钢结构施工组织设计-样本

五．施工组织设计（一）工程概况及编制根据：泰州LG冷机有限公司冰箱钣金配套件车间轻钢构造工程，工程地点在江苏省泰州市。该工程总建筑面积26445.85平方米，单层实腹式钢架构造厂房。工程范畴涉及钢构造及围护系统制作、安装，工程现场安装1.厂房主体构造采用Q345钢材，檩条、墙梁采用热镀锌材料。主体构造梁、柱工厂拼接焊缝应达Ⅱ级,采用加引弧板焊接,别的焊缝为Ⅲ级。摩擦面需妥善保护，并使摩擦系数达到0.45以上。钢构件表面采用抛丸解决,级别达到Sa2.5。主构件涂红丹底漆、防火涂料。2.屋面系统采用双层板加保温棉，外板为HXY-475型0.5㎜厚镀锌板（360度咬合），。保温棉为75㎜厚无箔保温棉，容重12kg/m3。内板为HXY-1038型0.4㎜厚镀锌板。天沟材质为3.墙面系统及内隔墙采用75mm本设计编制以及该工程项目制作、安装遵循如下文献及原则，并严格按此执行。贵公司提供招标文献、补充文献和招标用施工图纸；《杭萧钢构主体构造安装手册》；《杭萧钢构建筑钢品安装手册》；杭萧钢构公司原则Q/HX0110—《安全管理制度》；CECS102-98《门式刚架轻型房屋钢构造设计规程》；GBJ17-88《钢构造设计规范》；GBJ9-87《建筑构造荷载规范》；GB50205-《钢构造工程施工质量验收规范》；GBJ81-91《建筑钢构造焊接规范》；GB6479-88《低合金构造钢物理性能和化学成分》；GB6479-89《钢焊接超声波探伤及级别分类法》；GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀级别和除锈级别》；GB/T1228-1231-91《钢构造用高强度大六角头螺栓、大六角螺母垫圈与技术条件》；JGJ82-91《钢构造高强螺栓连接设计、施工及验收规范》。（二）工期、劳动力筹划及保证办法工期进度保证办法作好技术准备工作认真学习、熟悉设计施工图参加设计图纸会审交底，发现疑难问题及时向设计院提出解决，避免在施工时再发生问题延误工期。组织有丰富实践经验技术人员尽快作出施工方案、作业设计。作好材料准备工作依照图纸设计尽快组织钢材资源，保证产品质量。若设计规定钢材市场无法供应，及时向设计单位提出材料代用。作好筹划管理和施工组织协调工作充分发挥我司钢构造制作、安装，彩色钢板压型、安装综合施工能力完毕此项工程。钢构造制作要依照统一安装进度规定，组织均衡生产，即时把构件送到现场。厂房钢构造制作安装要严格遵守施工程序，合理调配起重机械，作好与土建单位配合工作。屋面安装要紧跟钢构造安装，有助于保证建筑工程工期。劳动力筹划重要劳动力安排一览表工种人数备注铆工14起重工6具备特殊工种操作证压型工15专职培训电工4具备特殊工种操作证电气焊工6具备特殊工种操作证压型板安装工30具备一定安装经验，专职培训测量工3油漆工6辅助工10（三）选用重要施工机械钢构造加工设备一览表名称型号产地数量单位多头切割机无锡３套半自动切割机杭州８台数控剪边机上海２台数控折边机上海２台自动组立机无锡３台自动门型焊机无锡３台矫正机无锡２台自动锁口机日本１台檩条成型生产线新西兰１条自动埋弧焊上海32台气体保护焊机松下１２台交直流焊机浙江８５台抛丸机上海１台坡口机上海１台成型机绍兴１台成型机绍兴１台夹芯板成型机绍兴１台４００吨液压机上海１台金相分析仪上海１台万能实验机上海１台超声波探伤仪上海３台三维数控钻床NDF1000日本2台１０Ｔ龙门吊杭州１台３０Ｔ桥吊杭州２台２０Ｔ桥吊杭州２台１０Ｔ桥吊杭州１０台５Ｔ桥吊杭州５台自动油漆喷涂机天津５套施工现场重要机具配备（见下表）序号名称数量单位用途116吨汽车吊2台吊装屋架、立柱212吨汽车吊1台卸货吊装立柱3经纬仪2台测量垂直度4水准仪1台测量水平5电焊机2台暂时固定6电动自攻枪20把安装屋面墙面7电动拉铆枪6把安装收边板用8拆卸式升降台3套安装墙板及钢带9扭矩扳手3套高强螺栓用10氧气乙炔2套暂时修改11安全帽120顶安全12保险带30付高空、安全13钢丝绳200米固定钢架及起重14综绳200米固定钢架及起重15普通扳手若干把固定普通螺栓16切割机３台围护安装17电钻５把围护安装18电剪刀２把围护安装（四）钢构造制作准备工作熟悉合同、图纸及规范，参加图纸会审，在此基本上作好各项筹划；编制月旬加工进度筹划；编制施工机具、设备需用筹划；编制劳动力需用筹划；编制材料需用量筹划；编制构件交付进度筹划；编制构件运送筹划。（五）材料供货、管理及检查依照材料预算，尽快组织材料供货，这是保证钢构造制作工期重要工作，若有市场无法供货材料，应尽快经设计单位确认订立材料代用单，以免影响加工。对所采购材料，必要严把质量关，不合格材料不准使用，钢材、焊接材料、油漆都必要有出厂合格证、质保书。材料入库后物资管理部门、质量管理部门，应组织对材料进行检查，质保书中各项技术指标必要符合设计文献和关于原则，当对材料质量有疑义时应抽样复验。钢材入库必要办理入库交验手续，核对材质、规格与否符合规定，认真检查钢材表面质量。未经交验或交验不合格材料不准入库。钢材应按品种、材质、规格分类堆放，堆放成形、底层应垫条石或道木、中间要分层垫木方、防止进水锈蚀，也便于吊运。焊接材料(焊条、焊丝、焊剂)应按牌号、批号分别堆放在干燥焊材库中。焊条和焊剂应按工艺规定进行烘焙，焊丝应清除铁锈、油污。油漆及各种稀释剂库存必要放在专用库房内，要有防火、防爆设施。油漆入库前必要先进行复验，确认各项性能指标与否合格，油漆库存还要注意保质期规定。（六）钢构造工厂加工制作场地及工装模具准备场地及工装模具准备焊工考试合格检查工具准备半成品编号保证组装质量保证焊接质量材料代用单材料合格证焊接检查记录质量评估记录出厂合格证明施工记录准备工作技术交底厂内下料制作质量评估资料整顿学习图纸和技术资料书面交底写交底卡办理隐藏部位签证清理现场、文明施工执行验评原则不合格产品解决(返工)办理出厂合格证明1、制作前准备工作（1）钢材采购、检查、储备：通过工程施工管理人员及公司关于部门参加状况下进行内部图纸会审，经翻样工作员翻样后列出各类钢材材料用量表，并做好材料规格、型号归纳，交管理部采购员进行材料采购。材料进厂后，会同业主、质监、设计按设计图纸国家规范对材料按下列办法进检查：①钢材质量证明书。质量证明书应符合设计规定，并按国家现行关于原则规定进行抽样检查，不符合国标和设计文献均不得采用。②钢材表面有锈蚀、麻点和划痕等缺陷时，其深度不得不不大于该钢材厚度负偏差值1/2。③钢材表面锈蚀等应符合现行国标《涂装前钢材表面锈蚀级别和除锈级别》规定。④连接材料（焊条、焊丝、焊剂）、高强度螺栓、普通螺栓以及涂料（底漆和面漆）等均应具备出厂质量证明书，并符合设计规定和国家现行关于原则规定。