TS16949-2009-五大核心工具培训

五大工具培训教材

核心工具

一阶段APQP一阶目录一、质量功能展开——QFD二、试验设计——DOE三、同步工程APQP一、质量功能展开〔QFD〕质量管理——是企业针对质量管理而展开的系统工程。学员请切记质量管理是系统工程。APQP现化企业历程的演化看一幅图以加强印象APQP企业竞争的演变降低成本提高质量70年代80年代90年代售后服务顾客企业通过对市场需求的快速反响，由大鱼吃小鱼转变为快鱼吃慢鱼。

快鱼慢鱼创新21世纪初APQP质量功能展QFD

主要内容：一、QFD概述二、QFD原理与方法三、QFD工作程序APQPQFD概述产生的背景：随着市场竞争的日趋剧烈，企业只有迅速、准确地把握市场需求，用较短的时间开发出低本钱、高质量的产品，才能在竞争中立于不败之地。在众多的产品开发方法中，QFD正是提高质量、促进创新、增强企业核心竞争力的理想方法。APQPQFD概述——QDF的概念〔QFD〕的概念：是把顾客或市场的需求转化为产品的设计要求、零件特性、工艺要求、生产要求的多层次的演绎分析方法。是一种顾客驱动的产品开发方法，按照顾客的需求和偏好来设计产品。质量功能展开的过程顾客需求设计要求零件特性工艺特征生产要求顾客世界技术世界APQPQFD产生和开展QFD首先出现于20世纪60年代的日本，70年代初在三菱重工所属的神户造船厂首次应用。80年代中期传入北美，并开始用于效劳业。经过美、日企业及有关专家的努力，QFD方法得到了不断地完善和开展。近年来，QFD方法引起了我国企业的注意，并被逐步引入到企业管理中。历史可鉴：QJ1071-1986《典型工艺规程编制规那么》〔引用IEC国际导那么编写的〕APQP顾客满意区域顾客不满意区域根本质量质量竞争压力卡诺〔Kano〕模型令人兴奋的质量期望质量APQP卡诺〔Kano〕模型——说明卡诺模型是著名质量专家狩野纪昭先生提出的，它揭示了顾客满意与质量的关系。卡诺模型说明，顾客对任何商品都有最根本质量要求，他们认为商品具备根本质量是理所当然的；就像电冰箱能使水变成冰，移动能使人清晰地听到对方讲话一样。如果这些根本质量没有到达；顾客肯定不会满意。“期望质量”是一条过原点的直线，代表着顾客对商品的明确要求。如电冰箱要耗电低、噪音小；移动要待机时间长、对人体无辐射。卡诺模型说明期望被满足得越多，顾客的满意度越高。第一层次满足顾客的根本需求根本需求符合技术标准QualityControl1950年代质量控制理所当然质量：满足顾客最根本的质量要求，致力于生产符合技术标准的产品。第二层次满足特定的顾客需求特定的顾客需求顾客满意

QualityManagement1970年代质量管理

期望质量：满足客户提出的要求，以“顾客满意”为目标。第三层次实现超越顾客需求的惊喜顾客的潜在需求惊喜兴奋QualityCreation现在至将来质量创新魅力质量：满足顾客潜在的需求使产品或效劳到达意想不到的质量，顾客产生愉悦的效果。看一组画以加强印象满足顾客的三层关系

童年的女孩和男孩

女孩要搬家了，来跟男孩告别。“没有人过家家了，不过，看我的手枪，啪啪！”

无关心质量：无论具备还是不具备该质量要素，都不被关心，可忽略不计。〔1〕无关心质量/需求20年后

男孩偶遇女孩，女孩优雅的气质深深吸引了男孩，男孩觉得世界从此变得更阳光。魅力质量：具备该质量要素感到满意，不具备该质量要素也不会不满。〔2〕魅力质量/需求1234又过了几年

男孩和女孩结婚了，两个人开始形影不离的生活，不允许哪怕一天不在一起厮守。期望质量：具备该质量要素感到满意，不具备该质量要素就会不满。〔3〕期望质量/需求〔4〕当然质量/需求又20年过去了

男孩习惯了和女孩的生活，一切变得那么自然。家里永远有一个温柔的妻子和温热的饭菜在等他。

当然质量：具备该质量要素感到是理所当然的，不具备该质量要素就会不满。QFD的作用

减少设计更改

缩短研发周期

降低设计本钱

提高顾客满意度

增强企业竞争力

优化企业资源配置QFD思想：“需求什么”和“怎样来满足”，在这种对应形式下顾客的需求不会被曲解，产品的功能不会有遗漏和冗余，防止功能过剩或功能缺乏，实现了人力和物力资源的优化配置。APQPQFD的效果〔美国乔治.佩瑞总结〕☆有形效益①研发周期缩短30%-60%；②减少后期的设计更改40%-60%；③在开发设计阶段就降低本钱20%-40%；④提高设计可靠性；⑤降低管理本钱。APQP☆无形效益：①顾客更加满意；②健全企业质量保证活动；③QFD数据库可用于同一系列或类似产品，是开发设计和生产工序中各种技能、诀窍的积累；④改进产品规划的根底,产品更具竞争优势；⑤改进部门间的协作与联系；⑥提高了企业开发设计人员的水平。APQPQFD的应用时机

市场占有率持续下降；

潜在的客户与市场有待开发；

过多的“救火作业”，例如重新设计，大幅方案修改；

部门间沟通欠佳，问题常发生在灰色界面地带；

无合理的资源分配；

作业过程中缺乏明确且合理的文件；

需要持续改善。APQPQFD的原理与方法1、质量屋的建立2、顾客需求分析与质量特性确实定3、质量屋关系矩阵量化评估4、质量特性间的交互作用评估5、市场竞争性和技术竞争性评价6、四个阶段的质量功能展开7、计算机辅助质量功能展开APQPQFD原理是用“质量屋”的形式，量化分析顾客需求与质量特性之间的关系；找出对满足顾客需求奉献最大的质量特性；即关键质量特性，或称关键措施，从而指导设计人员抓住主要矛盾，开发出满足顾客需要的产品，保证产品开发一次成功。1、质量屋的建立APQP

质量屋也称质量表，是一种形象直观的二元矩阵展开图表。这些矩阵和图表很像一系列房屋，称其为质量屋。质量屋〔QualityHouse〕APQP产品规划质量屋

④

质量特性关系矩阵②质量特性展开表顾客需求与质量特性的关系矩阵⑥质量特性重要度技术竞争性评估质量设计目标值①顾客需求展开表需求重要度评判⑤需求重要度评判市场竞争性评估方案质量设定③APQP质量屋的结构要素①左墙——顾客需求展开表。②天花板——质量特性展开表，由顾客需求得到的可执行、可度量的技术要求。③房间——表示顾客需求和质量特性之间的关系。④屋顶——质量特性间的相互关系。⑤右墙——市场竞争性评价矩阵、方案质量设定。⑥地板——质量特性的重要度、技术竞争性评价、质量设计目标值。☆

APQP2、顾客需求分析与质量特性确实定☆顾客或市场的需求是比较笼统、定性的，有些意见可能较片面。☆尽可能完整、及时地收集第一手市场信息，进行整理、加工和提炼，形成系统、有层次、有条理、有前瞻性的顾客需求。☆它是企业正确制定产品开发战略、设定产品质量目标的根底。APQP☆顾客需求的整理。包含客户需求概括、合并和分类。用KJ法〔亲和图〕把相关的客户需求分到同一类中,并尽量用客户的语言给每类冠以类名,如有必要,可逐次进行分类成组,提取前两级或前三级顾客需求即可。APQP开发21世纪新型卷烟

