口给风给汽）→R-1001→F-1002→R1002→出口放空线放空方案二（并联）：R-1001F-1001（进口给风给汽）放空线放空R-1002注：烟气取样点均在反映器底部放空处。催化剂再生过程，普通大体可分为初燃阶段，主燃阶段和烧净阶段。初燃阶段：a）点燃F-1001、1002，使炉膛温度维持在260℃～300℃，在炉膛通入蒸汽此前，须在进炉子蒸汽管线低点排凝，排尽管线内存水，以防止浸泡催化剂，降F-1001、F-1002、R-1001、R-1002内存油扫入V-1001，罐底脱水，蒸汽吹扫30min后，待R-1002出口放空不见油气时，F-1002出口烧焦放空打开，直接排空，调节蒸汽通入量，关闭R-1002出口阀。提高炉出口蒸汽温度至300℃，作好通风准备工作，此时反映器入口压力约0.15Mpa，以减少水蒸汽分压对催化剂活性影响。当反映器入口温度达300℃时，通入工业风，最初空气量每小时（20～25）m3/h，含氮量为0.2%（v）。30min后，看床层温度有无升高现象，如果已经开始燃烧，床层温度迅速上升，应减少空气床温，如无温度上升，应缓慢提高炉出口温度，保持蒸汽量和空气量不变，同步严密观测反映器上层床温，直至反映器上层开始燃烧，但最高温度≯450℃。待上层焦炭点燃后，以提高炉出口温度为重要手段，在整个烧焦过程中，提温和提空气量不可同步进行，只能通过交替缓慢进行，严密观测床温与否有急剧上升现象，若有应一方面采用减少空气量加大蒸汽量办法，另一方面减少炉口温度，预测初燃阶段约需14h～18h（氧含量＜1%）.主燃阶段续提提高炉出口温度，并加大空气量进入主燃阶段烧去催化剂表面焦炭和某些催化剂孔道内焦炭。当床层入口温度为400℃左右时，采用增强氧气浓度办法，先提高氧含量5%时，再提高床温至450℃，维持缓慢燃烧，然后在提高空气量，但要缓慢，避免床层超温现象，待尾气中CO2浓度不再上升时，主燃结束。烧净阶段烧净阶段，床层入口温度维持在450℃左右时，逐渐增大空气量并逐渐减少蒸汽量，直至所有用空气烧焦，持续烧焦12h，待反映器中出口烟气所有为空气时，烧净阶段结束。烧净阶段结束后，停工业风，通入过热蒸汽吹扫R-1001、1002（2h）后，开工生产或自然降温停工。5.1.2.2.2.4注意事项烧焦前应注意蒸汽汽提时间，V-1001放空不见油气时，蒸汽再改进反映器放空，避免下油雨烧焦时应注意蒸气、非净化风用量，防止影响其她装置正常生产。烧焦初期氧含量＜0.5%（V），升温速度每小时＜10℃，各点温度和氧含量稳定一段时间后来，方可再调，且不可同步调节。再生初燃和主燃阶段，严格控制床层温度＜450℃。调节操作时若发现床温突升，应立即恢复原操作或增大蒸汽量或减少风量，待平稳后再调节。5.2加热炉操作法5.2.1操作原则5.2.1.1严格执行工艺卡片和质量指标，保证装置处在最佳状态。5.2.1.2在班长统一指挥下，在生产浮现异常状况下，采用紧急办法以安全为主，防止事故进一步扩大，并及时向上一级领导报告。5.2.2正常操作法加热炉是汽油异构化改质装置重要构成某些，其操作波动直接影响到全装置平衡操作及产品质量，燃料在炉膛内燃烧，产生高温烟气，通过辐射和对流方式，把热量传给炉管内油品从而将原料加热到所需温度，使炉出口保持一定温度，维持适当反映温度。