合格钢材按品种、牌号、规格分类堆放，做好标记。钢材堆放成形、成方、成垛，以便于点数和取用；最底层垫上道木，防止进水锈蚀。焊接材料（焊条、焊丝、焊剂）应按牌号和批号分别存储在干燥储藏仓库。焊条和焊剂在使用之前按出厂证明上规定进行烘焙和烘干；焊丝应清除铁锈油污以及其他污物。材料凭领料单发放，发料时核对材料品种、规格、牌号与否与领料单一致，并规定质检人员在领料现场签证承认。（2）图纸会审、图纸细化：经图纸会审后，由技术部负责设计本工程加工详图，进行节点构造细化。对其中某些需设计签证节点图，提交设计院审核。（3）定钢构件加工生产工艺及质量原则：依照《钢构造工程施工质量验收规范》（GB50205-）、《钢构造工程质量检查评估原则》（GB50211-95）、《钢构造设计规范》（GBJ17-88）等国家规范及公司质量体系文献和钢构造制作安装工艺规程编制本工程钢构加工生产工艺及质量原则。工厂制作整体设计材料订货工厂制作整体设计材料订货钢材矫正计算机放样数控切割构件组装焊接原则件采购矫正、钻孔质量检查涂漆漆膜检测检查提交编号包装发运节点板机加工3放样、下料和切割（1）按照施工图上几何尺寸，以1：1比例在样台上放出实样以求出真实形状和尺寸，然后依照实样形状和尺寸制成样板、样杆，作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加工根据。容许偏差见下页放样和样板（样杆）容许偏差表。放样和样板（样杆）容许偏差表项目容许偏差（mm）平行线距离和分段尺寸±0.5对角线1.0长度、宽度长度0~+0.5宽度0~-0.5孔距±0.5组孔中心距离±0.5加工样板角度±20（2）钢材下料前先对材料进行校正，矫正后偏差值不应超过规范及设计规定容许偏差值，以保证下料质量。（3）运用样板计算出下料尺寸，直接在板料成型钢表面上画出零构件形状加工界线。采用剪切、冲裁、锯切、气割等工作过程进行下料。容许偏差见下料与样杆（样板）容许误差表。下料与样杆（样板）容许误差表项目容许偏差（mm）零件外形尺寸±1.0孔±0.5基准线（装配或加工）±0.5对角线差1.0加工样板角度±20（4）依照工艺规定在放样和下料预留制作和安装时焊接受缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。（5）零件割线与下料线容许偏差符合下表规定：零件切割线与下料线容许偏差表手工切割±20mm自动、半自动切割±1.5mm精密切割±1.0mm（6）切割前应将钢材表面切割区域内铁锈、油污等清除干净；切割后清除断口边沿熔瘤、飞溅物，断口上不得有裂纹和不不大于1mm缺棱，并清除毛刺。（7）切割截面与钢材表面不垂直度不不不大于钢板厚度10%，且不得不不大于2mm。（8）精密切割零件，其表面粗糙度不得不不大于0.03mm。（9）机械切割零件，其剪切与号料线容许偏差不得不不大于2mm。机械剪切型钢，其端部剪切斜度不得不不大于2mm。4矫正和成型（1）普通碳素构造钢在高于-16℃时，采用冷矫正和冷弯曲。矫正后钢材表面不得有明显凹面和损伤，表面划痕深度不大天0.5mm（2）零件、部件在冷矫正和冷弯曲时，其曲率半径和最大弯曲矢高应当按设计和规范规定进行加工。（3）H型钢先采用JZ-40矫正机进行翼缘板矫正；焊接旁弯变形火焰进行矫正。（4）零件采用热加工成形时，加热温度宜控制在900~1000℃；碳素构造钢在温度下降到7005边沿加工对外露边沿、焊接边沿、直接传力边沿，需要进行铲、刨、铣等再加工。依照工艺规定，普通采用风铲、刨边机、弧气刨、端面铣床等机具、设备进行。6制孔（1）制孔依照状况分别采用冲孔、钻孔、气割割孔等。（2）柱、梁端板螺栓孔用钢模钻孔，以保证螺栓位置、尺寸精确。H型钢梁柱上螺栓孔采用日本进口三维钻床一次成孔，檩条墙梁上孔由计算机在RC400檩条成型生产线上自动完毕。（3）自动化钻孔使得孔偏差远不大于规范值，保证安装和质量。7组装（1）板材、型材拼接应在组装迈进行；构件组装在部件组装、焊接、矫正后进行。（2）组装顺序依照构造形式、焊接办法和焊接顺序等因素拟定。连接表面及焊缝每边30~50mm范畴内铁锈、毛刺和油污必要清除干净。当有隐蔽焊缝时，必要先预施焊，经检查合格方可覆盖。（3）布置拼装胎具时，其定位必要考虑预放出焊接受缩量及齐头、加工余量。（4）为减少变形，尽量采用小件组焊，经矫正后再大件组装。胎具及装出首件必要通过严格检查，方可大批地进行装配工作（5）将实样放在装配台上，按照施工图及工艺规定预留焊接受缩量。装配台具备一定刚度，不得发生变形，影响装配精度。（6）装配好构件及时用油漆在明显部位编号，写明图号、构件号和件数，以便查找。（7）焊接构造组装按需分别选用如下工具：㈠、卡兰或铁楔夹具：可把两个零件夹紧在一起定位，进行焊接。㈡、槽钢夹紧器：可用于装配板构造对接接头。㈢、矫正夹具及拉紧器：矫正夹具用于装配钢构造；拉紧器是在装配时用来拉紧两个零件之间缝隙。㈣、正后丝扣推撑器：用于在装配圆筒体调节焊缝间隙和矫正筒体形状之用。㈤、手动千斤顶。（8）定位点焊所用焊接材料型号，要与正式焊接材料相似，并应由有合格证焊工人点焊。（9）焊接构造组装工艺：㈠、无论翼缘板，腹板，均应先进行装配焊接矫正，与钢柱连接节点板等，应先小件组焊，矫正后再定位大组装。㈡、放组装胎时放出收缩量，普通放至上限（L≤24m时放5mm，L≥24m时放8mm）㈢、上翼缘节点板槽焊深度与节点板厚度关系见下表。槽焊深度与节点板厚度关系表节点板厚度（mm）68101214槽焊深度（mm）5681012（10）H型钢焊接生产线该生产线由数控火焰切割机、H型钢组立机、龙门式自动焊接机及H型钢翼缘矫正机和端面锯床、三维钻床几大某些构成。焊接H型钢制作工艺流程见下页图。H型钢由二翼缘板及一块腹板焊接而成，钢板经数控火焰切割机下料后，通过H型钢组立机将翼缘板、腹板组合成型并点焊好，然后进入龙门式自动焊接机进行自动埋弧焊，焊接完毕后再通过H型钢翼缘矫正机对焊接后H型钢翼缘板变形进行矫正，传送至端面锯床切头、三维钻床钻孔，从而完毕整个加工过程，生产出合格H型钢产品。（12）翼缘板、腹板均先单肢装配焊接矫正后进行大组装。组装前先进行基本定位，并焊接好加劲板和拉条，以保证在进行交叉施焊时构造不变形。（13）与钢柱连接节点板等，先小件组焊，矫正后再定位大组装。（14）构件隐蔽部位经焊接、涂装，并经检查合格后方可封闭；完全密闭构件内表面可不涂装。8、成品检查（1）焊接所有完毕，焊接冷却24小时后，所有做外观检查并做出记录。并按规定作焊缝检测。（2）用高强螺栓连接时，须将构件摩擦面进行喷砂解决，并做六组试件，其中三组出厂时发至安装地点，供复验摩擦系数使用。（3）按照施工图规定和施工规范规定，对成品外形几何尺寸进行检查验收，做好记录。