21、烟支变细2、降焦、开发低焦油卷烟

3、开发很爽口的卷烟，越抽越有味

4、开发新型包装5、DIY卷烟6、盒内增加过滤嘴，十九支烟+过滤嘴7、开发女式烟8、开发适合不同心情下抽吸的卷烟411、开发保健型卷烟12、改变卷烟形式，形成嚼烟等多种形式13、开发解酒烟14、集卡香烟15、无烟型卷烟16、平安型〔防火灾型〕卷烟10、烟支与过滤嘴别离9、夜光型烟支

1、质量特性间的交互作用评估◎：强正相关，表示该交点对应的工程措施间存在很强的互相叠加的作用；

○：正相关，表示该交点对应的工程措施间存在相互加强、互相叠加的作用；×：负相关，表示该交点对应的工程措施间存在相互减弱、互相抵消的作用；#

：强负相关，表示该交点对应的工程措施间的作用强烈排斥，有很大矛盾。空白：该交点对应的工程措施间不存在交互作用。APQP☆顾客需求重要度分为以下5个等级：1分：不影响功能实现的需求；2分：不影响主要功能实现的需求；3分：比较重要的影响功能实现的需求；4分：重要的影响功能实现的需求；5分：根本的、涉及平安的、特别重要的需求。APQP☆顾客需求质量特性①创造性。从产品整体着眼，而不是从现有产品的零件及工艺的技术要求中总结，以免限制产品的设计方案，影响创造力发挥。②针对性。即质量特性是针对对应的质量需求而确定的。③独立性。同一级的质量特性应相互独立。④可测量性。应便于提出量化的指标，以便对该质量特性进行控制。⑤全局性。质量特性的组合应是全面系统的。APQP2、质量屋关系矩阵量化评估。对顾客需求与质量特性的相互关系进行打分，完成质量屋的房间局部——关系矩阵，并计算各项质量特性的重要度。质量屋关系矩阵的评审原那么：①无空行。假设某项顾客需求与所有质量特性关系都是空白或弱相关，应补充新的质量特性。②无空列。假设某项质量特性与所有顾客需求的关系都是空白或弱相关，该质量特性是多余的,应予剔除。APQP③关系符号的填充率不能过多，一般在25%--40%之间。假设一项顾客需求与大多数质量特性都有较强的关系，可能该需求是高一级的顾客需求，此时应将其分解为几项子需求。④关系符号不能仅在对角线上。检查顾客需求中是否混有质量特性工程。APQP

⑤计算各项质量特性的重要度，确定关键质量特性。关键质量特性的重要度应明显高于一般质量特性，如可将重要度高于所有质量特性平均值的1.25倍以上的质量特性列为关键质量特性。本例中的卷烟配方和制丝工艺就属于关键质量特性。APQP

5、市场竞争性和技术竞争性评价

市场竞争性取五个分值：

1分：无竞争能力可言，产品积压，无销路；

2分：竞争能力低下，市场占有份额递减；

3分：可以进入市场，但并不具有明显优势；

4分：在国内市场竞争中具有优势；

5分：在国内市场竞争中具有明显优势，并具有一定的国际市场竞争能力。APQP6市场竞争性评价步骤：〔1〕评定现有产品和竞争对手产品的竞争力，客观地评估它们对各项顾客需求的满足程度，量化打分。〔2〕对新产品的市场竞争能力进行定位。〔3〕为明确新产品相对于现有产品的提高程度，计算新产品的水平提高率。水平提高率＝APQP〔4〕确定产品特性点。为使新产品具有鲜明的特色，在设计中突出对某项顾客需求的满足程度，为此引入产品特性。如果要重点突出对某项顾客需求的满足程度，该系数为1.5；如果只是一般突出，该系数为1.2。〔5〕修正顾客需求的重要度。绝对权重＝原重要度×水平提高率×产品特性点相对权重是每项绝对权重占绝对权重总和的百分比。质量屋中用修正后的相对权重代替原有的重要度值。APQP技术竞争性：取以下五个分值。1分：技术水平低下；2分：技术水平一般；3分：技术水平到达行业先进水平；4分：技术水平到达国内先进水平；5分：技术水平到达国际先进水平。APQP质量设计目标值确定：①如不存在本钱、资源、进度等限制，可参照业界领先水平或世界领先水平确定质量设计目标值，以开发世界领先和国内领先的产品。②对于重要度高或对保持企业竞争优势作用大的质量特性取值要高标准，必要时对为此导致的本钱和工作量的增加寻求管理层支持。APQP③为彼此负相关或强负相关的质量特性确定技术指标时应进行权衡，因为它们对应的技术要求相互矛盾，不可能都按高标准取值。④如受到本企业技术条件限制，那么质量特性的指标设定要实事求是，着眼于总体方案的优化。⑤对重要度不高的质量特性，应结合本钱控制确定其取值。APQP6、四个阶段的质量功能展开(1)根据下道工序就是上道工序的“顾客”的原理，上阶段质量屋天花板的主要工程将转换为下阶段质量屋的左墙。质量屋的结构要素在各个阶段大体通用，但可根据具体情况适当剪裁和扩充。第一阶段质量屋一般是最完整的，其他阶段的质量屋有可能将右墙、地下室等要素剪裁。APQPQFD四阶段模式设计要求顾客需求改善的目标I产品规划矩阵零件特性设计要求改善的目标II零件配置矩阵工艺要求零件特性改善的目标III工艺设计矩阵生产要求工艺要求IV生产计划矩阵日常工作标准APQP产品规划阶段的QFD指导了产品的总体方案设计，输出了关键设计要求或关键质量特性。在零部件展开阶段，以上阶段输出的设计要求作为顾客需求，分析为满足这些需求应具备的零部件特性，如技术参数、关键尺寸、材料等，并筛选重要的零部件特性。工艺方案质量屋是从设计到生产阶段的转移，其顾客需求是上一级质量屋输出的关键零部件特性，推导相应的工艺参数，形成工艺方案，建立工艺流程图。生产方案阶段，顾客需求是关键的工艺参数，工程措施那么是一线人员的操作要求、操作程序、检验、计量保证、设备的维护等。⊙APQP〔2〕质量屋的规模不宜过大。即顾客需求和工程措施的数量不宜过多，否那么影响工作效率。一般顾客需求不多于20项，工程措施不多于40项。必要时，可增加质量屋的层次或划分为几个并列的质量屋加以展开；或删除一些影响轻微的顾客需求和工程措施。APQP〔3〕四个阶段的质量屋必须按照并行工程的原理在产品方案论证阶段同步完成，以便同步地规划在整个开发过程中应该进行的所有工作。这意味着设计、工艺、生产和其他工作并行地开展，在方案论证阶段充分考虑工艺、制造、运输、维修和售后效劳的需要，以便最大限度地缩短产品开发周期，并保证一次成功。APQP〔4〕质量屋的不断完善第一轮四个阶段的质量屋大致在产品初步设计结束时完成。随着产品研制工作的深入，需要对各阶段的质量屋及时、不断地完善，直到产品进入市场时形成最终的四阶段质量屋，成为产品技术归档资料的一局部。质量屋完善可结合设计评审、工艺评审和产品评审进行。APQP7、计算机辅助质量功能展开质量屋的绘制、填写、计算和修改等工作如用手工完成，会给QFD小组带来一定的负担。另外，不同的QFD小组用不同的方式编制质量屋，也会给这些资料在企业内的保存、传递及再利用带来困难。采用计算机辅助质量功能展开软件，可以帮助工程人员在计算机上建立质量屋模型，并对其进行一系列的量化评估及运算比较，最终产生一套完整的质量屋，有效地支持了QFD工程应用，并促进了QFD技术的标准化。APQP提醒？？？？二、试验设计——DOE转文本稿APQPDOS设计的案例：这里有9个球，其中有且只有一个球质量为9克,其它8个都为10克。给你一架天平，请找出重为9克的那个球。请问，你至少要称几次?DOS的意义:应用数理统计学的根本知识，讨论如何合理地按排试验、取得数据，然后进行综合科学分析，从而尽快获得最优组合方案。在工序开发应用实验设计方法能得出以下成果：1.提高产量；2.减少变异性，与额定值或目标值更为一致；3.减少开发时间；4.减少总本钱；试验设计过程流程图输入