操作中，必要将原料油加热到所需温度，炉出口波动±2℃，燃料规定雾化良好，燃烧完全，做到短火苗、齐火焰、炉膛明亮，防止局部过热使炉管结焦，燃烧油及燃料气压力要平稳。经常检查消防器材系统与否处在良好备用状态。5.2.2.1烘炉方案5.2.2.1.1烘炉目：除去炉衬里所积存水份，以免在装置开工时，炉膛内急剧升温，水份大量汽化迅速膨胀，导致炉体衬里变形、裂纹，影响炉子性能。5.2.2.1.2.烘炉前准备工作对施工质量进行验收。打开所有门类，启动烟囱挡板，使其自然通风5天以上。烘炉所属工艺、设备、管线安装试运完毕，流程对的无误。进行燃料油循环。准备好消防器材。准备好操作记录，交接班记录。烘炉同步画升温曲线。5.2.2.1.3烘炉操作引6kg/c㎡压缩风至对流段进口，将炉管中水顶出。按照从对流段到辐射段流程，先向炉管内通入蒸汽进行暖炉24h～48h，蒸汽从辐射段放空处外排。炉膛温度用蒸汽量大小来调节，炉膛温度升到约130℃时，可点瓦斯火。d)瓦斯火点着后继续烘炉，烟道挡板开处在1/3处，待温度上升，抽力增长后，稍关烟道挡板，开度在1/6处，瓦斯火升不上去后，可切换油火。按图7所示进行烘炉500（450±5）℃450400350（320±5）℃300200（150±5）℃150100依照厂家提供50曲线进行烘炉01224364860728496108120132144t（hr）图7烘炉曲线图炉管中通入蒸汽、控制炉出口温度≯400℃炉膛温度为150℃时，恒温24h，以除去耐火材料中吸附水，炉膛温度在320℃时，恒温一天，以除去耐火材料中结晶水，炉膛温度升至450℃时，恒温24h。450℃恒温24h后，开始降温至250℃时，炉熄火，并关闭所有门类及烟道挡板进行闷炉，使炉膛温度缓慢下降，温度降到130℃时，可以打开所有门类和烟道挡板，通风自然冷却，烘炉完毕5.2.2.1.4烘炉后检查烘炉完毕后，对炉管、管架、钢架、炉墙、耐火材料等进行全面检查，仔细查看钢吊轨有无明显弯曲，炉管有无变形，炉墙砌砖有无裂缝，耐火衬里有无脱落，炉子基本与否下沉，发现问题及时解决。在砖缝总取样分析，水分差≯7%，阐明炉子烘干。炉子冷却后，再对炉管进行试压，符合规定后方可供开工使用。5.2.2.2点火操作法5.2.2.2.1点火前准备工作清除炉膛内杂物和炉区周边易燃物。检查炉体附属设备与否安装良好。检查消防蒸汽系统与否好用，准备好点火用品。联系仪表投用炉区所有仪表。检查瓦斯和燃料油线流程与否畅通，阀门开关灵活，压力表完好。打开所有火嘴雾化蒸汽向炉膛吹汽，至烟囱见汽为止。5.2.2.2.2点火操作保证瓦斯压力在（0.3～0.5）MPa。关风门，打开烟道挡板至1/2，用雾化蒸汽吹扫炉膛10min。点火棒点着，有点火孔放入炉内，接近长明灯瓦斯火嘴上方，操作人员离开火嘴底部，缓慢打开瓦斯火嘴手阀，点着好调节风门，雾化蒸汽量，瓦斯量至炉火正常，若第一次未点着，关掉瓦斯，蒸汽吹扫（10～15）min再点火5.2.2.2.3换油火风门开度1/3-1/2，雾化蒸汽和油脱尽水，开雾化汽，火嘴处有明显喷雾。开油火嘴，调节火焰至金黄。5.2.2.2.4调节操作依照负荷大小调节火嘴手阀开度，用仪表按规定控制温度。检查火焰燃烧状况，调节至正常，烟囱不冒黑烟，做到及时调节，点火升温时，必要保持炉出口温度缓慢平稳上升。