精益生产与新产品研发经典培训教材课件

14三月2024精益生产与新产品研发经典培训教材精益起源和思想1精益研发2精益供应与生产3精益案例4PART1精益生产起源和思想起源和定义全局图精益思想1.认识精益生产：起源和发展产生原因分析必然性：市场需求偶然性：战后丰田契机：石油危机一、起源和定义2.精益生产的发展阶段AddYourTextAddYourText丰田生产方式的形成与完善阶段新发展阶段

精益生产体系的系统化TPS形成和完善20世纪末-至今1980s-1990s1930s-1970s2.丰田喜一郎1.丰田佐吉3.丰田英二4.大野耐一6.新乡重夫5.门田安弘TPSTPS形成和完善精益生产体系系统化（1980s-1990s）

JameR.Womack，DanielT.JonesHorstWildemann:精益管理RichardLamming：精益供应Karlsson,C.,Ahlstrom,P.精益开发JeffreyK.Liker：如何推广精益生产

精益生产方式的新发展阶段（20世纪末-至今）

在此阶段，精益思想跨出了它的诞生地——制造业，作为一种普遍的管理哲理在各个行业传播和应用，先后出成功地在建筑设计和施工中应用，在服务行业、民航和运输业、医疗保健领域、通信和邮政管理以及软件开发和编程等方面应用，使精益生产系统更加完善。

3.精益生产的定义麻省理工学院（MIT）

丰田公司总结的精益指导思想精益更是一种企业运作的理念4.精益生产与大量生产精益生产大量生产优化范围整个大生产系统自身的内部管理库存理念库存是万恶之源库存是必要的恶物业务控制相互协作及业务流程的精简强调达到个人工作高效质量控制消除一切次品所带来的浪费次品看成生产中的必然结果产品特征面向用户、生产周期短数量很大的标准化产品自动化性质柔性自动化，但尽量精简刚性自动化组织结构删除多余环节，扁平化组织机构庞大雇员关系终身雇佣，以企业为家可随时解雇，工作无保障供应商关系同舟共济、生死与共互不信任，无长期打算“人”的观念尽力发挥人的能动性附属于岗位的“设备”二、全局图三、精益思想精益观念团队合作持续改善1.精益观念使命顾客至上杜绝浪费

使命运营所在地国家员工公司的整体成长社会责任1.精益观念1.精益观念

顾客至上“带着顾客第一的意识奋力拼搏！”2）“顾客希望从这个流程中获得什么？”

3）丰田式客户关系杜绝浪费库存浪费过渡生产（制造过多或过早浪费）

品质缺陷（不良品浪费）运输（搬运浪费）处理（加工浪费）动作浪费等待浪费1.精益观念2.团队合作精益领导者精益员工供应商精益员工

能把大量的工作任务和责任转移到在真正为组织增值工作的生产线工人身上：投资员工，培训多能工；有一个处在适当位置的缺陷监测系统，一旦发现问题，生产线工人就能对自己负责区域就能快速追查并找到其最终原因。精益供应网络

寻找坚实伙伴，以长期互惠方式共同成长，共存共荣。选择：谨慎观察、评估态度：不断激励改进

以欺负供货商的方式实现公司本身的绩效，这种心态完全违反了丰田生产方式的精神。——大野耐一3.持续改善现场现物，自习观察，深入思考。决策要慢，执行要快通过学习持续改善并不是亲自到现场查看而已，而是要问：“发生了什么？你看到什么?情况如何？问题何在？”一问：“为什么机器停了?”

答：“因为超过了负荷，保险丝就断了。”

二问：“为什么超负荷呢?”

答：“因为轴承的润滑不够。”

三问：“为什么润滑不够?”

答：“因为润滑泵吸不上油来。”

四问：“为什么吸不上油来?”

答：“因为油泵轴磨损、松动了。”

五问：“为什么磨损了呢?”