可控制的因子

(输入变量)输出不可控制的因子

(杂音变量)(输出变量)資產Process提醒？？？？三、同步工程并行工程——同步工程顺序工程——串行工程大家对工程都很清楚每人都清楚别人的困难相互之间会更好的协助各专业的知识和经验在过程规划中得以利用共同对工程负责，都想把工程干好如有争论，早争比晚争好省时并训练了人们的企业管理思想APQP同步工程的优点AllianceProductQualityProcedure并行工程本质特点

传统的顺序〔或叫串行〕工程方法是基于二百多年前英国政治经济学家亚当·斯密的劳动分工理论。该理论认为分工越细，工作效率越高。因此串行方法是把整个产品开发全过程细分为很多步骤，每个部门和个人都只做其中的一局部工作，而且是相对独立进行的，工作做完以后把结果交给下一部门。西方把这种方式称为“抛过墙法”〔throwoverthewall〕，他们的工作是以职能和分工任务为中心的，不一定存在完整的、统一的产品概念。APQPAllianceProductQualityProcedure而并行工程那么强调人所要面向整个过程或产品对象，因此它特别强调设计人员在设计时不仅要考虑设计，还要考虑这种设计的工艺性、可制造性、可生产性、可维修性等等，工艺部门的人也要同样考虑其他过程，设计某个部件时要考虑与其他部件之间的配合。所以整个开发工作都是要着眼于整个过程〔process〕和产品目标〔productobject〕。从串行到并行，是观念上的很大转变。APQPAllianceProductQualityProcedure这样做不行！只是一个理论上的例子？！顺序工程开发规划生产质保物流顺序工程开发模式APQPAllianceProductQualityProcedure设计要求顾客要求产品规划零件特性设计要求零部件展开工艺要求零件特性工艺计划生产要求工艺要求生产计划四个阶段的质量功能展开APQPAllianceProductQualityProcedure产品工程部研究产品要求。规划部规划过程〔工艺过程和产量〕。生产部得到规划部规划的过程。生产部没有进行过程验收。物流部单独规划物流过程。质保部规划产品及过程检验，等等。接下来会发生什么？生产部生产产品。质保部按图纸的要求检查产品。零件放的乱七八糟，没有良好的物流。规划有遗漏，生产部对此发火。生产部说：质保部检查的太严格，它也不能做的更好。工序能力不清楚。没有与过程一体化的质量保证。产量必须完成。但用户抱怨质量不合格。顺序工程的探讨过程安装并进行生产：用户等着货。APQPAllianceProductQualityProcedure争吵，相互指责追究责任者，但又找不到整体状态没有好转客户抱怨频发，存在失去市场的隐患领导对此恼火顺序工程的结果APQPAllianceProductQualityProcedure同步工程顺序工程开发供货厂生产质保销售/效劳不能这样应该这样同步工程供货厂生产开发质保销售/效劳AllianceProductQualityProcedureAPQP并行工程APQPAllianceProductQualityProcedure并行QFD产品规划零部件展开工艺计划生产计划营销人员设计工程师设计工程师制造工程师制造工程师设计工程师技术员制造工程师顾客的声音产品规划零部件展开工艺计划生产计划营销人员设计工程师设计工程师制造工程师制造工程师设计工程师技术员制造工程师顾客的声音设计要求顾客要求产品规划零件特性设计要求零部件展开工艺要求零件特性工艺计划生产要求工艺要求生产计划APQPAllianceProductQualityProcedureQFD顺序工程QFD并行工程合作：这样才对同步工程供货厂生产开发质保销售/效劳按工作任务和任务进展情况，工程组可又以下人员参加：产品开发人员生产人员质量保证人员规划人员物流部人员需要时会有其他人员参加工程：采购人员人事部人员设备/材料供给商非本厂有经验人员用货厂的产品开发人员外协厂有关人员APQPAllianceProductQualityProcedure五大工具培训教材

二阶段五大工具书的背影五大工具书晚于QFD、DOE及同步工程，95年前它是各汽车整车厂的复杂的管理程序。五大工具书是以QFD、DOE及同步工程为根底而编制五个方面的工具，它聚集技术、管理的工具使用说明书。“中国式”的五大工具书在什么地方：无设计责任——完整的工艺〔筹划、验证、改进、固化〕，涉及到设计时参加设计相关的知识〔各类设计手册〕目录五大核心工具简介及关系产品质量先期筹划和控制方案〔APQP&CP〕潜在失效模式和后果分析参考手册〔FMEA〕测量系统分析参考手册〔MSA〕统计过程控制参考手册〔SPC〕生产件批准程序〔PPAP〕APQP核心工具

重要的顾客手册-AIAG五大技术手册产品质量先期筹划和控制方案〔APQP&CP〕潜在失效模式和后果分析参考手册〔FMEA〕测量系统分析参考手册〔MSA〕--第四版2008年11月--第三版2002年3月统计过程控制参考手册〔SPC〕--第二版2005年生产件批准程序〔PPAP〕--第四版2006年6月--第二版2008年11月APQP五大技术手册的关系01234012345方案和定义产品设计和开发过程设计和开发产品和过程确认反响、评定和纠正措施5DFMEAPFMEAMSASPCPPAPAPQPAPQPAPQP一、APQP是产品、过程、系统的筹划与执行二、FMEA对产品、过程、体系误差的纠正和预防三、SPC是对过程偏差的控制四、MSA是对测量系统偏差的控制五、PPAP是客户对供给商信用偏差的要求；五大技术手册的关系APQPAPQP产品质量先期筹划〔APQP〕目录一、APQP的作用二、APQP的根底知识介绍三、APQP的第一阶段四、APQP的第二阶段五、APQP的第三阶段六、APQP的第四阶段七、APQP的第五阶段八、控制方案方法九、第二版与第一版的主要区别APQPAPQP是什么产品质量先期筹划/控制方案〔AdvancedProductQualityPlanningandControlPlan〕第一版1994年6月生效第二版2008年7月生效，除非顾客有特别规定版权由戴姆勒克莱斯勒公司、福特汽车公司和通用汽车公司所有APQP产品质量筹划循环图Plan方案Study研究Action措施持续改进技术和概念开发产品过程开发和样件验证产品确认和过程确认反响、评定和纠正措施产品和过程确认产品设计和开发过程设计和开发筹划和定义工程Do实施APQP产品质量筹划责任矩阵图下面的矩阵描述的是三种类型的组织的产品质量筹划功能，意在帮助组织定义筹划责任的范围。参见下一页的产品质量筹划根本原理。矩阵并未描述所有可能存在于组织，供给商和顾客之间的不同的产品质量筹划的相互关系APQP产品质量筹划责任矩阵图定义范围 xxx筹划和定义工程〔第1.0章〕x产品设计和开发〔第2.0章〕x 可行性〔2.13〕 xx x过程设计和开发〔第3.0章〕x xx产品和过程确认〔第4.0章〕x x x反响评定和纠正措施〔第5.0章〕x x x控制方案方法论〔第6.0章〕x xx设计责任仅负责制造效劳组织〔即：热处理、仓储、运输等〕APQP一、APQP的作用〔APQP的目的〕