9、成品保护（1）堆放构件时，地面必要垫平，避免支点受力不均。构件吊点、支点应合理；构件普通均立放，以防止由于侧面刚度差而产生下挠或扭曲。钢构造构件均涂防锈漆，编号不得损坏。焊接H型钢制作工艺流程材料进厂材料进厂材料确认配料切割矫正翼、腹板拼接组装H型钢焊接主焊缝半成品检查除锈油漆膜厚检查成品验收标记入库外观检查超声波探伤检查焊缝矫正变形10、保证质量办法（1）防止构件运送、堆放变形：必要采用办法，防止浮现由于运送、堆放时垫点不合理，或上、下垫木不在一条垂直线上，或由于场地沉陷等因素导致变形。如发生变形，依照状况采用千斤顶、氧-乙炔火焰加热或用其他工具矫正。（2）防止构件扭曲：拼装时节点处型钢不吻合，连接处型钢与节点板间缝隙不不大于3mm，则需矫正，拼装时用夹具夹紧。长构件应拉通线，符合规定后再定位焊接固定。长构件翻身时由于刚度局限性有也许发生变形，事先进行暂时加固。（3）防止焊接变形：采用合理焊接顺序及焊接工艺（涉及焊接电流、速度、方向等）或采用夹具、胎具将构件固定，然后再进行焊行焊接，以防止焊接后翘曲变形。（4）防止尺寸不精确：制作、吊装、检查用统一精度钢尺。严格检查构件制作尺，不容许超过容许偏差。11、钢构造焊接（1）材料①电焊条：按照设计及规范规定选用焊条，焊条须具备出厂合格证明。如须改动焊条型号，必要征得设计部门批准。禁止使用过期、药皮脱落、焊芯生锈焊条。焊接前将焊条进行烘焙解决。②作业条件a审视施工图纸，拟定焊接工艺。b准备好所需施焊工具，焊接电流。c在钢构造车间施焊区施焊。d焊工通过考试，并获得合格证后才可上岗，如停焊超过半年以上时，则重新考核后才准上岗。e施焊前焊工复查组装质量和焊缝区解决状况，如不符合规定，修整合格后方能施焊。（2）操作工艺①焊条使用前，必要按照质量证明书规定进行烘焙后，放在保温箱内随用随取。②初次采用钢种和焊接材料，必要进行焊接工艺性能和物理性能实验，符合规定后才采用。③多层焊接应持续施焊，其中每一层焊道焊完后应及时清理，如发既有影响焊接质量缺陷，必要清除后再焊。④规定焊成凹面贴角焊缝，可采用船位焊接使焊缝金属与母材间平缓过渡。⑤焊缝浮现裂纹时，焊工不得擅自解决，须申报焊接技术负责人查清因素，订出修补办法后才可解决。⑥禁止在焊缝区以外母材上打火引弧，在坡口内起弧局部面积应熔焊一次，不得留下弧坑。⑦重要焊缝接头，要在焊件两端配备起弧和收弧板，其材质和坡口型式应与焊件相似。焊接完毕用气割除并修摩平整，不得用锤击落。⑧规定等强度对接和丁字接头焊缝，除按设计规定开坡口外，为了保证焊缝质量，焊接前采用碳弧气刨刨焊根，并清理根部氧化物后才进行焊接。⑨为了减少焊接变形与应力我公司常采用如下办法：a、焊接时尽量使焊缝能自由变形，钢构件焊接要从中间向四周对称进行。b、收缩量大焊缝先焊接。c、对称布置焊缝由成双数焊工同步焊接。d、长焊缝焊接可采用分中逐渐退焊法或间断焊接。e、采用反变形法，在焊接前，预先将焊件在变形相反方向加以弯曲或倾斜，以消除焊后产生变形，从而获得正常形状构件。f、采用刚性固定法：用夹具夹紧被焊零件能明显减少焊件残存变形及翘曲。g、锤击法；锤击焊缝及其周边区域，可以减少收缩应力及变形。⑩焊接构造变形矫正。见4矫正和成型中所述。12、摩擦面加工解决（1）摩擦面加工：本工程使用是摩擦型高强螺栓连接钢构造件，规定其连接面具备一定滑移系数，使高强度螺栓紧固后连接表面产生足够摩擦力，以达到传递外力目。（2）喷丸方式解决摩擦面：喷丸粒径选用1.2~3mm，压缩空气压力为0.4~0.6Mpa（不具有水分和任何油脂），喷距100~300mm，喷角以90º±45℃。解决后基材表面呈均匀一致和金属本色。喷丸表面粗糙度达50~70µ（3）解决好摩擦面，不能有毛刺（钻孔后周边即应摩光焊疤飞溅，油漆或污损等），并不容许再行打摩或锤击、碰撞。解决后摩擦面进行妥善保护，摩擦面不得重复使用。（4）高强度螺栓连接板叠接触面不平度<1.0mm。当接触面有间隙时，其间隙不不不大于1.0mm可不解决；间隙为1~3mm时将高出一侧摩成1：10斜面，打摩方向与受力方向垂直；间隙不不大于3.0mm时则应加垫板，垫板面解决规定与构件相似。（5）出厂前作抗滑移系数实验，符合设计值规定。13、预拼装工厂预拼装目是在出厂前将已制作完毕各构件进行有关组合，对设计、加工以及合用原则规模性验证。（1）预拼装数每批抽10~20%，但不少于1组。（2）预拼装在坚实、稳平强式胎架上进行。其支承点水平度：A≦300—1000mm2<容许偏差≦2mm；A≦1000—5000mm2<容许偏差≦3mm；①预拼装中所有构件按施工图控制尺寸，各杆件重心线交汇于节点中心，并完全处在自由状态，不容许有外力强制固定。单构件支承点无论柱、梁、支撑，应不少于二个支承点。②预拼装构件控制基准、中心线明确标示，并与平台基线和地面基线相对一致。控制基准应按设计规定基准一致，如需变换预拼装基准位置，应得到工艺设计承认。③所有需进行预拼装构件必要制作完毕经专业检查员验收并符合质量原则单构件。相似单构件互换而不影响几何尺寸。④在胎架上预拼全过程中，不得对构造件动用火焰或机械等方式进行修正、切割或使用重物压载、冲撞、锤击。（3）高强螺栓连接件预拼装时，可使用冲钉定位和暂时螺栓紧固。试装螺栓在一组孔内不得少于螺栓孔30%，且不少于2只。冲钉数不得多于暂时螺栓1/3。（4）拼装后应用试孔器检查，当用比孔公称直径小1.0mm试孔器检查时，每组孔通过率不不大于85%；当用比螺栓公称直径大0.3mm试孔器检查时，通过率为100%，试孔器必要垂直自由穿落。不能过孔可以修孔。修孔后如超过规范，采用与母材材质相匹配焊材焊补后重新制孔，但不容许在预装胎架进行。（5）本工程预拼装容许偏差见下表。本工程预拼装容许偏差表项目容许偏差（mm）检查办法柱总长±5.0用钢尺检查弯曲矢高L/1500且≤8.0用拉线和检测尺寸检查柱身扭曲H/200且≤5.0用拉线吊线和钢尺检查梁跨度最外端两安装孔或两支承面距离±L/1500±5.0用钢尺检查接口高差2.0用焊缝量规检查节点处杆件轴线错位3.0划线后用钢尺检查总体预拼装柱距±3.0用钢尺检查梁与梁之间距离±3.0框架两对角线之差Hn/且≤5.0任意两对角线之差Hn/且≤8.014、包装、运送和存储（1）包装在涂层干燥后进行；包装保护构件涂层不受损伤，保证构件、零件不变形、不损坏、不散失；包装要符合公司质量体系文献关于规定。（2）螺纹涂防锈剂并包裹，传力铣平面和铰轴孔内壁涂抹防锈剂，铰轴和铰孔采用保护办法。（3）包装箱上标注构件、零件名称、编号、重量、重心和吊点位置等，并填写包装清单。（4）依照钢构造安装顺序，钢构件分单元成套供应，现场堆放场地能满足现场拼装及顺序安装需要。