现场现物，自习观察，深入思考NO.改善工具名称改善模块1现场5S管理生产现场改善模块2QCC活动3现场管理看板4设备管理TPM设备管理模块5设备管理流程优化6一个流生产布局布局及生产方式模块7生产均衡化8现场组织结构设计现场人力资源模块9基层员工薪酬体系设计10作业研究生产作业改善模块11程序分析12现场主义13看板及信息化系统生产物流及信息流模块14物料配送标准化16质量控制点管理质量管理模块176σ质量管理18自働化体系设计改善的工具体系通过学习持续改善精益研发在整个产品生命周期中，产品研发虽然只占产品整体成本的5％，但它却对产品产生70%的影响，这种影响包括成本、利润、质量、性能等。精益研发精益研发的内涵1精益研发的特点2精益原则在研发中的应用3精益研发的实现方式4精益研发的内涵创造技术领先优势提高产品技术附加值精益生产精：精炼，消除浪费益：效益，降低成本提高效率，降低成本形成成本领先优势精益研发精：精良，提高品质益：效益，高附加值核心思想：顾客价值最大化，资源浪费最小化，用更少的资源创造更多的价值。文献综述精益研发的特点领导方式精益研发的特点团队工作精益研发的特点信息交流精益研发的特点同步开发精益原则在研发中的应用原则一：根据客户需求，重新定义价值确定正确客户、市场、产品；在性能（效果）、质量、价格、时间、期望和外观特点方面确定客户需求；在产品外形和功能等方面进行量化。精益原则在研发中的应用原则二：识别价值流，重新制定企业活动拥有识别价值流的恰当流程；对价值流进行定义、即价值流包括哪些方面；通过绘制价值流图，进行价值流图分析来发现并消灭研发过程中的浪费、降低研发成本。精益原则在研发中的应用原则三：使价值流动起来研发活动的主要产品是信息。为了在研发活动中实施“价值流动”原则，组织必须要能够控制信息流动。主要目的是减少延误，在所有可能的地方以并行的方式处理信息，从一项活动进展到下一项活动要持续地增加信息价值，并消除非增值信息。精益原则在研发中的应用原则四：依靠客户需求拉动价值流

在精益研发中，价值流是产品研发全过程的集合，包括增加和不增加价值的活动。

精益原则在研发中的应用原则五：不断改善，追求尽善尽美关键问题是能够通过可视的、量化的测量系统来持续地识别和消除浪费；具有专注于实现对NPI价值流、产品和服务进行持续检查和改善的精益转变和领导力的流程基础结构和组织基础结构；能够持续进行可支撑的改善所使用的工具和技术。精益研发的实现方式精益研发的实现方式产品开发平台包含的CAD、CAM、CAPP、PDM等工具系统，打通了产品生命周期中的研发流程，完成了常规的产品设计，理顺了企业的研发管理流程，实现了企业产品研发环节的“精”。如何实现产品研发的“益”？如何满足用户的高标准需求，如对产品优化性创新、突破性创新及持续性创新等方面，需要对研发的本质进行深层研究，采用新的体系、手段及技术等支持产品研发，提高产品技术附加值。高附加值精益研发的实现方式工程仿真·通过定量分析技术促进产品研发设计创新·通过定性分析技术拓展研发思维质量管理·通过统计分析技术提升研发质量精益研发平台质量仿真改善创新突破产品进化仿真改善，创新突破，质量基础精益研发各项指标总括日本生产厂美国生产厂欧洲生产厂每种新车平均开发时间（月）46.260.457.3项目团队人员数（人）485903904进度拖延的产品比例17%50%33%模具开发时间（月）13.82528投产至第一辆销售时间（月）142新车型投产后恢复到正常生产率时间（月）4512新车型投产后恢复到正常品质之间（月）1.41112使项目的较大部分能够及时投产有能力吸收新产品而不需要以降低生产率为代价交货品质差别不大精益供应

