奇思电子供应商现场审核表(新供应商导入审核)+自评样板

,XXX有限公司,,,,,,,,,,,

,"供应商现场审核表

审核部门：品质部审核类型：新供应商导入审核",,,,,,,,,,,

,供应商全称,,审核人员,,,,,陪审人员,,,审核日期,

,审核项目,,稽核要点,,,,,分值,"供应商

自评得分",自评依据,"现场

审核得分",现场审核情况

,一、有建立“品质管控体系”，并有独立的部门负责落实执行,,,,,,,,,,,

,1.1,公司是否取得ISO9001等管理体系方面的认证？并得到有效实施。,"1、获得大型认证机构颁发的ISO9001：2015认证

2、无认证

3、TS16949认证

4.实验室CNAS/ISO17025认证",,,,,3,3,ISO9001:2015/ISO14001:2015证书（16417Q30488R0M/16417E30186R0M2017-12-19～2020-12-18),,

,1.2,公司是否有质量保证能力的组织？,"1、品质部与生产部门是否独立？

2、面谈品质部人员，当发现严重质量问题时，是否有权叫停生产，有证据，如异常单。",,,,,3,3,品质部组织架构图/HH-QEP-39不合格品管理程序,,

,1.3,有无建立供应商品质管控体系,"1、是否有公司合格供应商名册？

2、是否建立供应商评选机制及供应商定期评审计划，并按计划予以实施；

3、供应商日常管理，如质量表现统计、异常反馈、纠正预防等；

4、供应商绩效考核，绩效不达标时有无跟进改善并形成记录及是否建立文件化供应商淘汰机制；

5、新供应商导入评审",,,,,3,3,AVL清单/HH-QEP-13供应商管理程序,,

,1.4,有无建立客户投诉管控体系,"1、建立投诉处理流程；

2、建立客户投诉处理清单；

3、客诉的跟进有专人负责，是否熟悉产品、规范、客户特定要求；

4、是否使用合适的方法分析问题；

5、是否及时回复客户；",,,,,3,3,HH-QEP-28顾客投诉管理程序/HH-QEP-20顾客满意度管理程序,,

,1.5,不合格品管控,"1、是否有建立不合格品的管理机制？

2、对于不良半成品、成品及未加工品，是否明确标识、隔离；

3、对主要检查工位的不良品都有统计；

4、成品返工方案及流程图。",,,,,3,3,HH-QEP-39不合格品管理程序/HH-QEP-045客诉及客退品补货流程/QCD-WI-S1055产品返工管理规范,,

,1.6,主要岗位的员工是否建立上岗制度？,"1、面谈质量管理的人员是否清楚本岗位的工作要求？

2、是否有员工培训的作业系统文件，是否有关于产品，产品缺陷，品质知识等方面的培训。对于特殊工种的人员，是否有专门的培训（如耐高压，性能测试）或指定专人负责；",,,,,3,3,岗位职责说明书/2020年年度培训计划,,

,1.7,测量仪器及设备管理,"1、有无测量仪器、设备清单；

2、关键测量仪器及测试设备有无校验、有无制定校验计划；

3、关键检测仪器点检/校验后是否有贴有效期限？确保所有检测仪器都在有效期限内使用？

4、设备是否有进行相应的点检及记录",,,,,3,3,HH-QEP-18监视和测量装置控制程序/海宏仪器清单及校准计划/HH-QEP-07设备设施管理程序,,

,二、主要过程的建立，并有落实有效,,,,,,,,,,,

,2.1,内部测试,"1、工厂内部测试要求参考”测试“页或第三方测试报告的要求

2、工厂能够提供意向产品的第三方测试报告（安规、化学等）

3、工厂是否在产品开发/打样阶段评估了产品所需要的测试，并有进行相应的可靠性、失效模式分析等？

4、是否有文件化的测试程序？是否考虑了产品销售国的法规要求？

5、批准的授权实验室（工厂内部或第三方）或客户指定的实验室是否对关键参数进行了测试？

6、如果测试结果超出要求时，工厂相关人员是否分析了原因？并采取相应措施？",,,,,3,3,HH-QEP-47过程潜在失效模式及后果分析管理程序/HH-QEP-09检验和试验管理程序/QCD-WI-S1058第三方检测报告管理办法/QCD-WI-0119可信赖性测试计划说明,,