（5）运送钢构件时，依照钢构件长度、重量选用适当车辆；钢构件在运送车辆上支点、两端伸出长度及绑扎办法均应保证构件不产生变形、不损伤涂层。（6）钢构件存储场地平整坚实，无积水。钢构件按种类、型号、安装顺序分区存储；钢构件底层垫枕有足够支承面，并防止支点下沉。相似型号钢构件叠放时，各层钢构件支点在同一垂直线上，并防止钢构件被压坏和变形。（7）钢构造运至施工现场按构件明细表，核对进场构件数量，查验出厂合格证及关于资料。（七）焊接工艺及焊接工艺评估焊接条件规定露天操作下雨时不容许焊接作业。室温不大于5OC，焊接时构件应予热。焊缝区域表面应干燥、无浮锈。板厚不不大于36mm钢板，焊接时应加热。焊接材料规定型号及规格手工焊焊条：E4303Ф3.2、Ф4、Ф5。CO2气体保护焊焊丝：H08Mn2SiФ1.2。埋弧自动焊丝：H08A，Ф4、Ф5。埋弧焊剂：J431。所有焊接材料都必要具备质量保证书，焊条使用前必要通过烘培。焊工资格：所有焊工必要经考试合格，获得相应合格证书才干上岗操作。焊接规范手工焊规范焊条直径(mm)焊接电流(A)平焊横焊立焊仰焊Ф3.2100-140100-13085-12090-130Ф4160-180150-180140-170140-170Ф5190-240170-220埋弧焊规范焊条直径焊接电流(A)电弧电压(V)焊接速度(cm/min)型号直径H08AФ4525-57532-3445-55Ф5600-65034-3640-45CO2气体保护焊焊丝焊接参数气体流量1/min牌号直径电流(A)弧压(V)(Cm/min)H08M`n2Si1.2mm270-30030-3438-4510-15焊接工艺评估钢材及焊接材料必要进行焊接工艺评估。工艺评估报告实验数据必要符合设计规定和关于原则。工艺实验时焊接外部条件：温度、工位、各项焊接参数应与工程实际基本相符。（八）钢构造防腐涂装1、施工准备（1）依照设计图纸规定，选用底漆及面漆。（2）准备除锈机械，涂刷工具。（3）涂装前钢构造、构件已检查验收，并符合设计除锈级别规定。（4）防腐涂装作业在公司油漆厂区进行，油漆厂区具备防火和通风办法，可防止发生火灾和人员中毒事故。2、工艺流程基面清理→底漆涂装→面漆涂装。3、抛丸除锈及涂装施工（1）基面清理：①钢构造工程在涂装前先检查钢构造制作，安装与否验收合格。涂刷前将需涂装部位铁锈、焊缝药皮、焊接飞溅物、油污、尘土等杂物表理干净，②为保证涂装质量，采用自动抛丸除锈机进行除锈。该除锈办法是运用压缩空气压力，持续不断地用钢丸冲击钢构件表面，把钢材表面铁锈、油污等杂物清理干净，露出金属钢材本色一种除锈办法。这种办法是一种效率高，除锈彻底，比较先进除锈工艺。（2）底漆涂装：①调和防锈漆，控制油漆粘度、稠度、稀度、兑制时充分搅拌，使油漆色泽、粘度均匀一致。②喷第一层底漆时涂刷方向应当一致，接搓整洁。③喷涂漆时采用勤移动、短距离原则，防止喷漆太多而流坠。④待第一遍干燥后，再喷第二遍，第二遍喷涂方向与第一遍方向垂直，这样会使漆膜厚度均匀一致。⑤喷涂完毕后在构件上按原编号标注；重大构件还需要标明重量、重心位置和定位标号。（3）面漆涂装：①面漆涂装需待现场安装结束后才进行。同样在涂装面漆前需对钢构造表面，尘土等杂物进行解决。②面漆调制选取颜色一致面漆，兑制稀料适当，面漆使用前要充分搅拌，保持色泽均匀。其工作粘度、稠度应保证涂装时不流坠，不显刷纹。③面漆在涂装过程中应不断搅和，涂刷办法和方向与底漆涂装相似。4、涂层检查与验收（1）涂装后解决检查，应当是涂装颜色一致，色泽鲜明，光亮，不起皱皮，不起疙瘩。（2）表面涂装施工时和施工后，对涂装过工作进行保护，防止飞扬尘土和其她杂物。（3）涂装漆膜厚度测定，用触点式漆膜测厚仪测定漆膜厚度，漆膜测厚仪普通测定3点厚度，取其平均值。5、防火涂料涂装工艺因防火涂料涂装普通是在钢构造主体工程竣工并经验收合格后在工地现场进行，因而本设计按规范规定内容专门就防火涂料涂装作出必要阐明，以指引这方面施工作业。（1）防火涂料涂装一方面应符合设计规定和国家现行原则关于规定。（2）防火涂料涂装其保证项目应符合如下规定：①钢构造防火涂料品种和技术性能应符合设计规定并经国家检测机构检测符合国家现行关于原则规定，经检查生产允许证，质量证明书和检测报告。②钢构造防火涂料涂装中每使用100吨薄型防火涂料应抽检一次粘结强度；每使用500吨厚型防火涂料应抽检一次粘结强度和抗压强度。检查抽检报告应符合国家现行关于原则。③钢构造防火涂料涂装工程应由经批准施工单位负责施工(若由其她施工单位施工须事先检查其批准文献)。④防火涂料涂装基层，应检查有无油污、灰尘、泥砂等污垢。⑤防火涂料涂层应检查有无误涂、漏涂、涂层应无脱层和空鼓。⑥薄型防火涂料应用厚度测量仪检查，按《钢构造防火涂料应用技术规程》测量办法检查涂层厚度。（3）、防火涂料涂装基本项目应符合如下规定。①防火涂料涂层外观质量：合格：涂层较平整、无明显凹陷、粘结牢固、无粉化松散和浮浆、乳突已剔除。优良：涂层颜色均匀、轮廓清晰、接槎平整、无凹陷、粘结牢固、无粉化松散和浮浆、乳突已剔除。②防火涂料表面裂纹：合格：薄型防火涂料涂层表面裂纹宽度不应不不大于0.5mm；厚涂型防火涂料层表面裂纹宽度不应不不大于1mm。优良：防火涂料涂层无明显裂纹。上述检查为同类构件数10%，但不得少于3件。③厚涂型防火涂料涂层厚度：合格：在5m长度内涂层低于设计规定厚度长度不应不不大于1m，并不应超过1处，且该处厚度不应低于设计值85%。优良：涂层厚度符合设计规定。用钢尺和测针检查，办法按《钢构造防火涂料应用技术规程》。6、成品保护（1）钢构件涂装后加以暂时围护隔离，防止踏踩，损伤涂层。（2）钢构件涂装后，在4小时之内遇有大风或下雨时，则加以覆盖，防止粘染尘土和水气，影响涂层附着力。（3）涂装后构件需要运送时，要注意防止磕碰，防止在地面拖拉，防止涂层损坏。（4）涂层后钢构件勿接触酸类液体，防止损伤涂层。7、应注意质量问题（1）涂层作业气温应在5~38℃之间为宜，当天气温度低于5（2）当气温高于40℃（3）当空气湿度不不大于85%，或构件表面有结露时，不进行涂层作业，或经解决后再进行涂层作业。（4）钢构造制作前，对构件上隐藏部位，构造夹层难以除锈部位，提前除锈，提前涂刷。（九）运送方案构件或零件按图纸加工完毕、通过质量验收后才干运送出厂。运送前必要核对构件编号与否对的。运送前构件必要进行认真包装，应保证构件不变形、不损坏、不散件。连接板等小件应装箱与构件配套运送。构件装车时应大小、轻重拼装，使货车容积、载重力充分运用。构件出厂装车必要有专人管理，仔细清点构件、同步办理出库单。构件在车上必要捆扎牢固、保证运送途中构件不松动。构件运送必要按安装规定配套出厂。（十）钢构造安装准备工作构件验收及构件堆放检查和监理部门应按施工图、关于验收原则，对出厂构件进行检查验收，不合格产品不能出厂。