风险机遇识别评价措施表-IATF16949

风险机遇识别评价措施表,,,,,,,,,,,

过程名称,潜在的风险事件,可能的原因,归口部门,频度,严重度,可探测度,受风险值,机遇,风险控制降低的措施（一）,风险控制降低的措施（二）,风险水平

组织环境,1.行业恶性竞争；2.人员工资增长、流动快；3.管理不规范，费用增加；4.技术简单，无更高技术含量5.缺乏项目及品牌建立和维护6.货款回收不及时,管理能力不足，水平视野限制,高层行政部,3,3,3,27,顾客的强烈需求和期望企业运营优势条件,组织绩效监视分析评价改进,1.引入体系管理2.流程化作业，降低成本3.选择优质客户长期合作，快速回收资金4.定期管理评审,高

,,,,,,,,,组织环境与相关方要求管理程序,,

,,,,,,,,,产品安全控制规范,,

,,,,,,,,,总过程识别分析汇总,,

领导作用,1.管理不规范，费用增加,职责分工不明确,高层中层领导,2,3,3,18,团队凝聚力、向心力、执行力较强,总经理岗位职责权限、承诺书等,1.制定方针管理的规范2.及时进行管理评审,中

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,,,,,,,,,质量方针,,

,,,,,,,,,各部门、岗位质量职责权限,,

策划,1.风险识别不全面、不到位2.未制应对定风险措施,人员能力不足,高层行政部,3,3,3,27,增强企业抗风险能力,风险和机遇的应对控制程序应;急处理程序,做好人员培训,高

,体系目标及变更策划不充分及时、不全面影响工作质量,人员能力不足,高层行政部,3,3,3,27,提高运行效率,经营计划控制程序变更控制程序,1.培训2.必要时增加内审、管理评审等,高

基础设施,缺乏设备全面维护保养，设备总效率低；设备老化存在隐患，配备不到位,人员资源配备不足，水平不高,生产部,3,3,2,18,设备总效率高,基础设施和运行环境控制程序；生产设备管理程序；,保证足够的人员，培训,中

,环境差影响产品符合性和人员健康,因素识别不到位,生产部,2,2,1,4,精益生产，环境改善,安全生产管理制度5S管理制度,增加培训,低

监视和测量资源管理,监测资源不准确影响产品质量监控,人员水平不足,品质部,2,4,3,24,预防监测设备保证,"监视和测量装置控制程序；

测量系统分析控制程序",岗位培训,高

人力资源管理,人员工资不断增长、流动大，培训不足,准备不到位,行政部,2,3,3,18,人力资源的优势发挥可更好提高组织的工作效率,人力资源管理程序,适当增加培训次数及效果评价,中

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,缺乏内部沟通良好意识和有效渠道,技巧未掌握,,2,2,1,4,信息传递及时到位准确无误,,现场培训,低

文件、记录管理,质量管理体系没有章程，企业管理绩效无据可查。,人员素质未达要求,品质部,2,2,1,4,增强人员素质,组织知识管理规定；各部门知识识别获取使用表,引进外来急需的知识,低

,缺乏知识产权保护意识，积累不够深厚。缺乏统一信息平台，缺乏保密安全意识；,总体水平有限；泄密等,品质部,3,3,2,18,做大做强开拓市场奠定良好基础；在内外部需要的情况下，及时提供体系运作的证据。,文件控制程序；记录管理程序；组织知识管理规定,建立考核机制,中

产品服务要求,"1.未真正理解顾客需求，要求不完整、不清楚、不正确；2.出现意外,缺乏有效应对的需求变化处理能力",要求识别不充分,市场部,4,4,2,32,订单增长态势,顾客需求控制程序,销售、技术人员及时全面沟通了解,高

过程设计开发,先期策划欠缺导致运行出现问题,准备不到位,生产部,3,3,2,18,提高交付及时率,产品质量先期策划控制程序；,在策划时运用跨职能部门联合参与作用,中

