试生产方案样本

黄冈永安药业有限公司新建年产吨N-甲基牛磺酸建设项目试生产方案（审批版）黄冈永安药业有限公司二O一八年八月建设项目设备及管道吹扫、气密、单机试车、仪表调校、联动试车等生产准备完毕状况建设项目所在单位、设计、施工、监理单位概况（1）建设单位黄冈永安药业有限公司始建于1994年，坐落在团风县城南工业园区内，东边为长江支流长河，南边为团风县华立染织有限公司，西边为江北高速公路，北边为湖北伟通管业，厂区总面积150亩。它东接黄冈，西邻武汉，南望鄂州、黄石，集四个大、中都市辐射于一身，具备强大人流、物流、资金流、信息流。它近临长江，离京九铁路黄州站20公里，距湖北省会武汉70公里，有直达武汉天河机场江北一级公里，水陆运送四通八达，交通十分便捷。（2）设计单位项目设计单位为武汉金中石化工程有限公司。该公司是集工程设计、技术征询、技术服务于一体设计构造，具备工程设计及征询甲级资质。（3）施工单位本项目由具备施工资质湖北恒胜建筑安装工程公司承建。（4）监理单位状况本项目由具备监理资质湖北中南建设工程监理有限公司监理。（5）建设任务完毕状况年产吨甲基牛磺酸生产建设项目通过建设单位、设计单位、施工单位、监理单位共同努力，当前安装完毕，具备吹扫、试压、试生产条件。建设项目设备及管道吹扫、气密等生产准备完毕状况（1）工艺管道所有安装完毕；（2）仪表一次调试所有完毕；（3）电器设备绝缘实验完毕，并具备供电条件；（4）管道吹扫工作完毕、设备及管道气密性实验合格；（5）分析化验室已交付生产使用；（6）保温及油漆工作已完毕；（7）界区内上下水道、道路竖向整平、照明及通讯工程已完毕。单机试车已具备下列条件（1）单机传动设备（泵、压缩机）通过详细检查，润滑、密封油；（2）系统已竣工，存在问题已消除；（3）单机试车关于配管已所有完毕；（4）试车关于管道吹扫、试压合格；（5）试车设备电条件已具备，电器绝缘性实验已完毕；（6）试车小组已经成立，试车专职技术人员和操作人员已经拟定；（7）试车登记表格已准备齐全。联动试车已具备下列条件（1）已建立岗位责任制；（2）专职技术人员和操作人员已经拟定，经培训并考试合格；（3）公用工程系统已稳定运营，能满足系统联动试车条件；（4）关于操作规程已经制定完毕；（5）各项工艺指标已经生产管理部门批准发布；（6）生产记录报表已经准备齐全，引起到岗位；（7）仪表联锁、报警整定值已经批准发布。投料试车方案投料试车应具备如下条件（1）所有装置及配套工程，按设计（涉及设计变更）所有施工完毕，通过逐台设备、逐条管线检查核对材质、壁厚、法兰、垫片、螺栓、各种阀门、核心、阀门方向及位置、检测点取样点、导淋、操作平台等，工程质量符合规定。（2）施工记录资料齐全精确；（3）所有工艺管道和设计按设计原则进行试压，完全达到设计试压规定；（4）设备、管道均已通过气密实验，且保压6小时无泄漏，确认合格；（5）所有转动设备按规定通过详细检查，单体试车和联动试车合乎规定，电机电流、温升正常；（6）原料及产品化验分析设施、原则溶液等已备用；（7）各种需要投料迈进行准备工作，均已完毕；（8）仪表调试所有完毕；（9）所有电气设备绝缘性实验已经完毕，具备正常投用条件；（10）公用工程水、电、汽等已能按照设计值保证供应；（11）厂区所有消防设施，涉及避雷及静电设施、防毒、防尘等；（12）事故应急设施、消火栓、可燃气体监测仪等都已安装完毕；（13）经消防主管部门验收合格，并有专人负责；（14）储运系统经检查已无问题，生产原料处在备用状态；（15