将资源致力于顾客满意

促进所需变更的早期识别

防止晚期更改

以最低的本钱按时提供高质量的产品APQP二、APQP根底知识介绍

〔1、APQP的五个阶段〕●阶段一：筹划和定义工程●阶段二：产品设计和开发●阶段三：过程设计和开发●阶段四：产品和过程确认●阶段五：反响、评定和纠正措施APQP●阶段一：立项阶段●阶段二：样件阶段-原型/工装●阶段三：试生产前的准备阶段●阶段四：试生产阶段●阶段五：量产阶段二、APQP根底知识介绍

〔2、五个阶段的解释〕APQP●由跨职能小组完成●跨职能小组也称多方论证小组或跨部门小组或工程小组●跨职能小组一般包括工程，制造﹑材料控制﹑采购﹑质量﹑人力资源、销售﹑现场效劳﹑供给商〔可行时〕顾客等二、APQP根底知识介绍

〔3、APQP的实施方式〕APQP跨职能小组——举例跨职能小组——举例跨职能小组——举例●选出工程小组负责人负责监督筹划过程。●有时﹐在筹划循环中小组负责人轮流担任可能更为有利。●确定每一代表方的作用和职责。二、APQP根底知识介绍

〔4、跨职能小组〕APQP二、APQP根底知识介绍

〔5、定义范围〕组织的产品质量筹划小组要能够在产品工程的最早阶段﹐识别顾客需要，期望和要求。下面是小组必须到达的最小的要求：●选择工程小组组长负责人负责管理整个筹划过程〔某些情况下，在筹划周期里轮流作组长可能是有益的〕。●定义所代表的每个领域的角色和职责。●识别顾客──内部和外部。APQP小组成员能力识别——举例顾客特殊要求识别——举例●定义顾客的要求〔适用时使用QFD〕。●选择必须参加到小组的规那么，个人和供给商，以及那些不要求参加的。●理解顾客的期望，即：设计测试数量。●评估提议的设计，性能要求和制造过程的可行性。●识别必须考虑的本钱﹑时间和限制。●确定所需的顾客协助。●识别文档过程和方法。二、APQP根底知识介绍

〔5、定义范围〕APQP产品特殊特性识别——举例●组织的产品质量筹划小组必须与其它顾客和组织小组建立沟通活动﹐可能包括定期的与其它小组的小组会议。●组对组的联系程度取决于需要解决的事件数量。二、APQP根底知识介绍〔6、组对组沟通〕APQP产品质量筹划的成功取决于有效的培训方案来沟通所有的要求和开发技能，以满足顾客需求与期望。例：APQP/PPAP/MSA/FMEA/SPC/QFD/DOE等二、APQP根底知识介绍〔7、培训〕APQP二、APQP根底知识介绍

〔8、同步技术〕●在一个时间上，同时进行各个阶段的不同工程的技术，其目的是尽早促进优质产品的引入●例如：在第一阶段工程批准后即可开始编制PFMEA，而不需等到第三阶段注：同步工程在一阶已讲解APQP●产品质量筹划小组在完成组织活动后的第1项工作是制定时间安排方案，为了便于报告状况﹐每一事项应具备“起始”和“完成”日期﹐并记录进展的实际点。二、APQP根底知识介绍

〔9、工程及进度方案〕APQP工程时间方案——举例●在筹划过程中，小组会遇到产品设计和过程处理有关的问题。●这些问题应当被记录在有职责和时间安排的矩阵表上。●遇到困难，推荐使用规程化的问题解决方式。●可行时应当使用附录B里的分析技术。二、APQP根底知识介绍

〔10、解决问题〕APQPAPQP手册附录B的内容三、APQP的第一阶段

〔第一章筹划和定义工程〕1.1顾客的呼声1.1.1市场调研1.1.2历史保修记录和质量信息1.1.3小组经验1.2业务方案和市场策略1.3产品/过程标杆数据1.4产品/过程设想APQP1.5产品可靠性研究1.6顾客输入1.7设计目标1.8可靠性与质量目标1.9初始材料清单APQP1.10初始过程流程图1.11特殊产品和过程特性的初始明识别1.12产品保证方案1.13管理者支持APQP1.1顾客的呼声1.1.1市场调研1.1.2历史保修记录和质量信息1.1.3小组经验1.2业务方案和市场策略1.3产品/过程标杆数据1.4产品/过程设想1.5产品可靠性研究1.6顾客输入三、APQP的第一阶段

〔输入〕APQP1.7设计目标1.8可靠性与质量目标1.9初始材料清单1.10初始过程流程图1.11特殊产品和过程特性的初始识别1.12产品保证方案1.13管理者支持(包括工程进度和支持所需产能的资源和和人员配备筹划)三、APQP的第一阶段

〔输出-第二阶段变为输入〕APQP三、APQP的第一阶段

〔详细解读〕1.1顾客的呼声“顾客的呼声”包括顾客抱怨﹑建议，以及从内部/外部顾客那里获得的数据和信息。一些收集这类信息的方式列在下面的段落：市场调研：顾客访谈、顾客问卷和调查、市场测评和定位报告、新产品质量和可靠性研究、最正确实践、吸取的教训历史保修记录和质量信息：吸取的教训、保修报告、能力批标、供给商工厂的内部质量报告、问题解决报告、顾客工厂的退货和拒收、市场退回产品的分析小组经验：更高级系统或过往质量功能展开〔QFD〕的输入、媒介评论与分析﹕杂志和报纸报道等等、顾客信件和建议、最正确实践、吸取的教训、经销商评价、车队操作人员的评价、售后效劳市场报告、使用顾客代理进行的内部评估、道路行驶经验、主管评价和指导、来自内部顾客的问题和事件、政府法规要求、合同评审APQP1.2业务方案和市场策略顾客的业务方案和市场策略将成为产品质量筹划的框架。业务方案会对小组给出限制(例如：时间，本钱，投资、产品定位，研究(R&D)资源)，影响其把握的方向。市场策略会定义目标顾客，主要卖点，以及主要的竞争对手。APQP1.3产品/过程标竿数据标竿管理的使用可以为产品/过程业绩目标的建立提供输入，研发也可以带来标竿和创意概念。一个成功标竿管理的实现方式是:识别恰当的标竿理解造成你的现状和标竿之间产生差距的原因开发方案来缩小差距，跟上标竿，者超越标竿APQP1.4产品/过程设想

