餐饮五常管理模式课件

15三月2024餐饮五常管理模式五常法含义：五常法是用来创造和维护良好工作环境的一种有效技术，包括:1.常清理－空间效率化原则2.常整顿－时间效率化原则3.常清洁－找出问题根源，预防问题产生4.常规范－标准化原则5.常自律－5S始于素养，终于素养它源自五个以“S”为首的日本字，又称5S。1S—常清理（整理）定义：判断必需与非必需的物品并将必需物品的数量降低到最低程度，将非必需的物品清理掉。需要物品中，还要将现在需要的物品与现在不需要的物品区别开。现在需要的物品放置在近处；现在不需要的物品暂时放置库房或别处保管。目的：

a把“空间”腾出来活用

b防止误用

c防止变质和积压资金

d创造清洁的工作场所做法：1.对所在的工作场所进行全面检查。2.制定需要和不需要的判别基准。3.清除不需要物品。4.调查需要物品的使用频率、决定日常用量。5.根据物品的使用频率进行分层管理。总之有个原则：不能让任何物品白白放置的时间超过半个月。这一点集中体现了“常清理”中的“常”字2S—常整顿（常归位）定义：要用的东西依规定定位、定量、明确标示地摆放整齐、消除到处寻找东西的现象。它是提高效率的基础。

目的：工作场所一目了然；整整齐齐的工作环境;不用浪费时间寻找东西30秒找到要找的东西。消除找寻物品的时间；做法：1、对可供放的场所和物架进行统筹（划线定位）2、将物品在规划好的地方摆放整齐（规定放置方法）3、标示所有的物品（目视管理重点）a.定位之后，要明确标示。

b.用完之后，要物归原位。达到整顿的四个步骤1、分析现状2、物品分类3、储存方法4、贯彻贮存原则决定贮存位置a.将用不着的东西移开b.决定分类法c.名称规范化在不造成生产延误的前题下，尽量减少存货。决定贮存方法在决定贮存方法之前，要注意以下几点：a.选择合适的功能贮存法b.清楚展示对象/贮存处名称c.简化取出/贮存的过程3S---常清洁定义：将不要的东西加以清除、丢弃，以保持工作场所无垃圾、无污秽之状态.保持物品、设备处于清洁状态，防止污染的发生（个人清楚卫生责任）目的：环境整洁、明亮、保证取出的物品能正常使用。3S的精义是：a.勤于清扫机器设备。

b.勤于维护工作场所。做法：1、建立清洁责任区2、清洁要领3、履行个人清洁责任。谨记：清洁并不是单纯的弄干净，而是用心来做。常清洁:经常清洁尤其是那些少注意到的隐蔽地方清理工作场所，可分为四个步骤：①划定范围、分配工作（可用图表确定每个人应扮演的角色和责任范围。）②根据地方，根据器材清理有系统地清理个别场地和器材，及时发现潜在问题，避免情况恶化。③执行改善措施（不断寻找途径，加快清理过程，重点处理难以清理的地方。）④建立整洁规则（群体协作，能例常进行或每天进行。）履行个人清洁责任。4S--常规范

定义：连续地、反复不断地坚持前面3S活动。依句话就是养成坚持的习惯，并辅以一定的监督措施。目的：通过制度化来维持成果。做法:1、认真落实前面3S工作。2、分文明责任区、分区落实责任人。3、视觉管理和透明度。4、制定稽查方法和检查标准。5、维持5S意识。坚持上班5S一分钟，下班前5S五分钟，时刻不忘5S。☆记住：不搞突出，贵在坚持和维持常规范技巧视觉管理增加透明度制定标准5S---常自律定义：要求人人依规定行事，养成好习惯。目的：改变“人质”，养成工作规范认真的习惯。做法：1、持续推动前4S至习惯化。2、制定共同尊守的有关规则、规定3、持之以恒：坚持每天应用五常法，使五常法成为日常工作的一部分。4、加强五常法管理：每季度一周为“5S加强周”，纳入质量检查的内容。“5S”的重要性仪容不整或穿着不整的工作人员

