劲嘉集团SAP项目-TE-业务现状及需求调研问卷-品质管理

QM模块业务现状及需求调研问卷第页深圳劲嘉集团股份有限公司SAP项目调研问卷版本1.02018年5月4日如何回答问卷回答问卷的最根本原则就是详实、准确，只有详实、准确的资料，才能实现对现状业务和管理需求真正的把握。回答问卷的第二个要求就是要认真分析每一个问题是要问什么，这一问题可能涉及哪些相应的方面，要尽可能详细回答。在回答过程中，有不懂的地方可随时与调研顾问进行讨论。注意事项问卷回答请使用WORD格式，并提交相应的电子文档。问卷提交时间是2018年05月11日。

目录第1章 质量管理组织架构和职能分工 4第2章 总体业务情况 5第3章 采购中的质量管理 6第4章 生产中的质量管理 10第5章 销售中的质量管理 12第6章 其他 14第7章 收集单据清单 15第8章 收集管理制度与规范清单 16质量管理组织架构和职能分工请介绍贵公司与质量管理业务相关的部门有哪些,部门间的上、下级关系是怎样的？请说明每个部门所负责的管理责任或工作内容。答：品管部、成品车间、检测中心、物资部，均属并行部门，无上下级关系。品管部：负责公司整体质量管控，包含来料管理、生产过程质量管理、出货质量管理、外发加工质量管理，客户投诉等。成品车间：负责成品质检（全检），检测中心负责来料、过程及成品化学检验，部分来料物理检验也由检测中心完成。物资部：负责对来材料供方质量改进督促。请介绍贵公司的质量管理体系，通过了哪些质量管理体系认证和行业标准认证？答：通过ISO9001（2008版）认证,通过ISO14001和OHSAS18001认证,通过三标一体认证，通过中国环境标志产品认证。请介绍贵公司目前使用的质量管理系统，介绍其主要的功能，以及实现了哪些答：1、质量检验标准的归档；2、来料检验报检系统及检验结果查询；3、VOC报检及查询。4、制程巡查检验相关记录；5、成品入库检验记录；6、出货检验记录；7、不合格处理记录。8、客户投诉记录。9、纠正预防措施的下发与跟进，10、高危产品、高危材料记录；11、进料合格率统计；12、完工工单合格率的统计（包含工序合格率）；13、流程牌的检索；14、成品缺陷室留言。等等。总体业务情况目前贵公司使用的主要产品与材料包括哪些？哪些需要进行质量检验?现在主要产品为烟包和礼品盒。相关材料包括：纸张、油墨、电化铝、冷烫膜、转移膜、溶剂。对产品质量影响大的物料每批必须检验，主要有：纸张、油墨、光油、转移膜、OPP膜、电化铝、纸箱、溶剂型液体光变油墨、胶水、清漆、底油、背凃水。对产品质量影响一般或质量稳定，每季度至少抽检一次，主要有：包装袋、酒精、溶剂、洗车水、润版液、冲淡剂、减粘剂、部分质量稳定的胶印油墨、部分质量稳定的卷筒白卡纸。请总体描述质量管理的整体流程（含来料检、生产过程检、外协检、完工入库检、销售出库检、销售退货检等）？品管部IQC在收到仓库物料报检通知后，负责对入库物料按比例进行取样，并依据首版样或检验标准对物料进行部分项目检验，需要检测中心检验部分由IQC负责送检。对检验结果录入系统并进行判定，对于合格物料张贴合格标签，对于不合格物料依据MRB小组签批结果张贴对应特采或不合格标签。批量生产前，品管部IPQC负责对车间首件签样进行审核并签名确认。生产过程中IPQC按照相应频次对生产的产品进行抽查、做相关可靠性检测，对巡查的结果记录在《制程品质控制表》上，对可靠性检测结果记录在《制程可靠性检测表》上。IPQC对制程异常比例进行评估、异常升级，必要时开出《不合格品处理报告》，并监督车间对异常产品进行标示区分。有产品外发加工时，品管部根据实际情况安排IPQC进行外发质量监控，并对监控结果填写《制程品质控制表》。IPQC对外发的产品质量、缺陷比例进行跟进，如外加工不能质量要求需及时升级并开具《不合格品处理报告》。