设想产品可能会有的固有特征，设计或过程概念,包括技术的革新，先进的材料，可靠性评估，和新型的技术。所有这一切都应当被用作输入。APQP1.5产品可靠性研究这一类型的数据考虑的是在指定时间内部件的修理和更换频率,以及长期可靠性/耐久性的测试结果。APQP1.6顾客输入产品的下级用户可以提供有关顾客需求和期望的有用的信息。此外，产品的下级用户可能早已局部或全部的进行了上述提及的评审或研究，顾客和组织应当利用这些输入来开发共同的顾客满意测量标准。APQP1.7设计目标设计目标就是将顾客的呼声转化为可测量的设计目标。选择适合的设计目标，可以确保顾客的需求不会遗失在后续的设计活动中。顾客呼声还包括法规要求，比方材料构成报告和聚合零件的标记。APQP1.8可靠性与质量目标可靠性目标是建立在顾客的需求和期望，工程目标和可靠性标竿的根底上的。顾客需求和期望的实例可能包括无平安失效。某些可靠性标竿可能是一段时间内竟争对手的产品可靠性，保修数据，或者修理频次。质量目标应当建立在百万分率，问题等级，废品减少等度量上。APQP1.9初始材料清单小组应当根据产品／过程设想来建立一份初始材料清单，并且包括一份潜在供给商名单。为了识别初始特定产品／过程特性，选择适宜的设计和制造过程是很有必要的。APQP1.10初始过程流程图预期的制造过程应当通过过程流程图来描述，过程流程图是从初始材料清单和产品/过程设想开发而来的。APQP1.11特殊产品和过程特殊性初始识别除了组织通过对产品和过程的认识选择的特殊特性外，顾客识别有特殊产品和过程特性。下面是特殊特性识别输入的举例：基于对顾客需求和期望的分析的产品设想可靠性目标和要求的识别来自预期的制造过程中的特殊特性的识别相似零件的FMEA。APQP1.12产品保证方案产品保证方案是根据顾客的需要和期望，将设计目标转化为设计要求。本手册不要求准备产品保证方案的特殊方法。产品保证方案可以以任何格式开发，只要便于组织理解即可，方案包括：列出工程要求大纲可靠性﹑耐久性的识别，以及目标和要求的分配/落实评估新技术，复杂性，材料，应用，环境，包装，效劳，制造要求，以及任何可能对工程构成风险影响的因素使用失效模式与影响分析〔FMA〕开发初始工程要求APQP1.13管理者支持产品质量先期筹划能够成功的关键之一，就是来自管理者的兴趣，承诺与支持。管理层对产品质量筹划会议的参与对确保工程的成功是十分重要的。管理者支持应当在每个产品质量筹划阶段的结束时进行更新，来加强他们的承诺与支持。在需要时，这些更新和/或帮助会经常发生。产品质量先期筹划的一个主要目标就是通过展示所有的筹划要求都已满足，关注问题都记录在案并安排有解决方案，包括工程进度和支持所需产能的资源和人员配备，来保持管理者的支持。APQP2.1设计失效模式和影响分析(DFMEA)2.2可制造性与装配设计2.3设计验证2.4设计评审2.5样件制造──控制方案2.6工程图纸〔包括数学数据〕2.7工程规格四、APQP的第二阶段

〔第二章产品设计和开发-13〕

APQP2.8材料规格2.9图纸与材料规格变更2.10新设备,工具和设施要求2.11特殊产品和过程的特性2.12量具／试验设备要求2.13小组可行性承诺和管理者支持APQP四、APQP的第二阶段

〔设计输入-第一阶段的输出〕1.7设计目标1.8可靠性与质量目标1.9初始材料清单1.10初始过程流程图1.11特殊产品和过程特性的初始识别1.12产品保证方案1.13管理者支持APQP2.1设计失效模式和影响分析(DFMEA)2.2可制造性与装配设计2.3设计验证2.4设计评审2.5样件制造──控制方案2.6工程图纸〔包括数学数据〕2.7工程规格2.8材料规格2.9图纸与材料规格变更四、APQP的第二阶段

〔设计输出-在第三章成为输入〕APQP2.10新设备,工具和设施要求2.11特殊产品和过程的特性2.12量具／试验设备要求2.13小组可行性承诺和管理者支持四、APQP的第二阶段

〔APQP输出-在第三章成为输入〕APQP四、APQP的第二阶段

〔详细解读〕2.1设计失效模式与影响分析〔DFMEA〕DFMEA是一种规程化的分析技术，它评估失效的可能性，以及失效带来的影响。DFMEA是一个动态的文件，按照顾客的需要和期望不断更新。对APQP过程来说，DFMEA是一个重要的输入，它可能包括之前选择的产品和过程特性。克莱斯勒，福特和通用汽车公司的潜在失效模式与影响分析〔FMEA〕参考手册为DFMEA的准备提供了指南。应当对附录A-1里的设计FMEA检查表进行评审，确保恰当的设计特性已经被考虑进去。APQP2.2可制造性与装配设计可制造性和装配设计是一种同步工程过程，用来优化设计功能，可制造性和装配简便之间的关系。第一章里的顾客需求和期望的范围，会决定组织的产品质量筹划小组在此活动内的涉及程度。本手册并为包括或给出准备可制造性与装配设计方案的正式方式。下面列出的条目是组织的产品质量筹划小组至少应当考虑的：设计﹑概念﹑功能以及对制造变差的敏感性制造和装配过程尺寸公差绩效要求零部件数量过程调整材料处理上述条目可以基于组织的产品质量筹划小组的知识，经验，产品/过程，政府法规，效劳要求来进行扩充。APQP2.3设计验证设计验证，验证的是产品的设计是否符合第一章描述的活动里生成的顾客的要求。验证：通过提供客观证据对规定要求已得到满足的认定〔ISO9000:2005质量管理体系-----根底与术语〕APQP2.4设计评审设计评审通常是由组织的设计工程活动主导的定期方案性的会议，而且必须包括其它影响的领域。设计评审是预防问题和误解发生的有效方式；同时，它还提供了一个进度监控，向管理者报告，并且按要求获取顾客批准的机制。为确定主题事项到达规定目标的适宜性、充分性和有效性所进行的活动〔ISO9000:2005质量管理体系-----根底与术语〕APQP2.5样件制造─控制方案样件控制方案是对样件制造过程中的尺寸测量和材料与功能试验的描述。产品质量筹划小组应确保样件控制方案的准备。控制方案方法参见第六章所述。附录A-8和第六局部中的控制方案检查表可以帮助制定样件控制方案。样件的制造为小组和顾客提供了一个极好的时机，来评估产品或效劳满足顾客需求的程度。产品质量筹划小组负责样件的评审以便：保证产品或效劳满足规格并按要求报告数据保证已对特殊产品和过程特性给予特别关注使用数据和经验来建立初始过程参数和包装要求就关注问题，偏差，本钱影响，和顾客进行沟通交流APQP2.6工程图纸〔包括数学数据〕顾客设计不排除筹划小组以如下方式评审工程图纸的职责。工程图样可以包括必须在控制方案上显示的特殊〔政府法规和平安性〕特性。当顾客工程图纸不存在的时候，小组应当对受控制图纸进行评审，来确定哪些特性影响了配合，功能，耐久性，以及政府法规和平安要求。应当对工程图纸进行评审，确定是具有足够的信息以说明单个零件的尺寸布置。应当清楚地标识控制或基准面／定位面，以便能为当前的控制设计适当的功能量具和设备。应当对尺寸进行评估，从而保证可行性，以及工业制造和测量标准相互一致性。适当时，小组应保证数学数据和顾客的系统兼容，便于进行有效的双向交流。APQP2.8材料规格除了图纸和性能规格，还应对材料规格进行，关于物理特性，性能，环境，处理和贮储要求的特殊特性评审。这些特性也应当被包括在控制方案内。APQP2.9图纸和规格的变更当要求对图纸和规格进行变更时，小组必须确保所变更能立即通知到所有受影响的领域，并适当的书面记录。APQP2.10新型设备，工具和设施要求DFMEA，产品保证方案和设计评审可以识别新设备和设施，包括产能的要求。产品质量筹划小组应在时间图表上增加这些工程来处理这些要求。小组应保证新的设备和工具有能力并及时供货。要监控设施进度情况，以确保能在方案的生产前完工。新设备，工具和试验设备检查表参见附录A-3。APQP2.11特殊产品和过程特性在〔第一章〕筹划和[定义工程阶段，小组识别了初始特殊产品和过程特性。产品质量筹划小组应当通过对技术信息在评估建立特性清单并到达一致。对于使用特殊产品和过程特性的详细信息小组可以参考相应的顾客特殊要求。达成的一致意见可以记录在适当的控制方案上。控制方案的特殊特性和数据点坐标表格参见第六章，它们是文件化和更新特殊特性的推荐方法。组织可以使用任何满足文件化要求的表格。专门的批准要求参见顾客特殊要求。特殊特性符号见附表4APQP2.12量具／试验设备要求量具／试验设备要求也可以在此时识别﹐产品质量筹划小组应当将这些要求参加时间进度表。确保进程与要求的时刻一致。APQP2.13小组可行性承诺和管理者支持组织的产品质量筹划小组必须评估此时所提出的设计的可行性。顾客的设计所有权并限制组织评估设计可行性的权利。小组必须保证，提议设计能够在顾客可接受的本钱下，被制造，装配，测度，包装，按期数量准时交货。附录A－2中的设计信息检查表使得小组可以对这局部的作业进行评审，并对有效性进行评估。检查表还将被作为开放式问题的根底，问题在附录D的小组可行性承诺里有讨论。小组认为提议设计可行的一致意见，应当和所有要求得到解决的开放式问题一起被记录存档，并且被上报给管理者寻求支持。附录D里的小组可行性承诺表，是推荐的书面记录类型的一个例如。APQP3.1包装标准和规格3.2产品／过程质量体系评审3.3过程流程图3.4车间平面布置图3.5特性矩阵3.6过程失效模式与影响分析〔PFMEA〕