钢构造制作完毕，验收合格发货同步，提供相应交工资料。组织好构件运送与吊装配合，钢柱、屋架等大型构件，尽量运送、堆放在吊装点附近直接起吊，可减少现场二次倒运堆场。构件堆放时地上要放道木(轨枕)，构件之间要用木方隔开，作好堆场防水工作。基本复查基本交付安装时，养护期必要达到100%，每组基本上应划有明显纵横中心，标高三角标记。基本交付安装时，并附中间交接告知书，测量成果表和厂区中心标高，控制点分布图，供安装单位复测、检查。钢柱脚采用地脚螺栓刚性连接。安装前也应复查基本面标高，地脚螺栓中心偏差。安装前应注意地脚螺栓保护。（十一）钢构造安装工艺1、安装前准备工作（1）对本工程图纸进行仔细阅读，熟悉业主及设计规定。（2）依照本工程工程量编制施工时间筹划及资源调配筹划。（3）复验安装定位所用轴线控制点和测量标高使用水准点。（4）放出标高控制线和吊辅助线。（5）复验预埋件、其轴线、标高、水平线、水平度、预埋螺栓位置及露出长度等，超过容许偏差时，做好技术解决。（6）钢尺应与钢构造制造用钢尺校对，获得计量法定单位检定证明。2、安装工艺流程（1）钢构造安装采用综合安装办法从建筑物一端开始，向另一端推动，由下而上进行。安装时注意积累误差。（2）安装顺序：基本和支承面→钢柱→钢梁→垂直、水平支撑系统→檩条→屋面板→墙面板。（3）每一种独立单元构件安装完之后，具备一定空间刚度和可靠稳定性。3、基本和支承面（1）钢构造安装前对建筑物定位轴线、基本轴线和标高、地脚螺栓位置等进行检查，并进行基本检测和办理交接验收。当基本工程分批进行交接时，每次交接验收不应少于一种安装单元柱基基本，并符合下列规定：①基本混凝土强度达到设计规定；②基本周边回填夯实完毕；③基本轴线标志和标高基点精确、齐全；（2）基本顶面直接作为柱支承面和基本顶面预埋钢板或支座作为柱支承面时，其支承面、地脚螺栓（锚栓）容许偏差（mm）符合下表规定：支承面、地脚螺栓（锚栓）容许偏差（mm）表项目容许偏差支承面标高±3.0水平度L/1000地脚螺栓（锚栓）螺栓中心偏移5.0螺栓露出长度0~+20.0螺纹长度0~+20.0预留孔中心偏移10.04、钢柱安装钢柱安装时，先将基本清理干净，并调节基本标高，然后进行安装。柱子安装层次涉及：基本放线、绑扎、吊装、校正、固定等。（1）放线：安装前，用木工默斗放好基本平面纵横轴向基准线作为柱底板安装定位线。（2）依照现场实际条件选取液压汽车起重机进行吊装。吊装时，要将安装柱子按位置、方向放到吊装（起重半径）位置。（3）柱子吊装：柱子起吊前，从柱底板向上500—1000mm处，划一水平线，以便安装固定先后作复查平面标高基准作用。依照柱子种类和高度拟定绑扎点，在柱底上部用麻绳绑好，作为牵制溜绳调节方向。吊装前准备工作就绪后，一方面进行试吊，吊起一端高度为100—200mm时停吊，检查索具牢固和吊车稳定板位于安装基本时，可指挥吊车缓慢下降，当柱底距离基本位置40—100mm时，调节柱底与基本两基准线达到精确位置，指挥吊车下降就位，并拧紧所有螺栓螺母，暂时将柱子加固，达到安全方可摘除吊钩。继续按此法吊装别的所有柱子。（4）柱子校正：柱子校正工作普通涉及平面位置、标高及垂直度这三个内容。柱子校正工作用测量工具同步进行。钢柱平面位置在吊装就位时，属一次对位，普通不需再校正。对于柱子标高，有时低于安装标高，就位后，需用垫铁调节精确标高。用经纬仪进行柱子垂直度校正。钢柱吊装穿入基本螺栓就位后，柱子校正工作重要是对标高进行调节和垂直度进行校正：它校正办法采用缆风绳、千斤顶、正反螺纹撑杆、大型撬杠，对钢柱施加拉、顶、撑或撬垂直力和侧向力，同步采用不等厚垫铁，在柱板与基本之间调节校正后用螺栓固定，并加双重螺母防松。柱子校正时还要注意风力和温度影响。5钢梁安装办法（1）在现场钢平台作好梁拼接，并作好校正工作。（2）吊点位置及吊装，钢梁起吊时离地50cm时检查无误后再继续起吊。（3）安装第一榀钢梁时，在松开吊钩前，做初步校正，对准钢梁基座中心与定位轴线就位，并调节钢梁垂直度并检查梁侧向弯曲。（4）第二榀钢梁同样吊装就位好后，不要松钩，暂时与第一榀钢梁固定，跟着安装支撑系统及某些檩条，最后校正固定整体。（5）从第三榀开始，在钢梁脊点及上弦中点装上檩条即可将钢梁固定，同步将钢梁校正好。（十二）高强螺栓施工工艺摩擦面解决构件和节点板摩擦面均采用抛丸解决，要除去浮锈和氧化铁皮。摩擦面要禁止有油污，出厂前要用纸贴上。安装时要用钢丝刷除去摩擦面表面浮锈。在作构件摩擦面喷丸解决同步要作摩擦系数实验，16Mn钢材f≥0.45Q235钢材f≥0.45第二组试件由安装单位在安装前作摩擦系数实验，第三组试件留作质量仲裁使用。摩擦系数实验试件：高强螺栓试件规格拟定按国标执行。试件摩擦面解决、表面状态、表面粗糙度等应和工地实际状况相一致。为对的测出摩擦系数值，试件上螺栓应处在孔中位置，螺栓不应受剪。实验在拉力实验机上进行。应注意试件纵向中心线与实验机卡头对中，缓慢加荷。在实验摩擦面相对滑移恰当位置作出标记，实验时注意观测，读出摩擦面间产生滑移时刻荷载，并用实验机画出载荷与相对变位关系图进行校核。一种试件应测出二个滑移系数。高强螺栓施工流程图高强度螺栓轴力实验合格高强度螺栓轴力实验合格连接件摩擦系数实验合格连接件摩擦系数实验合格安装构件定位、暂时螺栓固定安装构件定位、暂时螺栓固定扭矩系数实验定控制值校正钢柱达预留偏差值扭矩系数实验定控制值校正钢柱达预留偏差值换掉暂时螺栓超标加填板紧固暂时螺栓冲孔检查缝隙填板换掉暂时螺栓超标加填板紧固暂时螺栓冲孔检查缝隙填板拟定可作业条件(天气、安全)拟定可作业条件(天气、安全)安装高强度螺栓、拧紧安装高强度螺栓、拧紧初拧初拧按规定顺序、转角法做出标记按规定顺序、转角法做出标记登记表轴力检测终拧登记表轴力检测终拧合格检查合格检查验收不合格验收不合格节点所有拆除高强度螺栓重安装节点所有拆除高强度螺栓重安装（十三）围护系统安装施工工艺1、通用规则（1）普通规定：压型钢板吊至屋面，准备开始安装时，注意保证所有材料正面朝上，且所有搭接边朝向将要安装屋面这边，否则不但要翻转钢板，还必要使钢板调头。成捆钢板须安放在接近或置于檩条支撑点上，而不能放在檩条跨中，在固定第一块钢板之前，要保证其位置垂直和方正，并将它对的地落在与其他建筑构件有关位置上。当第一块钢板固定就位后，在屋顶较低端拉一根持续准线，这根线和第一块钢板将成为引导线，便于后续钢板迅速安装和校正。对每一屋面区域在安装期间要定期检测，以保证不浮现移动和扇形，办法是在已固定好钢板顶部和底部各测量一次，看其宽度误差与否超过规定规定。在某些阶段，如安装至一半时还要测量从已固定钢板顶部和底部到屋面远边之间距离，以保证整个屋面上压型板平直度，若要调节，则可以在后来安放和固定每一块时很轻微作扇形调节，直到钢板达到平直度规定。