）设备、管线保温和防腐工作已经完毕；（16）生产指挥系统通讯，装置内部通讯设施处在正常使用状态；（17）机械、电气、仪表设施都已竣工并投入使用，配备了检修队伍；（18）工艺安全规程、分析检查规程、设备维修规程、岗位操作法及试车方案等技术资料已经齐备，并批准颁发；（19）试车指挥组织已经建立，操作人员业已配备，职责分明，且都已通过技术安全考试并考核合格；（20）岗位责任制为中心各项制度已经建立；（21）原始记录及试车专用表格、考核用记录等均已准备齐全；（22）通过专业及综合性运营前大检查，确认个生产装置间已具备衔接条件，各种生产准备工作已经结束；（23）厂区内道路、场地竖向平整业已完毕。试车所需准备工作及需检查确认内容物质及技术准备工作（1）投料试车前，工艺流程、安全操作规程、检查制度、作业制度、岗位责任制及各类安全检查表等均制定完毕与组织学习；（2）试车装置安全设施、应急救援器材配备到位；投料试车装置消防设施已经消防主管部门验收合格；试车前生产装置及现场环境必要具备条件（1）试车范畴内工程已按设计文献规定内容和原则完毕；（2）试车范畴内设备和管道系统内部解决及耐压实验、气密性实验合格；（3）实验范畴内电器系统和仪表装置检测符合设计文献规定；（4）试车所需冷却水、导热油、原辅料满足试车需要；（5）试车现场已清理干净、道路、照明等满足试车需要。人员准备建立试车安全管理机构，明确安全管理人员，建立健全各级、各部门岗位安全生产责任制和安全管理制度、操作规程；参加试车人员必要进行专门安全教诲和技术培训，考核合格持证上岗。试车领导小组：王敦志凌剑陈艳明孙任龙试车负责人：凌剑参加试车人员：技术人员、各生产岗位、辅助岗位操作人员及仓库后勤人员。参加试车人员应掌握如下要点①本岗位、本班组物料理化性能，以及发生异常反映时也许产生后果及紧急解决办法；②各种物料（原材料、产品）储存过程中有何危险，为杜绝上述危险需要采用防止或补救办法；③各类安全生产设施、设备寻常均要做检维修记录；④掌握各项工艺指标，并且掌握如何控制各项工艺指标，以及在工艺指标上下限也许导致各种后果要采用紧急解决办法；⑤正常状态或异常状态下各有何状况浮现，如何防止异常温度、异常压力、跑冒滴漏等异常现象浮现。发现上述现象后，需要采用何种紧急解决办法；⑥岗位上液位计、批示仪表、各种法兰连接处及其他装置破损或连接不紧密时将会泄漏处何种物料，其紧急解决办法有哪些；⑦生产中各种液位计、批示仪表等仪器仪表在显示不精确时将会导致何种后果，其防止、改进或紧急解决办法有哪些；⑧生产系统中某些仪器仪表发生故障时，如何保证生产系统继续安全平稳运营；⑨本班组、本岗位各种事故预案要点有哪些，各种事故预案在何种状况实行及详细实行程序是什么；⑩试车前，我单位已做好试车各项准备工作，对设备、设施进行全面检查，做到隐患不消除不试车、条件不具备不试车、事故解决方案不贯彻不试车。投料工艺过程试车总体筹划从8月进行，直至生产出合格甲基牛磺酸产品。详细试车时间再定。注意事项（1）试车期间，对各项工作要做到程序必要遵守；工作必要稳定；（2）组织必要严密；规定必要严格；办法必要可靠；指标必要对的。同步要做到条件不具备不开车；程序不明不开车；指挥不在场不开车；指挥违章不开车；出了问题不查清晰不开车；有了问题不解决不开车；（3）试车中应精心操作一切从严；执行岗位责任制要严；执行各项工艺指标要严；取全、取准第一手资料要严；仪表控制、分析成果要严；水质管理要严；对材料、化学药物质量要严；执行各项安全技术规定要严；备品备件材质和规格要严；设备使用维护和检修要严；按程序办事规定要严；（4）在整个试车过程中，还要对重点部位严加控制，加强巡回检查，及早发现问题，并应实行一人操作、一人监护双人操作制来保证安全；（5）加强仪表控制系统维护管理，提高化工装置控制水平。