保证入炉瓦斯不带液。联系化验分析烟气氧含量，调节风门，提高炉效率。5.2.2.3正常操作法5.2.2.3.1炉出口温度波动影响因素：进料量变化。进料温度、性质变化设备故障，燃料不稳。瓦斯带油雾化蒸汽压力波动。仪表失灵调节办法：调节进料量，必要时手控操作。查明因素，调节加热炉负荷。平稳燃料。解决瓦斯带油事故平稳好蒸汽压力。联系仪表修理。5.2.2..3.2炉膛温度不均匀影响因素：火嘴偏或点火不对称。烟道挡板开度不够。风向、风量影响。热电偶偏差。调节办法：调节火嘴。调节开度。调节操作联系仪表修理。5.2.2.3.3缩火因素重质油做燃料时，温度不低于90℃，粘度大。燃料油或瓦斯带水，火焰冒火星。蒸汽量大，瓦斯或油量小。风门开度太大。火嘴结焦，雾化状况不好，蒸汽压力不稳。燃料气压力，流量不稳。5.2.2.3.4火焰调节办法火焰规定火焰不摇晃不发红，燃烧完全。油火呈黄色，瓦斯火蓝色，火焰强有力。火焰不舔炉管。影响因素：油大雾化蒸汽适当，使火焰长。油少雾化蒸汽适当，使火焰短。油少蒸汽小油大，使火焰发飘、发红。雾化蒸汽小油小，使火焰发硬发白。供风量少，使火焰冒烟发黄。燃料油或瓦斯带水，使火焰带火星。雾化蒸汽压力不稳，燃料油压力波动使火焰喘息。火嘴不正或局部堵塞，火嘴雾化不好，易导致火嘴结焦，使火焰分散或缩小。调节：恰当减少油量，调节蒸汽适当。恰当加大油量，调节蒸汽适当。恰当加大雾化蒸汽量。恰当减少雾化蒸汽。恰当增长风量。加强燃料油或瓦斯脱水。控制蒸汽与燃料油压力平稳。更换火嘴，除焦，重新调节油汽比例，使燃烧正常。5.2.3事故解决5.2.3.1瓦斯带油因素：干气V-403凝缩油过多，液面超高。解决：加强V-403压油。5.2.3.2进料量中断现象：进料流量回零。出口温度升高。炉膛温度升高。因素：原料油罐空。机泵或进料控制阀故障。仪表失灵。解决：该原料罐。切换机泵或进料调节阀改副线。联系仪表修理。5.2.3.3炉管结焦现象：炉管入口压力不断增长，炉出口压力偏低。炉膛温度上升，出口温度下降。加热炉进料控制阀开度增长。因素：火焰不均，炉管局部受热。原料油泵抽空，进料量变化太大或中断，管内流速太低或炉出口温度太高。原料油突然变重。解决：平时操作要短火焰，炉膛温度要均匀。调节稳进料量。随进料性质变化调节炉温。流速低，量小时可注入蒸汽提高速度，并减少炉出口温度。结焦严重时，请示领导，停工烧焦。5.2.3.4炉管着火现象：炉出口温度，炉膛温度等迅速上升。炉膛内温度不均，泄漏处有火苗冒烟。因素：进料中断干烧。炉管破裂，弯头、焊缝滴油，施工质量不好。升温太快，拉裂变形。解决：切断进料、灭火、通入消防蒸汽，按停工解决。5.2.4停炉操作法：5.2.4.1正常停炉依照停工规定，先降温降量后，降温速度为≯50℃/h时，当温度降至280℃如下后，炉1001、1002熄火，如果油、气两种燃料都用时，先停油火，再停干气。向炉膛内吹入少量蒸汽、炉膛温度降至200℃后，停止吹蒸汽。炉子熄火后，要将烟道挡板，看火窗，风门关闭。做好联系工作，可将炉管内存油吹入V-1001。5.2.4.2紧急停炉及时停掉火嘴，向炉膛内吹入蒸汽，开大风门。别的环节按正常停炉操作，将炉管内油扫入至V-1001（反映气改走副线）。5.3换热器和冷却器操作办法5.3.1换热器操作5.3.1.1再启用换热器前应一方面检查放空阀与否关闭。