（2）板端部搭接及封胶①屋面板：上层压型板搭接长为200mm,施以两道封胶；下层压型板搭接长度为100~150mm，不用封胶。②墙面板：外层压型板搭接长度为150mm，不用封胶；内层压型板搭接长度为100mm，不用封胶。③泛水板：屋面内层收边板和墙面泛水板搭接长度为150mm，屋面上层所有泛水板搭接长度均为200mm，除内层收边板搭接处不用封胶外，其他泛水板均需封胶一道，并以一排铆钉，间距40mm连接搭接部位。④天沟板：天沟板搭接长度为200mm，封胶两道，并以防水铆钉连接搭接部位，防水铆钉中心距40mm，排成两排，相错分布，铆钉要打在封胶线上，并在铆钉固定好后，在每颗铆钉上点上密封胶。⑤密封胶挤出时宽度应掌握在3mm左右，搭接处密封胶挤压后，宽度不超过25mm，每罐密封胶可挤长度约6m，封胶中心距板边约12mm。（3）普通安装规定①钢板铺设要注意长年风向，板肋搭接需与长年风向相背。②压型钢板间连接只搭接一种肋，必要母肋扣在公肋上。③在屋脊处及图纸上有标明处，需将钢板上弯80°左右，形成挡水板，在檐口处下弯10°左右，形成滴水线。④屋脊处两坡板间需留出50mm左右空隙，以便插入上弯工具，在天沟处压型钢板外挑约150mm。⑤固定螺栓要与钢板和檩条垂直，并对准檩中心。⑥屋面板单层作法带钢丝网时，钢丝网铺设必要拉直，并在两端檩条上固定，尽量减少中间挠度。屋面板单层作法带超强铝箔时，铝箔铺设必要拉直，并在两端固定，尽量减少中间挠度，铝箔间连接采用专用铝箔胶带或反面将铝箔折叠后用专用工具扣合。每安装5~6块钢板，即需检查板两端平整度，如有误差，即时调节。2、屋面板安装技术规定（1）压型钢板HXY-475安装①固定座与螺钉压型钢板HXY-475是一种360°咬合屋面板，开始安装时，必要将一排固定座安放在檩条上并加以固定，然后再将一块钢板安放在固定座上并锁住。在联锁肋条直立边有一短朝下弯曲边，每块固定座上都标有箭头指向压型板方向。在分别位于夹芯板两端预制沉孔内，用两个固定件将固定座固定在檩条上面，用于固定座固定螺钉规格如下所示：檩条厚度螺钉规格2~2.5-N010-16×20薄圆头模压螺纹自攻螺栓2.5~5-N010-24×20薄圆头模压螺纹自攻螺栓>5-N010-20×20薄圆头切口螺栓，预先在檩条上钻Φ4.5孔①安装环节第一步：当钢板吊至屋顶框架上，准备安装时，必要使所有钢板搭接内肋面朝向开始扣紧一边，第一列固定座先固定在檩条上，每根檩条一种，以便在第一块钢板放在固定座上时，它们能对的与钢板内肋和中心肋啮合。在安装一列固定座时，其定位应保证第一块钢板与建筑物其他构件相对位置，运用纵梁线或第一块钢板直边，对第一列固定座作一次调节和固定。位于所有固定座底部箭头，必经指向钢板安装方向。第二步：将第一块钢板安放在已固定固定座上，钢板纵向悬于天沟之上，然后用脚使其与每块固定座中心肋和内肋底部压实，并使它们啮合。第三步：定位下一列固定座，每根檩条上一种，箭头记号指向铺设方向，并且使固定联锁肋条直立边啮合于已安装好钢板外肋之上，每个固定座用两个适当固定螺钉固定。第四步：将第二块钢板放在第二列固定座上，内肋叠在第一块钢板或前一块钢板外肋上，中心肋位于固定座中心肋直立边上。沿钢板底部拉一条线，可用来校核钢板两端与否在同始终线上，然后将每个固定座上联锁肋条和钢板中心肋条完全啮合。为了达到完全联锁，重叠在下面外肋边凸肩，必要压入搭接内肋凹肩。当沿着外肋边凸肩被嵌入内肋凹肩角时，应听到清晰咔嗒声。按照第三步、第四步程序安装好后来钢板，必要进行定期检查，保证钢板平行。第五步：如果最后一块完整钢板与遮檐板或女儿墙之间距离不不大于半块钢板宽度时，可以沿纵向切割钢板，保存完整中心肋，并将这块钢板作为完整钢板与一列固定座完全啮合。如果最后一块钢板与遮檐板或女儿墙之间距离，位于屋面区域远端且不大于半块钢钣宽度，则可以用盖板或泛水板覆盖这段距离。在这种状况下，要将固定座切存一半，以保护最后一块钢板外肋，并在每根檩条上将夹板联锁肋条固定在外肋上。（2）收边：对于我司生产所有屋面外板，都可以用专用工具对板端进行收边。接近屋脊处板端，可以用上撬工具将位于钢板终端肋条之间底盘向上折，形成止水端。止水端用于所有坡度低于25°屋面板上端，以保证在泛水板或盖板下方山风吹入水不会流入建筑物之中。折边操作可在钢板定位之前实行，也可在钢板安装之后实行，但后一种办法要在钢板顶端留有约50mm间隙，便于上撬工具操作。当屋面坡度不大于10°时，应将钢板下端底盘端部向下弯曲，这一过程可用下一撬工具来实现，形成滴水线，这样可保证雨水顺着钢板终端被排出，并且不会因毛细或风力作用回流到平底盘下边，向下折边操作必要在屋面板被固定后来才干进行，否则这项操作将会受到障碍。（3）堵头堵头普通用成型泡沫塑料制造，加工成与屋面板轮廓相似形状。堵头可以应用于我司生产各种屋面板，当它们被嵌在屋檐支撑面和屋面板下边空间时，这一底部密封带可以防止灰尘、昆虫、鸟和雨水进入肋条空间内。堵头会吸取水份，必要防止因潮气而使钢板涂层受损。 （4）纵向搭接我司生产屋面和墙板是用持续加工办法制成，因而可按运送条件所限制长度供应钢板，普通不需要搭接，钢板长度就足以满足屋面铺设需要。出于现场安装条件限制和考虑到运送条件，必要时可用两块较短钢板通过端部搭接来覆盖整个屋面长度，每一列钢板顺序依次从底部到顶部，然后再放下一列。依照不同状况，搭接办法如下：①搭接长度对坡度在5°～15°之间屋面，压型钢板端部搭接，长度至少为200mm,坡度超过15°时，搭接长度至少为150mm,有伸缩节点搭接长度至少为250mm。②HXY-475压型板搭接HXY-475型压型板是采用暗扣式固定座固定，为了使端部能可靠地搭接在檩条上，可选用波谷固定法将端部搭接在檩条上，这样可保证同步固定搭接和钢板。③密封胶对于端部搭接屋面板，应在搭接处使用密封胶。密封胶应施于两处：一处位于搭接处下端，以制止潮气因毛细作用被带入，另一处位于搭接处上端，以防止在顶部钢板下面形成冷凝水液进入搭接处，并可从下边排出水。在端部搭接处铺设密封剂时，先定位底部钢板，然后挤出3mm宽密封剂横越过钢板上边（离钢板端部约12mm处）。当这些钢板被搭接在一起，且插入固定件后，受挤压密封剂正好位于搭接端部处。④伸缩节点对于非常长屋面钢板，应设立缩节点，以便克服纵向位移。伸缩点上层钢板应比下层钢板高15mm；在高差处屋面板至少搭接250mm，并提供适当防雨办法，落差处需此外设立檩条或支撑。内层屋面板HXY-1038型安装1、固定办法内层板采用HXY-1038彩钢板，安装基本办法与屋面板同样。内层板用波谷固定，固定螺钉打在波峰旁边波谷处，每个波谷一颗，用M6.3×23螺钉固定。