压力、温度、流量、液位等仪表一旦发生故障，要及时修复；不能及时修复，要有可靠代替控制手段，必要时先停止化工装置运营，待仪表修复后再恢复装置运营；（6）由于设备、仪表运营尚不稳定，操作人员对装置熟悉限度不够，操作不够纯熟，试车过程容易发生事故，对此要高度注重。试车前，要制定科学、周密试车方案、安全办法和应急预案，技术管理部门要组织有经验工程技术人员严格审查关于方案和安全办法；（7）操作人员要加强培训，考核合格后方可参加试车投料。试车投料过程中，要严格执行试车程序，严格执行关于试车过程安全规定，设备系统升温及引入化工物料等重要操作，要安排专人值守监控；（8）当试车过程发生事故或故障时，必要及时查明因素，采用办法，予以排除，否则禁止继续试车；（9）在试车期间要执行监护操作制度；（10）必要按照预定生产指挥系统进行指挥，禁止多头领导、越级指挥。试生产过程中也许浮现安全问题、对策及应急预案试生产过程中也许浮现安全问题、对策危险有害物质分析依照《危险化学品名录》（），该项目在生产储存过程中，所涉及危险化学品分类状况见下表：表2-7：危险物料重要特性表物料名称危险货品编号熔点℃沸点℃闪点℃燃点℃爆炸极限（v%）火灾分类危险性质环氧乙烷21039-112.210.4<-17.84293.0-100甲易燃硫酸8100710.5330.0无意义无意义无意义丙腐蚀二氧化硫23013-75.5-10无意义无意义无意义乙有毒氢氧化钠82503318.41390无意义无意义无意义丙腐蚀甲胺21043-93.5-6.8-104304.9-20.8甲易燃该项目作业场合重要有生产车间、仓库等。依照《公司职工伤亡事故分类》（GB6441-86），通过对该项目工艺过程、生产装置、储运设施等进行辨认，该项目作业场合危险、有害因素有：火灾和爆炸、中毒、灼烫、机械伤害、物体打击、触电；其中，重要危险、有害因素为：火灾和爆炸。该项目重要危险、有害因素分布状况如下表：表3-2重要危险、有害因素分布状况表危险场合危险和有害因素类型事故后果生产车间危险因素火灾和爆炸、触电、物体打击、灼烫人员伤亡财产损失有害因素人员中毒人员发生职业病仓库危险因素火灾和爆炸、车辆伤害、物体打击、中毒人员伤亡财产损失有害因素人员中毒人员发生职业病配电房危险因素触电、火灾人员伤亡财产损失火灾、爆炸（一）火灾、爆炸（1）存在具备火灾爆炸特性物质项目涉及到危险物质危险特性如上2.2.2.1所述。（2）存在具备火灾爆炸场合1、生产车间火灾爆炸①项目中涉及危险物质在生产储存过程中遇明火、高温发生火灾事故。在采用管道输送过程中因静电积聚可引起火灾事故。②项目涉及可燃可爆炸危险物质泄漏，与空气混合达到一定比例遇激发能源时发生火灾、爆炸。③车间内电缆表面绝缘材料为可燃物质，当发生导线短路，电缆外表面绝缘材料因腐蚀而老化，以及明火或其她高温物体与电缆接触时，极易引起电缆着火，且电缆着火后蔓延速度极快，从而使与之相连电气仪表、设备烧毁，酿成火灾。短路、过载、接触不良、铁芯发热（如电动机）、散热不良等因素导致电气设备过热，烤燃电气周边可燃物，引起火灾事故。厂房、库房防雷装置接地电阻值偏大，也许导致雷击，雷电直击或间接放电于可燃物，引起火灾事故。