5.3.1.2投用换热器应先开冷流，后开热流。停用时应先停热流，后停冷流。5.3.1.3在开工过程中，热流未启用而冷流温度较高，应打开热流放空阀或热流进口和出口阀，防止受热憋压。5.3.1.4用蒸汽吹扫换热器时，吹扫管程，要将壳程放空阀或进出口阀打开，吹扫壳程，要将管程放空阀或进出口阀打开，防止介质受热膨胀而憋压。进蒸汽要缓慢，以防水击。5.3.1.5要经常检查换热器温度、压力与否正常，管壳程与否有内漏，头盖、丝堵、法兰、放空阀等有无渗漏。5.3.2冷却器操作5.3.2.1在启用冷却器前应一方面检查放空阀与否关闭。5.3.2.2启用时，应先开冷却水，后开热流；停用时，先停热流，后停冷却水。5.3.2.3冷却器投用后，应依照实际状况调节冷却水量，以求节约用水。5.3.2.4要经常检查冷却器温度、压力与否正常，头盖、丝堵、法兰、放空阀等有无渗漏。5.3.2.5检查循环水进出温度及回水状况。5.4普通离心泵操作法5.4.1普通离心泵操作5.4.1.1启动前检查、准备工作：检查电机和泵地脚螺栓、各运动部件联接螺栓等有无松动，防护罩与否装好。检查泵与电机同心度及找正状况。轴承箱内润滑油合格，油液面位置正常。电机绝缘良好并送上电。打开冷却水进、出口阀，保证畅通。手动盘车数圈，转子转动灵活，无偏重卡涩现象。全关出口阀，打开入口密封冲洗阀，通过高点排尽泵内空气。对热油应打开预热阀充分预热。5.4.1.2开车环节：按电机起动按钮，当电机达正常转速且压力正常后，缓慢打开出口阀并用调节阀调节流量。在开处口阀时，注意电流不超过额定电流。对有预热阀热油泵，待泵运转正常后，关闭预热阀。全面检查密封状况，泵和电机各部温度、声音、振动、压力表、电流表与否敏捷、精确。5.4.1.3停泵环节关闭出口阀。手动停机按钮。待泵停后关闭密封冲洗阀。关闭冷却水进、出口阀。5.4.1.4正常切换按正常开泵环节，启动备用泵。待备用泵运转正常后，缓慢打开出口阀，同步关闭运营泵出口阀，尽量保持流量、压力平稳。待备用泵压力、流量达到规定后，即可按照正常停机环节停下原运营泵。5.4.1.5寻常维护和保养严格执行巡检制度，发现问题及时解决。严格执行润滑油二级过滤和五定制度，经常对泵润滑状况进行检查，发现润滑油（脂）不合格应及时更换。检查电机电流、泵出口流量、压力、振动等与否正常。机泵运营参数:滚动轴承≯70℃滑动轴承≯65℃电机温升≯80℃振动≯0.06min机械密封泄漏≯10滴/分备用泵每班盘车一次，分别为红、黄、绿线。冬季注意机泵防冻防凝，备用泵应排空或用蒸汽伴热，冷却水应保持长流水。备用泵要做到随时可以启动。5.4.2故障解决见表11表11普通离心泵故障机解决原因处理a）泵不上量或上量局限性（1）泵内或吸入管内留有空气。（2）泵转向不对或转速过低。（3）泵吸入介质温度高而汽化（4）泵吸入管路有杂质堵塞。（5）密封磨损过多泄漏量大（6）泵出口压力太高，打开出口高点放空阀排气或重新灌泵检查电机转向。调换接线，检查电压和电机。减少吸入介质温度或提高吸入压力。检查清除。更换密封。检查出口管路与否畅通。b）泵扬程不够（1）吸入管路中串入气体（2）泵转速过低。（3）泵转向不对（4）机械故障（耐磨件磨损、叶轮损坏、内泄漏）（5）介质组分过轻或温度过高。