以欺负供货商的方式实现公司本身的绩效，这种心态完全违反了丰田生产方式的精神。——大野耐一丰田对新供货商采取谨慎观察评估的态度，一开始只会下非常少量的订单，新供货商若能在初期订单展现高标准绩效，就能获得更高数量的订单。丰田也会教导它们丰田模式，并把它们纳入丰田公司家族。供货商一旦加入丰田公司家族，除非出现最糟糕的行为，丰田公司不会把它们踢出“家门”。丰田对待供货商的态度一如其对待本身的员工，它不断激励供货商进行改进。丰田对供货商的发展包括一系列相当高的目标，它激励供货商实现这些目标。精益供应精益供应的内涵1精益供应的特点2精益供应的实现方式3精益供应的内涵恰当的时间恰当的地点恰当的数量恰当的质量消除浪费持续改进零缺陷恰当的物品精益供应是在精益思想指导下的供、需双方的关系。文献综述精益供应（2003）本书以汽车业的供应关系为研究对象，探讨的是总装厂商和零部件供应商之间旧有关系的突破和向精益关系的转变。这是继《精益思想》一书提出精益生产之后，将精益概念由生产领域推向供应领域的一个新发展。作者提出精益供应关系是对大批量生产方式下旧有的自制或外购常规思维的挑战

《国际汽车零部件工业：用户与协作厂的关系：过去、现在和未来》，国际汽车计划工作报告，1987年5月。此文对北美和欧洲变化中的总装厂与协作厂之间的关系做了全面的历史性概述。理查德·拉明精益供应的特点从为库存而供应到为订单而供应的转变在精益管理下，供应活动是以订单驱动方式进行的，制造订单的产生是在用户需求订单的驱动下产生的，然后，制造订单驱动供应汀单，供应订单冉驱动供应商这种及时化的订单驱动模式，使企业得以及时响应用户的需求，从而降低了库存成本，提高了物流的速度和库存周转率．

精益供应的特点从供应管理向外部资源管理转变

外部资源管理是指需求方通过向供应方派驻人员从而对供方的质量和进度进行实时监控，这是将事后把关转变为事中控制的有效途径。以此努力实现生产过程的几个“零”管理：零缺陷、零库存、零交货期、零故障、零废料、零事故、零人力资源浪费等。精益供应的特点从一般买卖关系向战略协作伙伴关系转变

基于战略伙伴关系的供应方式为解决下列问题创造了条件：1、库存问题2、风险问题3、合作问题4、降低供应成本问题精益供应的实现方式选择精益供应商精益供应的供应商数量很少。在选择供应商时，需要对供应商按照一定标准进行综合评价，这些标准应包括产品质量、交货期、价格、技术能力、应变能力、批量柔性、交货期与价格的均衡、价格与批量的均衡、地理位置等。精益供应的实现方式实现生产商与供应商之间的平等合作

精益供应商和传统供应商的主要区别在于：在很多方面（如质量）供应商是否需要充当客户的先导。精益供应的实现方式实现成本透明，共享成本信息

成本透明意味着客户和供应商在谈判中共享成本信息，包括以往各自保密的数据。成本透明的目的是客户和供应商有条件共同努力降低成本、改进其它环节。精益供应的实现方式提携发展供应商，促进供应商的技术发展和投入

在实现成本透明的同时，总装厂商必须提携发展供应商。实现信息资源共享后，双方可以共同努力，降低成本，并使价值增加的过程更加合理。不同地区协作厂比较日本生产厂美国生产厂欧洲生产厂模具更换时间（分）7.9114.3123.7库存量（天）1.58.111.6每天的准时化交货次数7.91.60.7零件次品数（每辆车）0.240.330.62协作厂承担的工程设计量（占总工时的百分数）511435协作厂设计的零件（%）621639总装厂设计的零件（%）308154每个总装厂的协作厂数量170509442精益生产的生产体系

准时制生产（JIT）自动化全面质量管理（TQM）并行工程（CE）持续改善消除浪费的两大支柱JIT自动化拉动式(pull)准时化生产(JIT)

以最终用户的需求为生产起点物流平衡追求零库存

自动化1、现场的标准化运动2、强化目视管理全面质量管理及现场改善☺过程质量管理并行工程JIT生产的5个核心要素看板系统生产均衡化小批量生产单件流生产设备布置和多能工制度开工率为100%开工率为80%