设备、管道未采用防静电办法，静电积聚，也许引起火灾。④生产过程中各反映容器，因安全附件失效、操作不当等导致超压有发生物理爆炸危险。⑤在检修、置换设备时，使用氮气、氧气、乙炔钢瓶可因违章操作、钢瓶缺陷、倾倒等因素发生钢瓶物理爆炸、燃烧事故。2、储罐区火灾爆炸①设备设施（贮槽、泵、管道等）有缺陷，密封不严，物质发生泄漏，遇激发能源发生火灾爆炸；②贮槽检修时，没有进行彻底置换清扫，没有进行浓度检测，遇激发能源（动火、静电、摩擦、撞击、明火等）发生爆炸；③卸车时没有有效静电接地，发生火灾爆炸；④卸车作业不按操作规程作业，发生事故；⑤雷电天气进行卸车作业，发生火灾；⑥库区防雷装置失效，遭受雷击发生火灾。3、其他场合火灾爆炸①办公楼由于电气等因素发生火灾；②检修场合动火时发生火灾；③由于雷电等因素发生火灾；④电气设备使用不当发生火灾。（二）中毒和窒息①物质毒性该装置生产过程中涉及物料均有一定毒性，其特性如上2.2.2.1所述。②导致中毒条件Ⅰ、各物质使用或储存不当，也许导致人员中毒。Ⅱ、在夏天高温季节，各物质蒸汽压增高，挥发度增大，如果无降温设施或储存环境不当，很容易挥发出有毒有害气体，不但可导致火灾爆炸事故发生，同步容易导致人员中毒伤害。Ⅲ、进入有关容器内部作业时，如果置换不彻底、防护不当，也会发生中毒或窒息事故。Ⅳ、接触有毒物质没有佩戴好防护用品，发生中毒。采用对策：①制定现场检查制度，发现泄漏点及时解决；②作业场合保持良好通风；③实行有也许接触环氧乙烷时，戴化学安全防护眼镜；④作业岗位设立冲淋洗眼器；⑤严格执行岗位操作规程，加强作业现场设备、设施管理；⑥作业场合禁止喝水或饮食；⑦在清除液体及蒸汽前，禁止使用电焊、气割。（三）触电①生产过程检修电气设备没有做好停送电，发生触电；执行停送电时没有按操作规程进行作业，佩戴好劳动保护用品，发生触电；电气设备浮现漏电，人员接触有关部位发生触电；移动式用电设备未采用可靠保护接地办法，致使人员触电。②雷电伤害如未按关于原则设立有效避雷装置在雷雨季节中，该公司厂房、设备均有遭雷击也许，雷击火花可导致电气设施损坏，人员触电事故，甚致导致厂区火灾爆炸等危险。③漏电伤害该生产项目拥有多台电气设备，并设有配电房，用电量较大，在潮湿高温季节中，特别是设备检修过程中会因安全组织办法或安全技术办法不完备，防护设备缺陷，操作人员违规操作等因素而引起操作人员触电事故。（四）机械伤害①接触运转设备，发生伤害；②违规操作运转设备，发生伤害；（五）灼烫①化学性灼伤本项目生产过程中涉及物料对人体均有一定危害，如硫酸对皮肤、粘膜等组织有强烈刺激和腐蚀作用，高浓度引起喉痉挛或声门水肿而窒息死亡。因而在生产过程中，若人员未按规定配戴个体防护用品，设备储罐、管道、阀门、泵等连接处密封不良或计量罐、储罐液位计批示故障，操作疏忽，浮现冒顶溢出事故，均有也许引起化学灼伤。②高温烫伤项目生产过程中，多处岗位温度在100℃以上，接触高温设备或管道，防护不当发生烫伤；高温介质由于管道、阀门等缺陷，介质突然外泄发生烫伤。采用对策：操作人员严格按照操作规程进行作业，同步佩戴规定劳动保护用品。反映釜、蒸汽管道等所有高温设备和管道，均采用岩棉保温绝热，使外表温度接近常温，防止人员烫伤。（六）车辆伤害①公司运送物料时发生车辆伤害，厂内各类运送车辆如车辆自身缺陷，或制动、音响、灯光等失效，道路状况不符合规定规定或误操作可引起车辆伤害。②非危险化学品车辆运送危险化学品，发生事故。（七）高处坠落人员在储罐顶部、塔等高处作业时，未设立保护网、佩戴安全带等防护，从高处坠落引起事故。