关出口，开高点放空阀排气或停下泵重新灌泵。检查电压和电机联系电工调节接线联系检修更换配件联系调节操作c）泵抽空或有噪音（1）吸入液体中夹带气体（2）吸入管路中未布满液体（3）气蚀余量局限性（4）叶轮损坏或落入异物。（5）吸入液体温度高，发生汽蚀关出口阀，开高点放空阀排气或停下泵重新灌泵。停泵解决增大泵吸入口压力停泵解决减少液体温度d）功率消耗过量（1）出口压力大（2）机械故障（3）两轴不同心（4）轴弯曲（5）旋转体有阻力（6）耐磨件磨损（7）液体温度低或粘度大（8）流量过大检查流量与否过大联系检修，停泵更换配件按规定提高液体温度调节流量e）机泵振动大（1）吸入管未布满液体（2）电机和泵不同心（3）轴承磨损或松动（4）旋转不平衡（5）轴弯曲（6）基本不牢固（7）驱动装置振动（8）地脚螺栓松动关出口阀，开防空阀排气或停泵重新灌泵联系钳工找正更换配件停泵重新找平衡调直或更换重新打基本或加固检查电机，联系调校检查和校正6、装置停工方案6.1停工前准备工作6.1.1停工规定及注意事项6.1.1.1联系调度，油品车间等关于单位保证污油线、火炬线畅通，蒸汽、工业风供应稳定。6.1.1.2准备好消防器材和消防用品，安全防护用品。6.1.1.3严格遵守停工方案和操作规程，做到四贯彻（组织贯彻、思想动员贯彻、停工方案贯彻、安全防范贯彻）。6.1.1.4要停得稳，扫得尽，不跑、冒、滴、漏，保证安全，停工资料要齐全、精确，每进行一种停工环节要进行操作员、班长、技术员三级检查。6.1.1.5容器、换热器在停工过程中，升降压力温度应缓慢。6.1.1.6停工过程中发现设备有故障、泄漏、不通等问题，要及时报告登记。6.1.1.7注意各容器得液面、界面。6.1.1.8在吹扫冷换设备时，做到一程吹扫，另一程放空，以防憋压。6.1.1.9停工吹扫时，要联系仪表一同吹扫关于仪表引线。6.1.1.10装置停工后反映系统如不需检修，则所有用N2保护，维持正压。6.1.1.11停工过程中，不得随处排放汽油、污油，装置中残存油料可联系环保部门解决。6.1.1.12停工过程和吹扫期间要加强各方面联系，各岗位要互相协调。6.1.1.13停工吹扫，要严把吹扫质量关。所有设备、管线（特别是死角）等不容许有余油，要定区、定管线、定人吹扫，并经车间检查合格后方可停汽。6.1.2停工准备工作6.1.2.1停工方案编写完毕，由上级部门审核通过，并组织班组学习考试合格。6.1.2.2依照工艺规定准备好不同规格地盲板，并有专人负责拆装。6.1.2.3联系各关于单位，做好相应准备。6.2停工环节6.2.1降温、将量接到停工告知，司炉工以0.5m3/h速度降至0.2m3/h，待平稳约0.5h~2h后逐渐减少炉出口温度至250℃~280℃。将V-1001底粗汽油所有送入罐区原料油罐，关掉进塔-401阀，V-1001顶富气改入低压瓦斯管网，进气压机入口阀关。当R-1001、1002床层温度降至150℃时，停原料油泵。装置内退油。流程：P-1001/1.2出口给汽→E-1001/1.4→F-1001（进口给汽）→R-1001→F-1002→R-1002→E-1001/4-1→EL-1001→V-1001→P-1002/1.2原料油罐。注：引汽后，汽量不能过大，防止V-1001满，串入低压瓦斯管网，必要用E-1001/1-4进出口阀控制V-1001液面。