4、产品进行质检环节，品管部QA对质检结果进行抽查，合格则正常入库，不合格则返工处理。5、产品出货前，品管部OQC按照比例对产品出货前进行抽检，合格则出货，不合格则开具《不合格品处理报告》，按照MRB小组签批意见执行。6、客户退货产品，依据客户投诉质量信息对退回产品进行返工，品管部QA按照正常质检的抽检方式进行抽查，返工后的产品必须达到正常产品质量要求，合格品再次正常入库，不良品报废。采购中的质量管理请介绍深圳贵公司从物资采购到入库业务中有哪些质量管理？答：1、物资部采购前会与相应供应商签署《供应商物料质量保证协议》，将产品质量安全管理延伸至原材料采购环节，如条款第五条：供应商年度内提供的同一原辅材料，如连续两次出现不合格批次退货的，则暂停供货3个月；2、供应商在送货到我司时务必提供自己厂家的物理性检测报告与化学检测报告，否则仓库拒绝收货；3、当原材料检验不合格时，品管部IQC会出具进料不合格品报告找MRB小组成员签批处理；4、根据MRB小组签批不合格品报告处理意见，及时向供应商发出《供方纠正及预防措施要求》要求供方限期整改；5、检验后的物料及时要求IQC做好物料品质状态的标识，便于仓库仓管员收发、出料好仓库物料。质检部门参与新供应商引入业务吗？如果参与，其具体负责哪些工作？答：不参与。对于新供应商第一次采购业务有任何限制吗？如果有，分别有哪些限制？为什么要有这些限制，目前又是什么方式来控制（系统或人工）？答：有限制。限制的方式主要有以下几种：1、对供应商相关资质进行审核，必要时现场评审，2、要求供方生产过程现场跟进；3、物料使用完成品合格入库后才会进行付款；4、物料批量使用合格后再建立供应商资料；限制的目的是为了规避质量和资金的风险，目前是采用人工方式控制。请介绍贵公司来料检验（IQC）的业务流程。供应商赠品需要进行质量检验吗？跨工厂调料和跨公司调料需要进行质量检验吗？如果需要，流程与正常的来料检验（IQC）的检验内容和检验流程一样吗？答：供应商赠品不必进行质量检验。跨工厂调料和跨公司调料需要进行质量检验，检验内容与流程同正常的检验内容和检验流程一样。请介绍贵公司在来料检验（IQC）中包括哪些主要检验项目、检验方法以及抽检方式（全检、按固定比例抽检、固定抽捡等）。答：来料检验（IQC）检验项目与检验方法如下：纸张检测项目项目描述检测方法规格检测纸张长与宽用钢直尺/卷尺测量定量每平方米纸张重量GBT451.2-2002纸和纸板定量的测定法厚度测量厚度是否合符标准GBT451.3-2002纸和纸板厚度的测定水分测量纸张的含水量卤素水分仪色差检测纸张颜色是否与标样相符目测为主,用色差仪（SP64）辅助测量底纸检测底纸颜色与样板是否相符目测为主,用白度仪辅助测量外观检验纸张外观,确保符合产品印刷质量要求目视,对照试样是否与样板一致或接近VOCs苯、甲苯等16项取样送检,气象色谱分析仪检测荧光物质在254nm和365nm灯光下观察纸张表面荧光物质ZF-7型暗箱三用紫外线分析仪电化铝规格检验电化铝前后光标间距用菲林尺度量外观确保图案及方向与首样版一致目测底胶分离检验电化铝底胶松紧度透明胶纸、目测烫印效果检验电化铝上机适烫性与机台试烫，效果对照样稿，用白卡纸反面磨擦色差确保电化铝颜色与样板一致目视产品标识检验电化铝外包装标识目视油墨：外包装油墨包装有无破损及泄露，看生产日期是否在有效保质期内目视固含量≥92120度恒温恒重方法细度≤10用细度刮板检测颜色/外观与标样相似与标样对比，必要时展色比对标识清晰无误目视VoCs符合《原材料VOCs控制标准》气象色谱仪检验方式如下：检验类别序号物料名称备注必检1各类印刷用纸张2直接印刷用油墨3各类光油4转移膜、OPP膜5电化铝6纸箱7溶剂型液体光变油墨8胶水9清漆10底油11背涂水（每季度至少抽检一次）定期抽检物料1包装袋（PO\PE料）2酒精（大批量）3溶剂（大批量）4金银粉、珠光粉5部分质量稳定的平印油墨6部分质量稳定的卷筒白卡7冲淡剂、撤淡剂、减黏剂8洗车水、润版液9纸箱变压强度抽检项目免检1PE单张胶纸2包装牛皮纸3封箱透明胶、米黄胶、打包带4其它不与产品直接相关的物料每一种物资是否都有不同的检验项目、检验方法以及抽检方式？