（八）容器爆炸a.压力容器、压力管道等因质量因素、超压或操作不当，也许引起物理爆炸。b.各设备设施操作条件控制不当，也许发生爆炸。（九）锅炉爆炸锅炉因设备缺陷或操作不当，也许发生爆炸。①缺水事故由于操作工疏忽大意，对水位监视不严；或操作人员擅离职守，放弃了对水位及其他仪表监视；水位计或自动给水装置失灵，导致假水位而操作人员未及时发现；排污阀关闭不严、止回阀故障等因素均可导致缺水事故，严重缺水事故也许导致受热面过热烧毁，减少受热面钢材承受能力，金相发生劣化，炉管爆破，形成锅炉爆炸。②满水事故由于操作工误操作、水位计或自动上水装置失灵会导致满水事故，蒸汽大量带水会减少蒸汽品质甚至发生水击，损坏管道，破坏用汽设备。③汽水共腾锅水品质太差，排污不当，导致锅水中悬浮物或含盐量太高，碱度过高。由于汽水分离，锅水表面层附近含盐浓度更高，锅水粘度很大气泡上升阻力增大，在负荷增长，汽水加剧时，大量气泡被粘阻在锅水表面附近来不及分离出去，形成大量气泡，使锅水表面上下翻腾。当水位高，负荷增长过快，压力减少过速时，会使水面汽化加剧，导致水面波动及蒸汽带水，汽水共腾破坏水循环，恶化蒸汽品质，水击振动，影响用汽设备安全运营。④锅炉爆管由于锅炉选用钢材或焊接质量低劣，水质不良严重腐蚀、结垢，水循环故障，严重缺水，管子膨胀受阻碍，由于热应力导致裂纹，吹灰不当导致管壁减薄等，可导致锅炉管爆事故。⑤炉膛爆炸事故因设备缺陷或操作不当，炉膛内压力过高，超过了设计容许值而导致水冷壁、刚性梁及炉顶、炉墙破坏，导致超压爆炸。（十）物体打击在高处作业时，也许发生工具物品从高处落下砸伤人员事故。（十一）淹溺事故池、应急水池防护不当，也许发生人员淹溺事故。（十二）坍塌厂房、大型设备等因建造、安装不良或受大风、地震等外力作用也许发生坍塌。采用对策：=1\*GB3①在也许有环氧乙烷泄漏场合设立可燃气体检测报警仪；=2\*GB3②爆炸危险区域内均选用防爆性电气设备，。=3\*GB3③生产车间、危化品仓库保持良好自然通风，并安装防爆型机械通风换气扇（轴流风机），及时排除车间、仓库内可燃气体，防止爆炸性气体积聚。排电扇做防静电接点；=4\*GB3④按工艺专业规定，金属设备及其管线均可靠接地。不能保持良好接触法兰、阀门等管道连接处进行跨接。中毒环氧乙烷作业场合通风不良或大量泄漏，操作人员若劳保穿戴不符合规范，长期接触易导致慢性中毒职业危害。其他也许浮现安全问题及对策员工安全意识不强，操作不当也许发生触电、高空触电、物体打击、机械伤害、车辆伤害等各种安全事故。采用对策：①试生产之前对员工进行安全教诲并考核合格，特种作业人员持证上岗；②公司建立健全三项制度及事故应急救援预案，通过加强安全管理和员工安全事故。安全应急预案3.2.1紧急停车解决（系统超压）当受压系统中高压泵进口处压力或合成塔出口前压力不不大于8.0Mpa时，应将减压调节慢慢开大，使压力降至8.0Mpa如下，当减压调节阀堵塞时，减压阀全开，压力仍不不大于8.0Mpa时（调节阀堵塞体现为阀后流量小，保持原开度及维持正常温度系统压力有上升趋势，阀后鸣声异常），应及时关闭高压泵紧急停车，然后迅速关闭截止止回阀，开旁路阀，关闭料液进口阀（调节液贮罐出口阀），开进口处放空阀。告知油炉停炉，约3分钟后，待系统压力降至5Mpa如下并不再上升时，关闭合成塔出口处截止阀，及时上报关于领导，以便组织维修，排除故障。