6.2.2蒸汽吹扫6.2.2.1吹扫详细规定及注意事项吹扫前必要改好流程，过调节阀先走副线，备用泵进出口必要轮换扫干净。通汽前，放空冷凝水，缓慢给汽，沿途要在各放空点放冷凝水，以免发生水击损坏设备、管线、阀门等。吹扫不能多路管线同步吹扫，应一路一路分别扫通，保证蒸汽压≮0.4MPa。6.2.2.2吹扫流程：P-1001/1.2出口给风→原料罐出口拆开法兰排汽E-1001/1-4→F-1001→R-1001→F-1002→R-1002→E-1001/4-1→EL-1001→V-1001→顶放空→底至P-1002/1.2出口排空注：吹扫时将反映器副线阀开少量过汽，待反映器吹扫24h后，蒸汽所有切换进副线，此时蒸汽不再进入反映器，打开反映器下部放空排汽，可依照反映器床层温度，必要时点F-1001、1002，出口温度控制在150℃左右。6.2.3反映器床层通风降温反映器吹扫完后来，为了达到进入安全温度及吹扫催化剂表面某些冷凝水，故对反映器内进行强制通风，冷却降温。6.2.3.1蒸汽吹扫后来，床层达到80℃时，引工业风进R-1002降温，底部排空。6.2.3.2密切注意R-1001 各点温度，看有无升温，若有温度上升趋势，及时停工业风，若发现温度直线上升则及时开F-1001进口烧焦蒸汽阀灭火。6.2.3.3床层温度降至40℃如下，打开R-1001、R-1002顶头盖与化验室联系，进行催化剂取样分析，若焦含量超过10%~15%时，必要烧焦，如果只有3%~5%则不必烧焦。7、事故预案7.1事故原则7.1.1事故判断力求精确，解决动作迅速坚决，请示报告及时，互相联系迅速，紧急状况下操作人员可以先解决后报告，不得脱岗。7.1.2装置事故解决，要实行“三保”：既保证人身安全，保护好关于设备，保护好催化剂，尽量避免催化剂结焦、超温、粉碎。7.1.3事故解决中，要做到不跑、不冒、不串（串油、串压）、不超（超温、超压），控制好温度和压力升降速度，特别要避免催化剂超温烧结。7.1.4不能随处排油、溶液和气体，防止发生着火、爆炸恶性事故。7.1.5开紧急放空阀时，应急中有缓，普通不得及时开大阀门开度，应缓慢打开。7.2紧急停工7.2.1紧急停工因素装置在生产过程中如果到下列任何一种状况时应采用紧急停工办法，以便尽量减少损失，一口故障排除，装置能不久恢复正常生产。7.2.1.1本装置或相邻装置有爆炸或火灾等严重危及正常生产得状况时。7.2.1.2遇到核心设备或管线严重漏油，无法维持正常生产时。7.2.1.3加热炉炉管破裂或导致火灾，不能再维持生产时。7.2.1.4全面停电在短时间内不能恢复供电时。7.2.1.5系统压力温度严重超高，但无法判断其因素时。7.2.2紧急停工原则7.2.2.1炉子及时熄火，以防止反映入口超温结焦。7.2.2.2反映器保温、保压，以便能尽快恢复生产。7.2.2.3原料进行循环，以免污染稳定系统汽油。环节加热炉熄火，向炉膛吹蒸汽。开两反映器副线，关两反映器进出口阀。原料油进行循环反映器保温保压。事故解决预案装置停水事故预案停循环水班长一方面与调度联系，问清因素和恢复时间，同步进行解决，依照装置停水和操作波动状况，恰当减少解决量，在解决循环水事故中，浮现因冷却器产生汽阻而不能继续运营，需排汽放空时，操作人员应站在放空阀侧面，以免烫伤，不能维持生产，做紧急停工解决。