这些质量数据是靠系统还是人工管理？新品的检验项目、检验方法以及抽检方式怎样确定，是在入库前确定还是在入库后确定？答：每一种物资都有不同的检验项目、检验方法以及抽检方式。质量数据是靠系统管理。新品的检验项目、检验方法以及抽检方式怎样确定是在入库前。检验结果对后续业务有哪些影响，如退货、没有完成检验不可以给供应商做发票检验和付款、对该供应商以后的交货执行更严格的检验程序或免检。答：检测结果不合格，需要我司通过补救或挑选使用的，第一次整批按特采处理，扣款本批次3%货款处理，并要求供应商整改；第二次出现同样质量问题，扣款本批次5%货款处理，并要求供应商整改；连续第三次出现同类质量问题，扣款本批次8%货款处理，并暂停供货计划。供应商年度内提供的同一原材料，如连续两次出现检验不合格批次退货的，则暂停供货3个月，并相应调减其年度供货份额，直至此物料彻底改善质检部门会定期对仓库中的原材料进行质检吗？如果会，请介绍检验流程。答：每个月品管部都会对仓库中的过保质期的原材料进行质检。检验流程如下：1、物资部每月6日前汇编出上月《呆滞及超超保质期物料汇总表》；2、品管部IQC在接到《呆滞及超超保质期物料汇总表》，须在2个工作日内完成检验工作，按合格、挑选使用、不合格的标准进行《品质判定》，并在材料上贴《呆滞材料检验卡》，注明材料编码、材料名称、再检日期、再检品质判定及加盖检验员印章；3、品管部IQC将再检验品质判定结果填入《呆滞及超超保质期物料汇总表》中“品质判断“栏，经品管部经理审核后交工艺部对适用印品提出使用建议，仓库将两部门会签后的《汇总表》交分管领导审批；4、仓管员根据《汇总表》进行分类整理后分发至相关部门，同时根据批示的结果对材料进行合理的储存、处置。请介绍贵公司在采购业务中质量管理方面有哪些成功和不足。答：成功方面：1、供应商资质评定上严格，将“质量控制”作为考核供应商最大指标，筛选出了一大批具有优质供货资格的供应商，保证了产品质量；2、对供应商供货的材料在生产中出现的一系列质量问题保留追溯索赔权利，加强供应商供货责任心；3、实行严格的供应商考核制度。通过月考核、季度考核、粘度考核等一系列考核的实施，淘汰掉质量意识不强的供应商。不足：1、产品开发部在打样中标时，对供应商资质欠认证，导致批投入生产时材料质量问题多，后续与产品开发部做好沟通，尽量减少此现象繁发生；2、少数供应商质量意识不强，供货质量差，质量问题频繁出现，后续需严格控制此类供应商资质。在采购业务中质量管理方面未来打算怎样管理?对ERP系统的期望是什么？答：希望借助系统来对供应商质量进行管理；期望是每次下单时能够将该物料的相关质量标准、要求和前期出现的相关质量问题直接提取并通过系统传递到相应供应商。生产中的质量管理请介绍贵公司在生产业务中有哪些质量管理？答：1、制程检验控制；对制程中产品质量进行规定的检验和实验，确保及时发现问题并采取有效的纠正措施，确保未检验的工序产品不流入下工序。制程根据检验标准对产品检验，并根据各工序刷卡频次进行记录。2、质量事故管理；强化细节，提升产品质量，促进全员质量意识不断提高。3、产品安全卫生控制;规范卷烟包装产品安全卫生要求控制，确保我司卷烟包装产品安全卫生要求符合烟草行业标准，满足客户的质量要求。4、大废品奖罚管理；加强过程控制，落实责任追究，杜绝大废品出厂，减少客户投诉。5、纠正及预防措施控制；对已经存在或潜在的不合格进行原因分析，采取措施，以防止不合格的发生、再发生。