开工率为20%

柔性生产系统组织柔性劳动力柔性设备柔性精益营销

避免西方的从狭义的降低成本的角度去研究，即以每个经销人员每个月售出的汽车数量等作为衡量其成绩在精益生产体系中，渠道商派人参加了产品开发，这对产品的开发具有重要的贡献精益营销的特点

以顾客个性化需求为核心以保持长期良好的顾客关系为目标以拉动式销售为手段柔性化营销

精益方式的销售体系是生产体系不可分割的一个组成部分，它实质上是一个为用户提供高水平服务和为厂商提供高水准的真实信息反馈的体系，构成一个由用户的需求带动而不是由工厂的需求带动的体系的前锋一、公司简介H公司是一家塑料电镀、电铸的专业制造商。公司现拥有二条塑料电镀生产线，二条电铸生产线，注塑车间，冲压车间，一条装配线，设备齐全的理化化验室及污水处理设备。环保型三价铬镀铬、电铸、超薄金属电铸、塑料双色电镀、满足移动电话电磁屏蔽(EMI)要求的改良型化学镀等工艺居国内领先水平。

产品系列主要包括以下几大类:塑料电镀类:手机按键、侧键、装饰件;电器按键、饰条、铭牌;汽车格栅、标牌等。 电铸类:手机铭牌、超薄金属装饰件。 电磁屏蔽类:手机电磁屏蔽罩(EMI)、电脑电磁屏蔽罩。

二、公司精益化促成条件大批的熟练工人优秀管理和技术人才在市场开拓方面成绩显著全厂搬迁是一个实施管理变革的外在机会

SWOT优势：熟练工人和技术骨干，同时拥有经验丰富的管理人员，管理制度已经健全，财务状况良好，现金流充足劣势：产量有限已经不能满足市场发展的要求，生产成本过高，公司里的浪费现象非常严重，产品的质量管理也差强人意

机会：应用的领域主要有通信行业、汽车行业、家用电器行业，拥有客户群体多威胁：电镀行业的进入门槛低，投资少，技术含量相对而言较低，没有高精尖的技术壁垒，竞争激烈三、精益管理的实施1.领导的强力推动和专家支持公司总经理亲自主持成立了企业精益化项目组。组员包括常务副总经理和工程部、生产部、技术部、采购部的经理。聘请了咨询专家作为顾问并委托一家资深企业咨询机构实施这个项目。项目组成员和专家顾问一起讨论并制订了企业精益化项目可行性报告书、具体工作计划和推进时间表。公司领导层制定了精益战略目标和实施精益生产的愿景，作为企业精益化的方向和行动指南。

2.全员培训中层以上管理人员进行为期一周的精益相关课程培训全体一线员工利用周末时间在一个月内进行了四次精益知识的普及教育

形式：专家授课、开办宣传专栏、专题讨论会、精益知识竞赛活动等3.生产车间布局设计和办公区布局设计六个原则：1)各工序的有机结合，相关联工序集中放置原则。2)最短距离原则，流程不交叉，直线运行，尽量消除搬运和转接。3)流水化作业原则，按产品工艺顺序布置，按人员作业的便利性、平衡性配置。4)尽可能利用立体空间。5)从作业和安全的角度考虑，便于操作。6)充分考虑应变能力，方案能够有弹性的对应产量变化、工艺变化和设备更新等情况。3.生产车间布局设计和办公区布局设计办公区的设计:采用现代流行的集体办公的模式，全体管理人员集中在一起，用隔板隔断成相对独立而又连接成一体的办公区间，

生产车间布局:与办公区相联结的生产区域只是整个生产区的一部分，在电镀车间设备采用直线和U型布置相结合的方式。

4.价值流图析法实施看板管理前后的比较看板管理前看板管理后阻镀车间库存天数1.720.91电镀车间库存天数0.860.37检验车间库存天数1.290.69仓库成品库存天数21.23总库存天数5.873.2（5.87*54%）库存（天）5.实现生产线的同步和均衡化电镀