,三、来料管控,,,,,,,,,,,

,3.1,来料确认的作业指导书或要求、标准,文件审核、与QC面谈；,,,,,3,3,QCD-WI-0089进料检验指导书,,

,3.2,进料异常处置与对策确认,"1、对所有检查有异常的物料作出相应的判定，如接受,让步接受、挑选使用、退货，须有对应记录；

2、生产过程发现的物料不良，需及时协调供应商进行处理；",,,,,3,3,HH-QEP-09检验和试验管理程序/HH-QEP-39不合格品管理程序,,

,3.3,特采材料的等级/是否知会生产线,仓库、车间管理人员面谈，特采物料的发放、使用是否和一般物料区分清楚,,,,,3,3,HH-QEP-09检验和试验管理程序/HH-QEP-39不合格品管理程序,,

,3.4,关键零部件是否有制定相关质量控制计划（QCP），质量缺陷清晰定义等级（Cr、Ma、Mi）和接收限度，并实施来料检查,如:马达、PCB板、外发件（注塑、喷涂、电镀件）等,,,,,3,3,控制计划,,

,3.5,对于不良材料批、待验批次、良品批之处理,能够进行区分、标识，避免误用。,,,,,3,3,HH-QEP-17产品标识和可追溯性管理程序,,

,3.6,能否提供产品的相关有害物质检测报告（RoHS、REACH、MSDS、FDA、）,能提供产品的相关有害物质检测报告且是第三方测试机构出具的检测报告,,,,,3,3,QCD-WI-S1058第三方检测报告管理办法,,

,四、制程管控,,,,,,,,,,,

,4.1,是否设立制程巡检（IPQC）专员，IPQC巡检检验规范是否能满足品质管控要求,"1、有无IPQC巡检检验规范及报告；

2、巡检检验规范是否包含上线前BOM清单、SOP、SIP等标准及治具核对；

3、IPQC巡检时效性。",,,,,3,3,HH-QEP-09检验和试验管理程序/IPQC岗位职责及IPQC工作指引/QCD-WI-0091IPQC巡查作业指导书,,

,4.2,每个生产环节是否有对应的SOP、WI或者生产要求,"1、确保每个操作工位都有完整的操作指引并对合理性做确认,检查操作员是否完全按照操作指引来操作,至少保证关键工序的工位需要被检查到.",,,,,3,3,作业指导书,,

,4.3,有无首件样品及首件确认,每次停线、换线都有首件样品及首件检测报告,,,,,3,3,QCD-WI-0035首件检查作业指导书,,

,4.4,接触PCBA工位的员工是否有正确的佩戴静电环并且有效,静电手环是否有专用的检测仪器，检测仪器是否有第三方校验证书、是否有规定定期进行点检，点检人员是否具备点检资质。,,,,,3,3,满足客户要求,,

,4.5,PCBA板在存储、组装、运输等过程中有进行静电防护,如：静电袋，静电容器,,,,,3,NA,,,

,4.6,影响产品外观的作业站有规定佩戴手套或手指套，并落实执行,重点检查全检、包装工序,,,,,3,3,QCD-WI-0011OQA包装检查作业指导书,,

,4.7,工作台面是否有清晰区分“良品”与“不良品”，且现场有落实执行,"1、对于不良品是否明确标识、隔离；

2、对所有检查工位的不良品都有统计、汇总，并定时进行清理；

3、原材料中的不良品是否及时有效的反馈到品质部，并得到有效处理，如：向供应商进行退换货。",,,,,3,3,良品盒与不良品盒/5S整理/HH-QEP-39不合格品管理程序,,

,4.8,工作台面的物料、半成品摆放有分类，避免混用或漏装,"1.生产线环境良好，排布合理，光照适合；

2.工作站整洁干净，组织有序，定点定位摆放，物件易取放；

3.生产线不能存放非正在生产产品的物料或零部件；",,,,,3,3,QCD-WI-0105光照度计使用说明/现场5S整齐,,

,4.9,生产区的物料（原材料及半成品）存储有独立区域，并恰当防护，且标识管理,原材料、半成品、成品等不得混放。,,,,,3,3,QCD-WI-S1061错混料管理办法,,

,4.10,测试工站排布是否满足品质管控要求，且有对应的SIP文件,测试工序是否有对应的SIP，过往客诉是否有增加到SIP内（不良揭示）,,,,,3,3,QCD-WI-0091IPQC巡查作业指导书,,

,4.11,组装线在线测试岗位的管理,"1.如电学性能、高压漏电、接地测试等岗位为“重点岗位”，需要现场提供测试标准、判断方法、仪器管理记录；

2.外观全检、产品内外检等执行是否到位",,,,,3,3,作业指导书,,

,4.12,最终包装工序现场有无SOP文件（或指导文件），有重点确认“漏装/多装现象”，如：称重、点数,包装工序是否有SOP，SOP内是否有明确定义防呆措施，如：称重、点数。,,,,,3,3,QCD-WI-0050包装作业规范/QCD-WI-0083包装OQC作业流程/QCD-WI-0011OQA包装检查作业指导书,,