3.2.2停电停车解决（系统保温保压）当系统停电时，此时高压泵已停，迅速关闭高压泵出口处截止止回阀，打开旁路阀，关闭料液进口阀，打开进口处放空阀，减压调节阀至少开3分钟，待系统压力（合成塔出口处）降至7.0Mpa如下并不再上升时，关闭合成塔出口处截止阀。密切观测压力变化，若压力有上升时，打开出口处截止止回阀泄压至7.0Mpa。系统处在保温保压状态。当因停电需保温保压时，因调节已停吸取，此时调节操作工应密切监视调节釜压力及温度变化，若压力超过0.2Mpa，应及时用放空阀泄压；若温度超过60℃，应及时关闭回收氨水进口，打开冷凝器出口处放空阀。3.2.3短期停车解决（系统保温保压）当系统需短期停车时（维修、故障、预蒸贮罐已满等），带班主任必要亲临现场，告知油炉停烧，打开高压泵前旁路阀，观测泵前压力表表压，如果表压回零，停开旁路阀（不须全开旁路阀），迅速关闭出口处截止止回阀，关闭高压泵，关闭料液进口阀，打开进口处放空阀。如果表压不回零，迅速重新关闭高压泵前旁路阀，作紧急停车解决。及时上报关于领导，以便组织维修，排除故障。3.2.4长期停车解决带班主任必要亲临现场，一方面进水5分钟，告知油炉停烧，打开高压泵前旁路阀，观测泵前压力表表压，如果表压回零，停开旁路阀（不须全开旁路阀），迅速关闭出口处截止止回阀，关闭高压泵，关闭料液进口阀，打开进口处放空阀。待系统压力泄尽，用高压泵进水将系统清洗干净，清洗水由闪蒸器排污阀排至下水道。如果表压不回零，迅速重新关闭高压泵前旁路阀，作紧急停车解决。及时上报关于领导，以便组织维修，排除故障。3.2.5系统保温保压后开车来电或维修完毕后，关闭高压泵进口处放空阀，打开水或料液进口阀，高压泵上旁路阀应处在启动状态，启动高压泵，打开导热油进口阀（此时导热油温度应为230℃），依次打开合成塔出口处截止阀及高压泵出口处截止止回阀，关闭旁路阀，使系统压力上升，并用减压调节阀调节系统压力至正常状态（压力5.0-8.0，温度200—210℃）。3.2.6电动往复泵抽空解决电动往复泵抽空及危害电动往复泵抽空指电动往复泵进口处没有料液或水，往复泵有异常响声。长期抽空运营对泵导致很大损害。电动往复泵抽空防止及解决合成操作工应严密监视料液储罐液位，若到警戒液位，应与调节岗位操作工联系，尽快供料，若不能及时供料做好短期停车解决，电动往复泵抽空时，应检查料液储罐液位，若液较低，应迅速补加物料；若暂无物料，应作短期停车解决。3.2.7防爆片爆破解决当系统超压导致防爆片（设计压力10MPa）爆破时，应及时关闭高压泵，关闭高压泵前截止止回阀，打开旁路阀，告知油炉操作工停止加热，打开导热油旁路阀，关闭导热油进口阀，待系统压力降至8.0Mpa如下，关闭防爆片前截止阀，作短期停车解决。3.2.8高压泵维修非指定人员不得启动旁路阀，高压泵前及合成塔前出口截止阀，需对高压泵进行维修时，按短期停车解决，关闭导热油进出口阀，打开导热油旁路阀，打开出口减压调节阀，待系统压力降至8.0Mpa如下，确认高压泵电源双闸断开后，由维修人员对高压泵进行维修，此时合成操作工应密切监视系统压力，并对减压调节阀进行调节，使系统压力维持在8.0Mpa如下。高压泵维修完毕后，告知合成岗位按保温保压后开车。3.2.9防爆片更换防爆片更换时，系统压力应不大于8.0Mpa，并由合成操作工密切注意压力变化，当压力有上升趋势时应及时打开截止阀泄压，并确认高压泵已关闭，导热油进口阀、截止止回阀关闭，高压泵旁路阀打开，进口进料阀关闭，放空阀启动，将防爆片凸面向上，并按规定夹持好，安装完毕后，打开防爆片前截止阀并铅封，告知合成岗位可进行正常操作。建设项目周边环境与建设