针对《纠正及预防措施要求》实施情况召开专题会。6、恶性质量事故管理；为了加强公司质量控管，提升产品合格率，减少质量恶性事故的发生。7、首件签样操作指引；规范车间首件签样程序，确保不发生批量性质量问题。签样前针对高危及前期投诉产品在机台召集相关人员开产前会议。8、不合格品控制程序；规范不合格品的管制与处理方法。制程产生异常不能满足产品质量、超出本工序允许损耗时出具《不合格品处理报告》同时OA邮件知会相关人员。9、批量质量事故应急预案；为加强生产营销事业部产品质量控制水平，建立健全应对突发产品质量事故或批量质量事故的补救体系和运行机制，规范和指导应急处理工作，有效预防、积极应对、及时控制印刷品质量事故，高效组织应急补救工作，最大限度的减少因印刷品质量问题造成对客户的损失。10、制程可靠性操作指引；根据制程产品可靠性检测方法及要求做好产品的可靠性测试并及时录入系统。请介绍贵公司的生产过程检验（IPQC）包括哪些工作内容？如生产过程检查，制程中不良品的标识及统计；巡检，对整个生产过程物料使用、装配操作、机器运行、环境符合性等全方位的定时检查。答：1、根据规定时间填写温湿度记录表，记录查看温湿度是否符合生产需求。2、正常生产时严格跟准首件样生产。核对好色相及版面、文字内容。3、生产中途换版对文字、版面、规格尺寸需重新核对，更换物料需重新送检VOCs及相关可靠性测试。4、胶印针位高低检查，凹印规线前规一条主线左右可挂半线，侧规必须保持一条线。烫金“十”字架是否规范，在没在一条直线。模切压痕线是否饱满，色位是否对齐。5、生产中出现品质异常及达不到品质要求时，及时要求机台调整，若改善效果不理想及调整废品超出允许损，需及时将问题升级（量的把控）。6、高危、新单、短单产品的检查频率需加大比例，作不定时的抽检、以及机台人员技术、能力较差的机台，检查频率同样需加大比例。7、做好相关可靠性测试（如：滑度、耐磨、爆色、水雾、附着力针对不同产品不同板次严格操作）。8、颜色、条码应跟据产品当时生产状况随时检测。9、各工序对制程中产生的黄牌产品，应对每板黄牌产品进行划线、代码表示区分，IPQC监督机台人员将发现的不良品进行区分并标识。请介绍贵公司在生产过程检验（IPQC）中包括哪些主要检验项目、检验方法以及抽检方式（如全检、按一定的时间间隔、按一定的生产量间隔等）？检测项目检测工具检测方法与判定标准抽样方式（板/卷）/抽样频率（次）检测工序颜色爱色SP64、美能达CM-2600d色差仪依据客户样的印品颜色参数，在电脑相应的颜色检测程序中设定参数，将印张待测色位置于色彩色差仪镜头下，启动测试，电脑上显示出的数值即为此处的颜色数据。注意每一联均要检测。每单首件签样前检测1-2张、制程中：胶印：12000张（4板）/次凹印：24000张（8板）/次丝印:12000张（4板）/次柔印:4500米1卷/次胶印柔印凹印丝印条码REAPC-SCAN条码测试仪将条码测试仪校准正常，在条高方向等间距测量5次，条码仪上显示的符号等级满足要求即为合格。每大张上每个条码检测合格则判定为合格。每单首件签样前检测1-2张，制程中：胶印：12000张（4板）/次凹印：12000张（4板）/次柔印:4500米（1卷）/次胶印柔印凹印滑爽度摩擦系数测定仪将待测产品切成滑块大小的规格，背面用双面胶固定在指定的摩擦块上，测试平台上固定一张小盒或100mm宽的样品，注意摩擦行径与测试区域重合；仪器显示动摩擦力平均值即为产品的滑度值。每单首件签样前检测1-2张、制程中首件签样第一个4板后：胶印:48000张（16板）/次单凹：12000张（4板）/次凹印：48000张（16板）/次丝印：12000张（4板）/次柔印：18000米（4卷）/次模切：24000张（8板）/次胶印柔印凹印丝印模切油墨附着力3M600胶带1、用3M600胶纸约3寸长紧粘贴于印件油墨位，隔3秒后以45°急促向上提起，不掉墨为合格。