五、APQP的第三阶段

〔第3章过程设计和开发-11〕

APQP3.7试生产控制方案3.8过程指导书3.9测量系统分析方案3.10初始过程能力研究方案3.11管理者支持APQP五、APQP的第三阶段

〔输入--源于第二章的输出〕设计失效模式与影响分析〔DFMEA〕可制造性和装配设计设计验证设计评审样件制造——控制方案工程图纸〔包括数学数据〕过程规格材料规格图纸和规格变更新设备，工装和设施要求特殊产品和过程特性量具/试验设备要求小组可行性承诺与管理者支持APQP包装标准和规格产品/过程质量体系评审过程流程图车间平面布置图特性矩阵过程失效模式与影响分析〔PFMEA〕试生产控制方案〔包括防误设备〕过程指导书测量系统分析方案初始过程能力研究方案管理者支持〔包括操作人员配备和培训方案〕五、APQP的第三阶段

〔输出—在第四章内变为输入〕APQP五、APQP的第三阶段

〔详细解读〕3.1包装标准和规格顾客通常会有包装要求并将其表到达产品包装标准中去。如没有提供要求，那么包装设计应保证产品在使用时的完整性。产品质量筹划小组应确保单个产品的包装〔包括内隔板〕被设计并开发。适用时应当使用顾客的包装标准或通用包装要求。在任何情况下，包装设计应当保证产品的性能和特性在包装，运送，和拆解包装的过程中保持不变。包装应当和所有已经识别的材料处理设备〔包括机器人〕一致。APQP3.2产品／过程质量体系评审组织的产品质量筹划小组应当评审制造现场的质量管理体系。任何产品生产所要求的额外的控制和／或程序变更都应当进行更新，文件化，并且包括在制造控制方案内。这是小组基于顾客输入，小组专业知识和过往经验来改善现行质量体系的时机。﹒附录A－4里的产品／过程质量检查表可以供产品质量筹划小组使用，帮助验证完成度。APQP3.3过程流程图过程流程图是当前或提议过程流程的示意图。它可以在制造或装配过程的开始到结束，分析机器，材料，方法和人力变差的来源。它还用来强调过程变差来源带来的影响。流程图帮助分析的是整体过程，而不是过程中的单个步骤。流程图可以在产品质量筹划小组进行PEMEA和设计控制方案时，帮助侧重于过程。附录A－6里的过程流程图检查表可以供产品质量筹划小组使用，帮助验证完成度APQP3.4车间平面布置图应当制订并评审车间平面位置，来确定重要控制工程的可接受性，例如：检查点，控制图位置，目视帮助的应用，中间修理工位，以及不合格材料的存储区域。所有的材料流程应当和过程流程和控制方案相互协调。附录A-5里的车间平面检查表可以供产品质量筹划小组使用，帮助验证完成度。车间平面布置图的开发，应当用优化材料运输，处理，车间空间的增值使用，并且应当通过过程来促进材料的同步流动。APQP3.5特性矩阵特性矩阵是推荐用来显示过程参数和制造工位之间关系的分析技术。详细信息可以参见附录B里的分析技术APQP3.6过程失效模式与影响分析〔PFMEA〕PFMEA应当在开始生产开始之前，产品质量筹划过程中进行。它是对新的／修订的过程的标准评审和分析，用来预计，解决或监控新的/修订过的产品工程的潜在过程问题。更多PFMEA的建立和维护的详细信息，可以参见克斯莱勒，福特，通用汽车公司的潜在失效模式与影响分析〔FMEA〕参考手册。附录A－7里的过程FMEA检查表可以供产品质量筹划小组使用，帮助验证其完成度。APQP3.7试生产控制方案试生产控制方案是描述样件制造之后，全面生产之前的尺寸测量，材料和功能测试。试生产控制方案应包括要实施的附加产品／过程控制，直到生产过程经确认。试生产控制方案的目的在于，在首次生产运行之前或期间，遏制潜在的不符合格。下面是试生产控制方案中的强化点的举例：增加检查频次增加过程中和最终检查点稳健统计评估增加审核防误装置的识别建立和维护控制方案的更多信息，可以参见第六章。附录A－8里的控制方案检查表可以供产品质量筹划小组使用，帮助验证其完成度。APQP3.8过程指导书产品质量筹划小组应当确保向所有对过程操作负直接责任的操作人员提供足够详细的可理解的过程指导书，这些指导书的制订依据以下来源：潜在失效模式及影响分析〔FMEA〕控制方案工程图纸﹑性能规格，材料规格，目视标准和行业标准过程流程图车间平面布置图特性矩阵包装标准和规格过程参数组织对过程和产品的专业技术和知识搬运要求过程操作员标准操作程序的过程指导书应当予以公布，还应包括设置参数，例如：机器速度，进给量，循环周期和工具，并且使操作人员和领班易于获取。过程指导书准备的额外信息，可以参见适当的顾客特殊要求。APQP3.9测量系统分析方案产品质量筹划小组应当确保制订了一个完全所需测量系统分析的方案，包括检查辅助工具。方案至少应当包括：适用于所需测量和试验的实验室范围；确保量具线性，准确性，重复性，再现性，和复制量具关联性的职责。参见克斯莱勒，福特，通用汽车公司测量系统分析〔MSA〕参考手册。APQP3.10初始过程能力研究方案产品质量筹划小组应当确保开发一个初始过程能力研究方案。控制方案里识别到的特性作为初始过程能力研究方案的根底。参见克斯莱勒，福特，通用汽车公司的生产批准程序〔PPAP〕，以及克斯莱勒，福特，通用汽车公司的统计过程控制〔SPC〕参考手册。APQP3.11管理者支持产品质量筹划小组应当安排一个正式的评审，在过程设计和开发阶段下结论时来加强管理者承诺。评审对于保持上层管理者的支持，以及获取未解决问题的帮助都是很重要的。管理者支持包括确认方案，提供资源，配备工作人员，以满足所需的产能要求。APQP六、APQP的第四阶段