,过程设计不稳定，未进行充分的验证；,人员素质未达要求,生产部,3,4,2,24,增强竞争优势和市场占有率，,产品质量先期策划控制程序；生产件批准控制程序；变更控制程序；FMEA管理规定；控制计划管理规定,应用新技术、采用新工艺,高

外部提供,1.缺乏战略供应商和评价机制；未评价供方2.进货检验不合格,"厂家不规范,资质不健全",供应链管理部,5,4,2,40,外部资源的整合运营。,采购控制程序；供应商管理程序,严格按流程重新评价合格后再采购,高

产品制造,加工工艺不稳定，经常更改；随意更改,生产准备不充分，责任心较差、监督复核不到位,生产部,4,4,2,32,提高交付及时率和产品质量,产品质量先期策划控制程序；生产过程控制程序；标识和可追溯性控制程序；控制计划管理规定；FMEA管理规定,按受控条件进行控制，制定应急计划控制规范，进行监督考核,高

设备工装管理,缺乏设备全面维护保养，设备总效率低；设备老化存在隐患，配备不到位,人员资源配备不足，水平不高,生产部,4,3,2,24,设备总效率高,生产设备管理程序；工装模具管理程序,保证足够的人员，培训,高

产品防护,标识错误无法追溯至产品不符合退货,人员不细心或标识不清,生产部,3,4,1,12,提高交付及时率和产品质量,产品防护和交付控制程序,人员培训，要求供应商做清标识,高

,规格混放；产品说明书遗漏太多，说明不充分；产品防护不到位,储存条件不足,生产部,3,4,1,12,减少产品直接损失；可以有效拟补产品质量是上的不满意,产品防护和交付控制程序；仓库管理规范；安全库存管理规定,增加储存条件配备,中

,标识不清，损坏或丢失易造成顾客不满意,控制要求不了解,市场部,2,3,1,6,完好无损可增强顾客满意率,,要求的宣传落实到位,中

顾客反馈处理,客户、消费者投诉,产品不达标、服务不到位,市场部,3,4,2,24,服务到位可提高顾客满意度,质量信息反馈管理规定,妥善了解客户、消费者投诉；解决问题根源,高

顾客满意度测量,不清楚顾客满意度，顾客易流失。,服务不到位,市场部,2,4,1,8,顾客满意度提高,顾客满意调查程序,建立体系运行考核制度,高

产品和服务的放行,批生产记录审核不严格；批生产记录不能及时上交；检验结果不支持,批生产记录审核不完成不得放行，检验结果不合格不放行,品质部,3,4,1,15,保证提交客户产品质量,产品和服务的放行控制程序,重新评估,不可接受

不合格品控制,不合格继续使用，产生更严重不合格。,指令错误，各阶段出现不合格,品质部,2,3,,6,防止不合格产品的非预期使用或交付,不合格控制程；纠正预防措施控制程序,立即返工，不能返工的予以报废,可接受

分析和评价,管理体系运行、产品和服务、过程运行不明确，不能提供改进机会。,人员素质未达要求,行政部,3,5,,15,以可靠数据指导生产经营服务,纠正预防措施控制程序；续改进控制程序；质量监测分析评价程序,建立体系运行考核制度,不可接受

内部审核,内审过程形式化，没有发现体系运行中的问题，不能持续改进。,培训欠缺,品质部,2,3,,6,提高体系运作效率和符合性,质量体系审核控制程序；过程审核管理程序；产品审核管理程,内审员专项培训,可接受

管理评审,部分管理输入不充分导致问题较多，对管理体系持续的适宜性、充分性和有效性不明确。,标准不理解,高层,2,3,,6,提高企业管理总体水平,管理评审控制程序；质量体系审核控制程序；质量成本控制程序,标准培训学习,可接受

改进,不符合问题得不到解决，重复发生。,标准不理解不到位，缺乏持续改进理念,品质部,3,4,,12,提升质量增强顾客满意,纠正预防措施控制程序；持续改进控制程序,多次标准培训