2、安装环节第一步：依照安装方向，将板放在平整干净地方。第二步：依照檩条之间距离，在压型板上打上小孔。第三步：将打好小孔压型板，正面朝下，对准第一块板安装位置固定在檩条上，固定螺钉为每肋一颗。第四步：将第二块打好小孔压型钢板，精确地搭接在第一块钢板上，并与第一块板压紧，再用自攻螺钉将其固定。第五步：重复以上操作并进行定期检查，若发现不平直，应及时进行调节。3、墙面板安装（1）夹芯板墙面安装①固定办法当墙面采用夹芯板时，普通用拉铆钉将其固定在墙梁上，拉铆钉普通选用Φ5×18，间距300mm。②横向拼接夹芯板作墙面板时，也同屋面板时同样，需要横向拼装，安装环节如下：第一步：定好第一块板安装位置，将夹芯板安放在需按装地槽上，正面朝外墙面。第二步：在墙梁上每隔300mm钻一种Φ5.3孔，连同夹芯板内层钢板一起打通，然后用Φ5×18拉铆钉将夹芯板固定在墙梁上。第三步：在夹芯板拼装处，内外两层钢板上各按上工字铝，然后将第二块夹芯板按第一块同样办法将其固定。第四步：随时检查板平行度和垂直度，发现不平直时应及时调节。第五步：在墙板上从外面打入自攻螺栓，外墙高度不大于6m时，上下各打一排自攻螺栓，间距300mm，外墙高度不不大于6m时，中间再增长一排。第六步：重复以上环节安装整个墙面。③竖向搭接普通当夹芯板作墙面板时，不需要进行竖向搭节，板长度已足够安装整个墙面，但有些特殊构造或外墙特别高时，需进行竖向搭接，办法与屋面板纵向搭接办法相似，把上面夹芯板搭接在外面，下面板搭接在里面，搭接长度为150mm，搭接处打上密封胶，最后用Φ4×13拉铆钉将搭接处固定，间距为50mm。3、泛水板收边板安装泛水板和收边板安装是整个围护系统安装重要某些，直接影响到整个工程质量和效果，因此应当特别注重。（1）纵向泛水板和盖板①安装形式纵向泛水板和盖板应在屋面板平底盘或波谷处有从来下弯翻边。下弯深度同钢板外形相应。②固定方式泛水板安装好后来，普通与屋面板波峰用自攻螺钉进行固定。固定螺钉采用FT10-16×16或M5.5×20，间距500mm一颗。③搭接与密封纵向泛水板之间搭接，可参照纵向压型钢板搭接形式，搭接长度为200mm，沿顺坡方向接近坡顶泛水板搭接在上面，在搭接处涂上密封胶，用Φ4×13拉铆钉固定搭接。（2）横向泛水板和盖板①安装方式用于屋面横向泛水板和盖板，沿下方边线有一加固裂口，为保证防雨，可以切割裂口使其与波纹相配，也可稍作修改，使其嵌入沟槽之中。对小坡度屋面，最佳将裂口切开贴紧波纹。带肋条钢板横向泛水板和收边板，需要沿着低边沿处开槽或向下弯折，以便与钢板外形相配。这样可防止由风带来水渗入到泛水板之下。开槽口有三种办法供选取。A专用工具：这是用于泛水板开槽口专用工具，开出槽口与屋面板肋条形状相似，应用比较以便。B应用模板：如果开槽工具不合用于边沿已下折至钢板肋条深度泛水板或盖板，则可用铁皮剪刀按肋条外形剪出槽口。一方面将泛水板或盖板放在对的位置，即已被固定钢板上，然后用一块模板在每肋条之上，作出开出槽口记号，这种办法同样合用于屋脊处盖板即屋背瓦，使用与屋脊角度相匹配模板即可。C成形槽口：在某些状况下，横向泛水板和盖板下折边可预先开出与各种屋面板肋条外形相一致槽口。如果使用这些预先开槽泛水板和盖板，在安放和固定钢板时，必要注意保证钢板可以覆盖整个宽度，并且其所有槽口均处在左肋条处。在安放钢板时，可用一段已开槽泛水板作为原则尺寸。②固定：横向泛水板固定普通用自攻螺钉固定在屋面板波峰上，可用自攻螺钉FT10-16×16或自螺钉M5.5×20。对于HXY-407压型钢板，每肋一颗，对于HXY-750肋隔一颗。③搭接与密封：横向泛水板和泛水板之间搭接长度为200mm，在搭接处应使用密封剂来密封。在搭接定位和固定前将上面一片翻转过来，在内面离终端12mm处整个宽度涂上3mm宽持续密封剂，并用Φ4×13拉铆钉将其固定。（3）屋面突出物周边泛水板在坡度较小屋面上，任何通过钢板肋条突出物都足以阻碍一条或更多钢板排水槽，因而需要在突出物周边安装特别泛水板。为了变化被阻碍流水方向，可以在高边安装引流天沟。这样，被阻碍流水便可以顺着突出物任一边排入畅通排水槽中。如果屋面坡度超过5°，另一种办法是在突出物高侧割开足够屋面钢板，以便抬高底盘天沟（装配在钢板之下）。使沿突出物周边雨水从钢板肋条上面排出。（4）管状穿透物当管状穿透物很小，仅穿过屋面钢板一条肋条或一种底盘时，只要把一种带凸缘圆柱形套筒环绕管状物和孔隙洞固定到屋面钢板上即可，随后用一种固定于管道上锥形护罩封口覆盖信套筒，并且在护罩和套筒之间以及套筒和管道间要留有间隙。这是为了容许屋面作热位移。如果要穿透钢板肋条，则需要切除足够肋条，以保证套筒凸缘被固定和密封在钢板底盘上。被切割肋条敞开端部，必要用固定和密封在肋条和套筒凸缘处封盖封住。为了克服被切开肋条端部封闭问题，另一种办法是使用柔性塑料制成带翼缘封套。在被密封和固定到钢板上之前，可用手将封套底边沿弄成钢板外形相符形状。这就保证了雨水向下排放到穿透处各边底盘和沟槽中。封套从底部开始沿穿透物形成防水带。当使用这些塑料套筒时，必要注意不能阻断任何沟槽或底盘，以免雨水从屋面穿透处高边排出。驻留在这个区域中水会对钢板涂层导致损害，从而导致寿命缩短或外观破损。（5）窗泛水和收边板安装①窗上泛水和窗上收边板对于双层墙面板、外墙窗上泛水板和内墙窗上收边板。它们用自攻螺钉与墙板一起被固定窗上在檩条上。自攻螺钉普通用FT12-14×30或M6.3×30，每肋一颗。对于单层墙面板，无内层墙板和窗上收边板。②窗侧泛水板和收边板对双层墙面板、外层窗侧泛水板和内层窗侧收边板加图所示，它们分别用自攻螺钉固定在外墙和内墙上。自攻螺钉普通用FT12-14×30或M6.3×30，间距400mm，对于单层墙面板，无内层墙板和窗侧收边板。③窗下泛水板和收边板由于窗下也许是砖墙或压型钢板墙，因此泛水板也略有不同。若窗下是砖墙，则用水泥钉将泛水板和收边板固定在砖墙上，间距500mm。若窗下是压型板墙，则泛水板和收边板分别固定在外墙板和内墙板上，固定件用自攻螺钉FT12-14×30或M5.5×30，每肋一颗。（3）其他泛水板和收边板其他泛水板和收边板也可分为横向安装和纵向安装两大类，安装办法基本与前面简介相似。密封剂应用在围护系统安装中，有许多地方需要使用密封剂，前面已作简介。如果要使密封剂达至抱负效果，应注意如下几点。（1）型号：对于我司生产围护系统产品，选用中性硫化硅胶比较适当，它比较合用于各种压型板外面油漆，涉及各种泛水板等。中性硫化硅胶密封剂有如下特点：对各种干净压型板和泛水板表面，有良好粘附力。防水且无腐蚀。抗极热和极冷同步保持良好柔韧性。（2）表面解决：为了使粘结剂能充分发挥功能，所有表面必要清除干净，并且无此前密封剂痕迹和油漆之类污染物，可以用酒精来清洁压型板或泛水板表面。