〔第四章产品和过程确认-8〕4.1有效生产运行4.2测量系统评估4.3初始过程能力研究4.4生产件批准APQP4.5生产确认测试4.6包装评估4.7生产控制方案4.8质量筹划认定和管理者支持APQP包装标准和规格产品/过程质量体系评审过程流程图车间平面布置图特性矩阵过程失效模式与影响分析〔PFMEA〕试生产控制方案〔包括防误设备〕过程指导书测量系统分析方案初始过程能力研究方案管理者支持〔包括操作人员配备和培训方案〕六、APQP的第四阶段

〔输入—源于第三章的输出〕APQP有效生产运行测量系统评估初始过程能力研究生产件批准生产确认测试包装评估生产控制方案质量筹划认定和管理者支持六、APQP的第四阶段

〔输出-在第五章变为输入〕APQP六、APQP的第四阶段

〔详细解读〕4.1有效生产运行有效生产运行必须通过生产工具，生产设备，生产环境〔包括生产操作员〕，设施，生产量具和生产率来执行。制造过程的有效性确认和有效生产运行一同开始〔更多信息可以参见克莱斯勒，福特，通用汽车公司的生产件批准程序〔PPAP〕手册或者适当的顾客指定要求〕。有效生产运行的最小数量通常是由顾客设定，但是产品质量筹划小组可以超出设定数量。APQP4.2测量系统分析在有效生产运行之时或之前，应当用指定的测量装置和测量方法，按照工程标准来检查控制方案的已识别特性，执行测量系统评估。参见克莱斯勒，福特，通用汽车公司测量系统分析〔MSA〕参考手册。APQP4.3初始过程能力研究应当对控制方案中识别的特性进行初始过程能力研究。该研究为过程生产的准备提供了评估。有关初始过程能力研究的详细信息，可以参见克莱斯勒，福特，通用汽车公司的生产件批准程序〔PPAP〕手册和克莱斯勒，福特，通用汽车公司的统计过程控制〔SCP〕参考手册。特定要求可以参见顾客特殊要求。APQP初始过程能力研究：●应对控制方案中识别的特性进行初始过程能力研究﹒该研究评价了生产过程是否已准备就绪●Ppk=min()＞1.67

●Cpk=min()＞1.33APQP4.4生产件批准PPAP的目的是提供证据，确保所有顾客的工程设计记录和规格要求得到组织的妥善理解；确保制造过程在实际生产运行中，按照上述生产节拍，有潜力始终生产符合要求的产品。参见克莱斯勒，福特，通用汽车公司的生产件批准程序〔PPAP〕手册。APQP4.5生产确认测试生产确认测试是指工程测试，它是确认由生产工具和过程生产出来的产品是否符合顾客的工程标准，包括外观要求。确认：通过提供客观证据对特定的预期用途或应用要求已得到满足的认定〔ISO9000:2005质量管理体系-----根底与术语〕APQP4.6包装评估所有的测试发运〔当要求的时候〕和测试方法必须评估在正常运输损坏和恶劣环境因素下，包装对产品的保护能力。顾客指定的包装并不能排除产品质量筹划小组对包装有效性的评价。APQP4.7生产控制方案生产控制方案是对控制生产零件和过程的系统的书面描述。生产控制方案是一个动态文件，应当更新来反映基于生产零件的实际经验所增添/删减的控制〔可能要求授权顾客代表的批准〕。生产控制方案是试生产控制方案的逻辑延伸。大批量生产为组织提供了评估输出，审核控制方案，做出适当更改的时机。第六章和附录A-8列出了控制方案方法论和验证完成度的检查表。APQP4.8质量筹划认定和管理者支持组织的产品质量筹划小组应当在制造场所进行评审，并对工作做正式的认定。产品质量认定传达给管理者的信息是，适当的APQP活动已经完成。质量筹划认定是在首次产品装运之前执行，并且需要对以下工程进行评审：过程流程图。验证过程流程图存在并且被遵循控制方案。验证控制方案存在，对于所有受影响的操作，随时可得到并被遵循。过程指导书。验证这些文件包含控制方案中的所有特殊特性；所有PFMEA建议都已落实。将过程指导书，PFMEA和过程流程图与控制方案作比较。监控和测量装置。当按照控制方案，需要特殊量具，夹具，试验设备或装置时，要对量具的重复性和再现性〔GR&R〕和恰当用法进行验证。〔更多信息可以参见克莱斯勒，福特，通用汽车公司的测量系统分析参考〔MSA〕手册。〕要求产能的展示。使用生产过程，设备和工作人员。APQP七、APQP的第五阶段

〔第五章反响,评估和纠正措施-4〕5.1减少变差5.2提高顾客满意5.3改进交付与效劳5.4吸取的教训/最正确实践的有效使用APQP有效生产运行测量系统评估初始过程能力研究生产件批准生产确认测试包装评估生产控制方案质量筹划认定和管理者支持七、APQP的第五阶段