a

有碍观瞻，影响工作场所气氛。

b缺乏一致性，不易塑造团结精神。

c看起来懒散，影响工作士气。

d易发生危险。

e不易识别，妨碍沟通协调。

机器设备摆放不当

a作业流程不顺畅

b增加搬运距离

c虚耗工时增多

原料、半成品、成品、整修品、报废品随意摆放

a容易混料——品质问题。

b要花时间去找要用的东西——效率问题。

c管理人员看不出物品到底有多少——管理问题

d增加人员走动的时间——秩序与效率问题。

e易造成堆积——浪费场所与资金。工具乱摆放

a增加寻找时间——效率损失。

b增加人员走动——工作场所秩序。运料通道不当

a

工作场所不流畅。

b增加搬运时间。

c易生危险。种种不良现象，可以把它综合起来，不良的现象所产生的均会造成浪费，这些浪费包括：

资金的浪费。场所的浪费。

人员的浪费。士气的浪费。

形象的浪费。效率的浪费。

品质的浪费。成本的浪费。5S清扫守则★清扫垃圾及隐蔽性尘垢，例如墙角、工作台底下等地方。★擦拭窗户、门板、设备、工具等的灰尘、污垢。★彻底除去垃圾、碎屑、油污、水渍、锈迹、灰尘、废料、臭味及其它污染物。★工衣、工鞋及个人防护用品保持干净、整洁的状态。★从清扫中发现脏污来源，并采取措施消除污染的源头。★安排固定时间每天进行清扫，人人参与，养成良好习惯。★划定区域，责任到位，责任到人，各尽其力，各负其责。★专人监督和检查，发现问题，随时改善。5S整理、整顿准则不需要的物品要从工作场所中清除出去。暂时不能处理的物品贴上红牌标示，规定时间进行处理。物料、工具、防护用品、文件等应固定专门的存放区摆放，存放区域作清晰的标示。没有规定作放置物品的地方和位置不能随便摆放物品。存放的物品应作编号和标示，方便统计和查找。存放时同类物品放在一起，不同物品分开放置，并且做到易于识别。存放的物品摆放整齐，避免散乱，占用空间，也不能堆叠过高。物品放置应遵循易于查找，方便放回的原则，常用的物品放在靠近使用它们的地方。临时临时产生的杂物应设定专门的位置摆放，进行标示，并规定时间定时清理。走道上禁止摆放物品，避免造成通道阻塞。物品使用后放回原位，成良好习惯。5S实施步骤（执行）①1S（扔）②2S（定位）③3S（清洁）④4S（规范）⑤5S（自律）5S实施步骤

（检查过程中的常见托辞）要丢弃是任何时间都可以做的。因为太忙所以没空整理、整顿。整顿之后空间不够了，没有那么多架子放东西。来上班是要从事生产的，不是来做5S的。现在把它丢了，以后必然会用到。上级不支持，没有资源。不知跟他们说过多少次，就是不配合推行。5S实施步骤（不符合通报）①红牌标识②全厂大会通报③责令限期整改5S实施步骤（常见不符合项）乱摆乱放（原因：未划定区域，未分类存放，未放回原位）。不用的东西未及时丢弃（临时生产的杂物亦应划区存放，并规定时间及时处理）。没有养成习惯顺手进行整理（典型：写字台面）。不该放东西的地方摆放东西（典型：柜子顶上/窗台/桌子底下/机器脚下）。角落没有进行整理，成为废物堆积场所。5S实施步骤（常见不符合项）工具、清扫用具、个人防护用品损坏或功能不全未及时更换。柜子里面未整理，东西未归类摆放，未标示。墙上或机器上的工作指引、宣传画、招标、标示破损或弄脏后未及时更换。垃圾桶太满，未及时清理。地面有水渍、油污，没有保持干燥。墙面有明显的擦痕。东西太多。下班前不进行整理，把问题留给下一班。5S实施步骤①对策提出②效果验证③成果分享（参观优秀部门）（摄影对比）①检查中好的对象进行摄影。②检查中坏的对象进行摄影。③做成看板好坏进行公布。5S实施步骤（总结）“5S”的最高荣誉永远属于坚持执行的英雄。下班前五分钟五常法

☆组织：抛掉不需要的东西回仓库

☆整顿：把所有用过的文件、工具、仪器以及私人物品都放在应放的地方。

☆清洁：抹净自己用过的工具、物品、仪器和工作台面并清扫地面

☆规范：固定可能脱落的标签、检查整体是否保持规范、不符合的及时纠正

☆自律：今天的事今天做：检查当班工作是否完成，检查服装状况和清洁度，预备明天的工作。五常法的实际效用

▲提供整洁、安全、有条理的工作环境

▲提高工作效率

▲提高员工质素

▲保障品质

▲塑造良好的单位形象五常法守则工作常组织天天常整顿环境常清洁事物常规范人人常自律

1、检查表

（检查表应依据所出台的5S书面规定编制，示例：）场所检查对象检查项目记录车间通道是否划线（整顿）有没有无用的物品堆放（整理）通道能否顺利通行（整顿）地面是否平整（清扫）地面是否干净（清扫）办公室办公现场办公现场有无无用物品；使用频率低的物品是否放置储存处；经常使用的物品是否摆放在办公现场；物品摆放是否有合理规划，容易寻找；物品摆放是否整齐；抽屉、柜筒、文件类物品是否做有标识；办公现场是否清洁；办公设施是否干净；5S规范示范

5S规范适用场所检查记录备注清理把永远不可能用到的物品清理掉把长期不用，但有潜在可用性的物品指定地方放置把经常使用的物品放在容易取到的地方5S规范适用场所检查记录备注整理应有仓库场地布置总体规划，并画出规划图

物料、物品放置应有总体规划

区域划分应有标识

物料架应有标识

不同物料应有适当的标识来区分

物料放置应整齐、美观

通道要空出、不杂乱

应有场地布置总体规划，并画出规划图

不同的生产线、工序应设牌标识

5S规范适用场所检查记录备注