7.3.1.2停新鲜水如装置有新鲜水和循环水互串流程状况下，由操作工将循环水切进新鲜水，保证装置暂时维持生产。如长时间停水，做停工解决。如短时间停水，视状况降量，待水正常后恢复生产。7.3.2装置停电事故预案班长及时与调度联系，问清因素及恢复时间。炉子熄火，关闭油阀与瓦斯阀，用蒸汽吹扫火嘴并采用闷炉办法，长时间停电，及时用蒸汽吹扫炉管，使原料在炉管内不断留，关闭两反映器进出口阀，改走反映器副线，将炉管内存油扫入V-1001。短时间停电，关闭各机泵出口阀，待来电后，再按机泵操作规程环节进行启用各机泵。7.3.3装置停风事故预案班长一方面与调度联系，问清恢复时间，告知各岗位将仪表控制阀改走副线阀操作，自动改手动调节操作至正常，待风压正常后各岗位逐个将控制改自动操作。反映岗位，关闭自控阀下游阀，燃烧油切至副线阀，手动保持燃料油压力，调节火嘴，控制炉出口温度不变，若炉子熄火，一方面关闭火嘴，然后将燃料油自控阀切换到手动控制，必要用蒸汽通入炉膛吹扫10min~15min，防止点火时回火伤人，严重时发生爆炸，点炉时严格执行加热炉操作规程。自动切换至手动控制时，保证安全，不发生超温、超压、着火、爆炸、跑油等事故。7.3.4装置停汽事故预案班长及时与调度联系，弄清因素及恢复时间。室内主操应及时将燃料油调节阀关死，燃料油系统改循环，继续用燃料气维持生产，必要时减少解决量。岗位尽量维持操作。7.3.5加热炉炉管，弯头破裂事故预案班长一方面对事故进行判断，如是炉管破裂，及时向上级报告，合理安排组织人员、分头做好火灾扑救及事故解决。反映岗位加热炉及时熄火，及时切断加热炉进料并打开蒸汽吹扫阀门，迅速将炉管内油扫出，开大各火嘴蒸汽，外接蒸汽想办法直接吹向着火点，关闭加热炉一、二次风门，停风机、关小烟道挡板、减少炉内空气量，防止发生炉膛爆炸。火扑灭后，打开炉底人孔和一、二次风门通风，当炉膛温度降至40℃如下时，方可进入炉膛内进行检查，补焊炉管时，一定要贯彻好安全办法。7.3.6炉突然熄火事故预案因素：瓦斯中断调节阀失灵火嘴堵塞炉膛负压太大解决：若不能及时点炉，先开两反映器副线阀后，再关反映器进出口阀，原料油进行循环，查明因素，待点炉点着后，原料油切进反映器，调节操作至正常。7.3.7V-1001满事故解决预案现象：富气压缩机带液严重。V-1001压力升高。因素：泵抽空或泵坏。进T-401调节阀失灵.液位显示失灵。解决：切换成备用泵并联系修泵。联系仪表修理。严重时降量解决。7.3.8停燃料气事故解决现象：瓦斯压力批示下降或回零。加热炉炉膛温度及反映器入口温度急剧下降。加热炉熄火。解决：如有燃料油，将切换成油火。如无燃料油，按炉突然熄火解决。关闭炉前所有瓦斯阀门。反映器改副线，关闭反映器进出口阀，原料油进行循环，反映器保温保压。及时与调度联系，尽快恢复供气。供气正常后按操作规程点火升温。如长期停燃料气则按停工解决。7.3.9原料油中断因素：泵抽空不上量或泵故障。进料调节阀卡死。解决：联系修泵，及时联系罐区切换成备用泵，若不能及时启用备用泵，原料油长时间中断，按紧急停工解决。联系仪表修理调节阀。7.3.10换热器内漏现象:壳程出口温度上升，管程温度下降。生成油质量变差，提高反映温度无明显效果。