（3）节点设计：用密封剂密封接缝应用铆钉固定，以使强度与焊接强度一致。因而不规定密封剂有完全粘着强度，但它必要能将两个相对表面粘连在一起，搭接处密封剂宽度，被压缩时不超过25mm。对于屋面板、墙面板和泛水板，搭接处固定件间距为40mm。搭接时可按如下环节进行；装配、夹紧并钻孔；分离构件并除去钻孔屑；把连接表面清除干净；涂上粘结剂；重新放置构件和固定件；用抽芯拉铆钉，将接处固定。为了防止过早硫化，导致二表面粘连较差，在密封剂被挤压之后，要尽快解决，所用粘结剂，在外暴露时间普通不应超过15分钟。5、检查验收（1）用拉线和钢尺检查彩钢板尺寸偏差见下表。彩钢板尺寸偏差表项目尺寸偏差（mm）波距±2.0波高H≤70mm±1.5h>70mm±2.0侧向弯曲在测量长度L1范畴内20.0注：①h为彩钢板截面高度；②L1为测量长度，系指板长扣除两端各0.5m后实际长度（不大于10m）或扣除后任选10m长度。（2）彩钢板制作容许偏差和检查办法见下表。彩钢板制作容许偏差表项目容许偏差检查办法彩钢板覆盖宽度H≤70mm±8.0-2.0用钢尺检查h>70mm+5.0-2.0板长±7.0横向剪切偏差5.0泛水板尺寸板长±5.0弯折面宽度±2.0弯折面夹角20用角尺检查注：h为彩钢板截面高度。（3）彩钢板和连接件品种、规格以及防水密封材料性能要符合设计规定和国家现行关于原则规定。（4）彩钢板固定可靠、无松动，防腐涂料涂刷和防水密封材料敷设应完，连接件数量、间距符合设计及国家关于规定规定。（5）彩钢板安装工程容许偏差项目和检查办法如下表。彩钢板安装工程容许偏差表项目容许偏差（mm）检查办法屋面檐口与屋脊平行度10.0用拉线和钢尺检查彩钢板波纹线对屋脊垂直度L/100020.0檐口相邻两块彩钢板端部错位5.0彩钢板卷边板件最大波高3.0墙面墙面板波纹线垂直度H/100020用吊线和钢尺检查墙面包角板垂直度H/100020相邻两块彩钢板下端错位5.0用钢尺检查注：（1）L为屋面半坡度或单坡长度；（2）H为墙面高度。（十四）施工现场平面布置阐明由于钢构造工程施工是在土建工作基本完毕后进行，安装工程现场平面布置图可以明确如下几点：钢构件进场按编号放置于相应跨轴线位置，放置区域即是在混凝土地坪上，围护构件放置于车间地坪外围。在附近租借办公及生活用房，暂时库房，用于施工及零星材料堆放。吊车施工时运营路线按安装顺序在车间地坪上移动。暂时施工用水、电从甲方线路接入，现场只需满足电焊机用电，水源只需生活用水即可。安装工程基本无垃圾和污水。（十五）质量保证体系及办法1、质量保证体系：公司技术、质量总负责人公司技术、质量总负责人工程部、质量负责人施工班组工序质量检查发现问题，采用纠正办法现场项目经理质监站监理公司业主2、质量保证办法：在钢构造整个制作过程中：应采用经检查合格量具保证尺寸精度。钢材所有进行预解决，以保证制作过程中防锈和下道涂装质量。板材对接所有采用自动焊，H型钢（焊接工字梁）主焊缝均采用埋弧焊，保证焊缝质量。建立全面质量管理体系，成立各专业QC攻关小组，广泛开展QC小组活动，组织各项规范学习，定期组织和推广成功经验。积极邀请设计单位进行设计交底，积极参加由业主监理、设计单位主持图纸会审。工程开工前组织施工班组认真学习施工图纸，对有疑问或不明确地方积极向设计单位请教。照图施工，严格按质量技术原则进行控制。如发现图纸错误或设计考虑不周全问题，应及时积极与设计人员和现场监理进行商讨，征得设计和监理批准后才干进行修改，否则施工单位不得擅自变动。建立样板引路方针，各专业分项安装开始时先施工出安装样品，经设计、业主、监理检查确认后，严格按样品原则进行全面施工。建立现场质检队伍，各专业施工组设立质检员，每道工序必要经质量检查人员和监理检查合格后方可进行下道工序施工，保证每道工序受控。加强技术管理，每个分项必要在施工迈进行技术交底，并制定每道工序施工方案和操作规程。建立材料报验制度，对所有用于本工程主辅材料等均要有完善材质报告、阐明书、合格证、实验报告等资料，并经复检和报验承认，征得业主和监理批准。做好工程验收和隐蔽工程验收记录，隐蔽工程必要经业主监理检查确认后方可隐蔽，对施工全过程进行动态管理。建立工程例会制度，积极参加业主组织生产调度会，同步咱们自己也组织每周例会，每日碰头会及时提出和消除质量隐患。建立特殊工种职工档案，禁止无证上岗。钢构造制造质量控制程序准备工作场地及工装模具准备学习图纸和技术资料准备工作场地及工装模具准备学习图纸和技术资料焊工考试合格焊工考试合格检查工具准备检查工具准备技术交底书面交底写交底卡技术交底书面交底写交底卡厂内下料半成品编号厂内下料半成品编号保证组装质量保证组装质量办理隐藏部位签证制作保证焊接质量办理隐藏部位签证制作保证焊接质量清理现场、文明施工清理现场、文明施工材料代用单材料代用单执行验评原则材料合格证执行验评原则材料合格证不合格产品解决(返工不合格产品解决(返工)焊接检查记录办理出厂合格证明办理出厂合格证明质量评估质量评估记录质量评估质量评估记录资料整顿出厂合格证明资料整顿出厂合格证明施工记录施工记录（十六）工期保证办法依照本工程特点及劳动力、机具投放状况，力求提前完毕施工任务，尽快交付使用。为加快施工进度，按期完毕施工任务，在保证工程质量和安全生产前提下，制定如下办法：1、本工程施工范畴较广，工期又紧，有一定施工难度，咱们将依照工程实际状况，精心编制分某些项进度筹划，组织流水施工，保证工期如期竣工。2、构件加工保证办法：我公司将把该工程列为重点工程，从人、财、物上予以充分保障。一方面在钢构件加工制造上，充分运用我公司年加工钢构造5万余吨实力。在30天时间内制作并开始运送某些钢构造件，筹划投入加工劳动力180人。3、构件安装保证办法：由于该工程单体面积较大，我公司将倒排筹划，使业主能准时或尽早投入使用。为达此目，现场安装工作十分重要。为缩短工程施工时间，咱们将构件批量运往工地现场，保证现场安装需要，安装施工人员、机具投入见前所述，咱们将安排我公司所属专业力量最强施工安装队进场，进行安装作业。4、依照工程施工进度，有筹划地安排各种原材料，半成品及机械设备进场时间，以避免某种材料脱节而延续工期，同步在资金上予以保证。5、以筹划工期为根据，及时检查工程进度状况，一旦浮现未达到筹划规定，及时分析因素，查出问题，并制定可靠追赶办法，保证筹划准时完毕。6、完善成品保护办法。各工种之间互相做好成品保护工作，不得将安装好工程随意损坏，安装人员在配件搬运、安装过程中不得将已完毕工作破坏，互相之间做好成品保护，减少修理与重复劳动，保证工作顺利进行，达到缩短工期与提前竣工目。7、贯彻内部责任制。依照各工种操作和特点及筹划工期目的，贯彻内部责任制，制定奖罚条例，做到奖罚分明，月月兑现。8、做好