,4.13,有指定的维修区，产品修理后有重新检测（从首个功能测试站开始，按流水线排序重新检查）,是否有明确定义如何区分维修品，并有设置专门的维修区，维修品维修后是否有按修理品投入流程实施流线，维修品需有追溯记录,,,,,3,NA,,,

,五、成品管控,,,,,,,,,,,

,5.1,成品检验规范的制作,"1、是否所有型号的成品都有完整的检查指引（成品检验规范）,如抽样计划,接受标准、性能检测等；

2、能否确保产品检验标准符合客户的要求？",,,,,3,3,QCD-WI-0011OQA包装检查作业指导书,,

,5.2,成品异常处置与对策确认,"1、OQC检验NG时，是否进行隔离标识，直至改善﹖

2、成品检验不合格是否通知客户？",,,,,3,3,HH-QEP-39不合格品管理程序,,

,5.3,是否按照制定的抽样计划、产品标准执行成品验货,"1.检验记录是否清楚记录了重要的检测数据并作保存以备查询？

2.在贸易商、第三方验货实施前内部是否按照计划执行开箱抽样检查？

3.产品标准的执行；",,,,,3,3,QCD-WI-0065抽样计划说明,,

,5.4,有无成品包装SOP,1、有无对应产品包装工作指导书?是否有合理评估外箱针对不同产品的包裝、运输、搬动时承受的强度？如：跌落测试。,,,,,3,3,QCD-WI-0011OQA包装检查作业指导书,,

,5.5,成品性能可靠性测试计划及执行情况,"1、有成品”可靠性测试计划“（如:老化，振动，耐压等），并落实执行；

2、也可提供第三方测试报告作为支持证据；",,,,,3,3,QCD-WI-S1058第三方检测报告管理办法/QCD-WI-0119可信赖性测试计划说明,,

,5.6,专人对生产品质异常进行分析、推动改进,"1、品质周报、月报、年报；

2、有无按产品的质量控制计划(QCP)进行检查。",,,,,3,3,品质周报/月报,,

,5.7,对于成品储存是否明確的标识与隔离,"至少检查3个产品,不应有不同产品混放的情况，标识数量,品名,日期等信息.",,,,,3,3,QCD-WI-S1061错混料管理办法,,

,六、仓储管理,,,,,,,,,,,

,6.1,仓库环境有温/湿度要求，并有落实点检,"1、仓库程序文件是否有温湿度管控、虫害控制措施；

2、温湿度敏感物料存放区可以进行温湿度调节；

3、仓库窗户和门可以关闭；",,,,,3,3,HH-QEP-15产品搬运，储存，包装与防护管理程序,,

,6.2,仓库存储管理有遵循“3定5S“原则,"1、有无待检区、报废区；

2、是否有物料标示卡，物料标示卡是否能反映出物料状态；",,,,,3,3,HH-QEP-15产品搬运，储存，包装与防护管理程序/HH-QEP-08工作环境及6S管理程序,,

,6.3,原材料的使用,"1.先进先出；

2.按照订单采购和使用；",,,,,3,3,WH-WI-0003先进先出管理制度,,

,6.4,成品堆放是否按照客户、订单、产品、市场等的不同分开存放,不允许混放。,,,,,3,3,HH-QEP-15产品搬运，储存，包装与防护管理程序/QCD-WI-S1061错混料管理办法,,

,6.5,对重要材料或敏感材料有进行“保存期”的管控,"1、重要材料或敏感材料是否设有电子仓、危险品化学仓；

2、是否有定义所有物料的保存期限并确保所有使用的物料都在规定期限内？超出期限的物料是否有通知品质人员重新复检；

3、是否能确保发给生产使用及出货的产品都有经品管单位检验合格？",,,,,3,3,ENG-WI-0059物料储存检验周期控制指引,,

,合计,,,,,,,117,111,,0,

,最终评分（按照百分比核算）,,,,,,,供应商自评得分,94.87,现场审核得分,0.00,

,"品质内容相关的填写及评分方法：（如果没有涉及或不适用写NA,针对每个项目的自评需要有对应的依据说明）",,,,,,,,,,,

,3分,有文件，且落实执行到位,,,,,,,,,,

,2分,未形成文件，但有落实执行,,,,,,,,,,

,1分,有文件，但未落实执行,,,,,,,,,,

,0分,未形成文件，亦未落实执行,,,,,,,,,,

,,,,,,,,,,,,,

,,审核结果：,合格，审核分数参与综合评分,,,,,,评定标准：,"1、合格，审核得分≥80分，审核分数参与综合评分。

2、待定，60分≤审核得分＜80分，但审核分数可以参与综合评审，如综合评审得分，符合B级，可