内漏严重时，生成油不合格。办法：检查系统各部与否正常。内漏不严重不影响生产时，可维持生产。内漏严重时按停工解决。7.3.11机泵事故解决见表12表12机泵事故解决表故障原因措施泵不上量吸入管漏气检查并消除漏点入口管堵塞清洗入口管线泵体内有空气打开放空，排气，灌泵叶轮反转检查电机，调节转向叶轮反转检查清理叶轮出口控制阀关或堵仪表检查解决泵流量及扬程不够吸入管漏气检查并解决漏点入口管堵塞清洗入口管及过滤器环间隙较大，磨损增长更换口环液体温度高，汽化关出口阀，开放空排汽入口过滤器堵拆洗过滤器泵发生振动和杂音转子不平衡转子找动平衡电机、泵对轮不同心找正叶轮抖动或内有杂物修理叶轮、消除杂物轴承、密封环磨损过大检查、更换泵抽空或不上量消除故障、调节操作地脚螺栓松动紧固并检查同心度转动某些间隙不恰当调节至正常串轴流量不稳调节平稳流量平稳管堵塞检查清理止推轴承间隙大调节间隙电机过开关跳闸电流、电压超标检查电源流量超负荷减少负荷电源一极断路电气系统检查电机轴承有杂音发热轴承润滑脂不够加注油脂轴承磨损过大修理或更换轴承电机、泵不同心找正轴承过热润滑油脂过少或过多加油或放油冷却水不够加大冷却水润滑油脏更换新油零件磨损或安装问题修理温度高冷却水不够调节冷却水量密封件故障检查解决泵排量超负荷减少负荷电流超高介质比重、粘度大恰当减少解决量泵、电机不同心找正零件磨损检查解决出口压力超高检查出口管路与否畅通7.3.12其他事故解决7.3.12.1火灾：7.3.12.1.1普通性火灾在班长统一指挥下，用泡沫或蒸汽进行灭火。告知厂调度、消防队及关于单位进行急救。灭火后，用蒸汽进行掩护，依照泄漏限度维持生产或停工。7.3.12.1.2重大火灾泵泄漏及失火：按紧急停工解决。告知调度、消防队及关于单位急救。坚守岗位，在班长统一指挥下进行急救，高温部位不能使用水或泡沫。设备、管线泄漏或破裂：若不能用阀门切断则按紧急停工解决，紧急状况下，先解决后报告。停工后，如发生着火，应在班长统一指挥下，用蒸汽灭火，同步告知厂调度及消防队进行灭火。对泄漏进行解决，检查着火部位受损状况。8、装置安全技术规程专业术语解释燃烧：是一种放热、发光，并能生成新物质强烈氧化反映。发生反映必具备三个条件：（1）可燃物；(2)助燃物；(3)达到燃烧温度。8.1.2爆炸：物质由一种状态迅速地转变成另一种状态，并在瞬间以机械功形式放出大量能量现象，重要由化学反映或核反映所引起。爆炸发生时，温度和压力突然升高，产生爆破作用和推动作用。8.1.3闪点：是指液体蒸汽与空气构成混合物，当用火接近时，初次发出瞬时燃烧现象时最低温度。8.1.4爆炸极限：空气中具有可燃性气体（如氢、一氧化碳、甲烷等）或蒸汽（如乙醇蒸汽、苯蒸汽、油蒸汽等）时，在一定浓度范畴内，遇到火花就会使火焰蔓延而发生爆炸。其最低浓度称做下限，最高浓度称做上限。氢爆炸极限为（4～74.2）％。8.1.5可燃气体：与空气混合在爆炸极限内遇火源或受高温作用能引起爆炸气体，如氢气、石油气、氨气等。8.1.6三大规程：工厂安全卫生规程、建筑安装工程安全技术规程；职工伤亡事故报告规程。8.1.7五项规定：关于安全生产责任制；关于安全技术办法筹划；关于安全生产教诲；关于安全生产定期检查；关于伤亡事故调查解决。8.1.8三同步：新建、扩建，改建建设项目，