〔输入—源于第四章的输出〕APQP七、APQP的第五阶段

〔输出〕减少变差提高顾客满意度改进支付与效劳吸取的教训/最正确实践的有效使用APQP七、APQP的第五阶段

〔详细解读〕5.1减少变差控制图和其他统计技术应当用作识别过程变差的工具。分析和纠正措施应当用来减少变差。要实现持续的改善不仅要注意到变差的特殊原因，还要理解其普遍原因，并寻找减少这些变差来源的方法。提议的开发应当包括本钱，进度，和预期的改善供顾客评审。减少或消除一个普遍原因或许可以降低本钱。组织应当通过价值分析和减少变差等措施，来改进质量，降低本钱。有关长期能力，变差的特殊或普遍原因的详细信息，可以参见克莱斯勒，福特，通用汽车公司的统计过程控制〔SPC〕参考手册。APQP5.2提高顾客满意对产品或效劳详细的筹划活动和证实的过程能力是实现顾客满意的重要组成局部。然而，产品或效劳仍旧要在顾客的环境下执行。这个产品的使用阶段要求组织的参与。在这一阶段，组织和顾客可以学习到很多知识。产品质量筹划工作的有效性也可以在这个阶段评估。组织和顾客合作执行必要的变更，来纠正缺乏之处，改进顾客的满意度。APQP5.3改进交付与效劳质量筹划的交付和效劳阶段，组织和顾客还要合作解决问题，实现持续改善。顾客的备用零件和效劳操作还必须满足质量，本钱和发货的要求。尽管目标是首次装运即为质量产品。然而。当现场有问题和缺乏发生的时候，组织和顾客必须形成有效合作，纠正问题，满足最终顾客的要求。在这个阶段获得的经验为顾客和组织提供了必要的知识，精简了过程，减少了存货，减低了质量本钱，为下一个产品提供正确的零部件系统。APQP5.4吸取的教训/最正确实践的有效使用吸取的教训或最正确实践的报告书对知识的获取，保存和应用是很有用的。对吸取的教训和最正确实践的输入可以通过下面各种的方法来获得，它们包括：对运行情况良好/运行情况不良的评审〔TGR/TGW〕来自保修或其他性能指标的数据纠正措施方案相似产品和过程的“交叉参照”DFMEA和PFMEA研究APQP产品质量先期筹划〔APQP〕

——动态文件1、潜在失效模式〔D和P〕2、控制方案3、过程流程图〔工艺流程〕4、作业指导书〔工艺卡片〕5、图纸或工程标准注：指导书有：工序、检验、接收准那么等APQP提醒？？？？潜在失效模式与影响分析

PotentialFailureModeandEffectsAnalysis

FMEA什么是FMEA？一种表格化的系统方法/帮助工程师的思维过程/确定失效模式及其后果〔影响〕/解决问题与预防问题用于评价潜在失效模式及其原因的先进品质方案工具根据其危险度及对策性决定有优先顺序的潜在失效,用于调查及减少其发生的可能性提供一种正式的方法来记录此分析以备以后分析及持续过程改善用作为其本身,FMEA不是问题的解决者,它只是与其他解决问题的方法综合使用.“FMEA可以显示问题发生的时机,但不能解决问题”FMEA的目的帮助预防问题发生改进产品的质量、可靠性与平安性降低产品开发时间与本钱减少批量投产时的问题提高准时供货信誉实现更经济的生产改进效劳书面规定并跟踪减少风险所采取的措施改善内部信息流持续改进FMEA的种类概念FMEA-CFMEA系统FMEA-SFMEA设计FMEA-DFMEA过程FMEA-PFMEA设备FMEA-MFMEAAPQP/FMEA/控制方案在APQP的第二章产品设计和开发〔2.1，2.4〕，第三章过程设计和开发〔3.6〕TS16949涉及FMEA的条款有：6.2.1.1产品设计技能7.3.1.1多方论证方法7.3.2.2制造过程设计输入7.3.2.3特殊特性7.3.3.1产品设计输出－补充7.3.3.2制造过程设计输出7.5.1.1控制方案APQP/FMEA/控制方案QFDDFMEADFMEA控制计划反应计划顾客要求APQPFMEA实施时机为到达最正确效益，FMEA必须在纳入设计产品之前进行。事先花时间进行FMEA分析，能够容易并低本钱地对产品或修改，从而减少事后修改的损失。FMEA实施时机开始于一个设计概念最终形成之时或之前：——设计方案初步确定时应该开始FMEA初稿的编制——FMEA作为设计活动的一局部，应该在设计任务完成〔如设计图样的完成〕之时完成FMEA工作；——产品开发各阶段、设计发生变化、获得有关信息时，对FMEA的初稿进行评审，不断进行修改；——FMEA是一个动态的文件什么时候做DFMEA:FMEA实施时机什么时候做PFMEA:开始于可行性阶段之前或过程中，在工装制造之前;——PFMEA在过程设计任务〔如过程设计文件〕完成之时完成；——PFMEA是一个动态的文件FMEA中主要的述语功能(Function)：该设计/过程要做什么？〔设计意图〕失效模式(FailureMode)：设计〔产品〕或过程失效的表现形式后果(Effect)：失效模式发生后会怎样？严重度(Severity)：失效模式的后果有多严重？起因(Cause)：什么会导致失效模式的发生？频度(Occurrence)：失效起因发生的频率如何？现行控制(CurrentControl)：控测或防止将失效传递到后续“顾客”的现行方法。探测度(Detection)：失效模式起因一旦发生，能否控测得出？FMEA分析顺序RPNDOS采取的措施探测预防措施结果责任及目标完成日期建议措施RPN探测度D现行控制频度O潜在失效起因/机理级别严重度S潜在失效后果潜在失效模式子系统功能要求功能、特性或要求是什么？会是什么问题？-无功能-部分功能/功能过强/功能降级-功能间歇-非预期功能后果是什么？有多糟糕？起因是什么？发生的频率如何？怎样能得到预防和探测？该方法在探测时有多好？能做些什么？-设计更改-过程更改-特殊控制-标准、程序或指南的更改PFMEA范列PFMEA过程失效模式及效应分析假定所设计的产品能够满足设计要求⊙需假设来件/材料是正确的。⊙假设产品根本设计是正确的。不依靠改变产品设计来克服过程中的薄弱环节由于设计缺陷所导致过程失效模式，可包括在PFMEA内，而它们所带来的影响及如何防止包含在DFMEA中。PFMEA的输入PFMEA的输入:过程流程图/特性矩阵图；图样；工程标准；由过程缺陷引起的产品潜在失效模式；类似过程的PFMEA必要时，产品的DFMEAPFMEA的输出控制方案的编制过程特殊特性确实认过程和监控作业指导书〔包括检验指导书〕的编制改进过程设计，或更改原有过程设计开展PFMEA生产工艺流程图编制控制方案编制作业指导书过程验证持续改进顾客在那儿一般应该指“最终使用者”；后续或下道工序；装配作业；政府、法规；效劳；PFMEA范列PFMEA编制9〕过程功能/要求ProcessFunction/Requirements：被分析的过程名称或作业，建议记录相关过程步骤和编号，尽可能说明此过程/作业的目的；如果过程包括许多不同潜在失效模式的作业〔如装配〕，可以独立列出。10〕潜在失效模式PotentialFailureMode：对某具体作业不符合要求的具体描述。不符合要求指不满足过程要求，设计意图〔在过程功能/要求栏中描述〕。可能是引起下一道作业的潜在失效模式的起因，也可能是上一道作业潜在失效的后果。把相似过程的比较和顾客〔最终用户和后续作业〕对类似零组件的投诉情况的研究作为出发点。PFMEA编制10〕潜在失效模式〔续〕PotentialFailureMode：典型的失效模式可能是，但不局限于：弯曲毛刺孔位错误断裂外表粗糙孔太浅脏污未贴标签等等注：应用物理的、专业性的术语来描述潜在失效模式，而不同于顾客所见的现象。PFMEA编制11〕潜在失效后果PotentialEffect(s)ofFailure：是指对顾客〔可以是内部顾客和最终使用者〕的影响。每一个都必须考虑。如该失效模式可能影响到平安或违反法规，那么要清楚描述。对最终使用者来说，失效的后果应该一律用产品或系统的性能来描述，如：噪音粗糙