2、用手指将印刷面与背面白底对叠夹住，适当用力搓动5次，白面上无颜色为合格。必要时用指甲轻刮产品四周边边缘油墨层，油墨不脱落为合格。每单首件签样前检测1-2张、制程中首件签样第一个4板后：胶印：24000张（8板）/次单凹：12000张（4板）/次凹印：24000张（8板）/次丝印：12000张（4板）/次柔印：9000米（2卷）/次胶印柔印凹印丝印耐光色牢度SN-500耐晒仪、色差仪在专用五级蓝色羊毛和三级灰卡标样颜色变化程度的约定下，取一定面积（如45mm*10mm）的样品放入耐晒箱内进行暴晒，晒前与晒后CIEL*a*b的△E，如△E≤3.0，则耐光色牢度为“符合”；如△E＞3.0，耐晒牢度为“不符合”。曝光时间参见仪器参数表。每单首件签样时检测1张，过程中若材料更换或调整需再次送检。胶印柔印凹印丝印褪色恒温恒湿箱、色差仪将测试样品对称性剖开，分别标识为A、B，然后将“A样”放入“恒温恒湿箱”运行2小时(温度设定为65℃,湿度设定为85%)后取出与“B样”对比，颜色没有明显差异为合格（ΔEab≤2.0）。每单首件签样时检测1张，过程中若材料更换或调整需再次送检。胶印柔印凹印丝印发霉恒温恒湿箱将测试产品啤成小盒样大小约20-30小张，放入“恒温恒湿箱”加湿1小时（温度设定为30℃，湿度设定为85%），加湿完毕后将样品整齐叠放，并在上方放置约50KG的重物将其压好，放置36小时后表面无发霉现象为合格。每单首件签样时送检20-30小张检测，过程中若材料更换或调整需再次送检。胶印柔印凹印丝印水雾水雾水雾测试仪水雾测试仪用“水雾测试仪”（温度设定为120℃，时间设定为3秒）对正面和反面进行烫压测试，目测两面主体位置没有明显水雾为合格；每单首件签样时检测2小张，制程中首件签样第一个4板后：胶印:48000张（16板）/次凹印:60000张（20板）/次丝印:12000张（4板）/次柔印:18000米（4卷）/次胶印柔印凹印丝印耐磨擦性摩擦试验机将成品样或半成品样（切成100*200mm）固定在摩擦试验机测试平台上，然后将230g涂布白卡纸切成250MM*50MM规格，固定在指定的摩擦块上作为摩擦体。启动仪器以每分85次的速度摩擦,UV光油2KG/30次，水性光油1KG/20次，观察被测样品无明显擦花为合格。每单首件签样前需检测1次，制程中首件签样第一个4板后：胶印：48000张（16板）/次单凹12000张（4板）/次凹印：60000张（20板）/次丝印：12000张（4板）/次胶印柔印凹印油墨耐折度或爆色模切机首件签样前，抽取1-3张已印刷的印张（如须过油和或丝印的产品，须后工序配合检测），用模切机模切成产品（柔印和尚邦机直接检测），沿压痕线朝非印刷面折叠180°察看压痕线处是否爆裂、爆色；并用手指甲轻轻刮压痕线位的油墨，是否易掉墨，以不易掉墨为合格。耐折性≥5次每单首件签样前检测1-3张，制程中首件签样后：胶印：48000张（16板）/次单凹：12000张（4板）/次凹印：60000张（20板）/次丝印：12000张（4板）/次柔印：18000米（4卷）/次模切：24000张（8板）/次胶印柔印凹印丝印模切气味嗅觉（鼻子）取一沓印品或模切后的产品，用两手捏住产品两端，适当用力向内弯曲，将鼻子挨着印刷面或产品边缘嗅，无气味或气味醇和、无刺激为合格。每单首件签样前检测一次，制程中更换物料、工艺后再评估：胶印：48000张（16板）/次单凹：12000张（4板）/次凹印：60000张（20板）/次丝印：12000张（4板）/次柔印：18000米（4卷）/次模切：24000张（8板）/次胶印柔印凹印丝印模切油墨及光油适烫性烫金机需烫金的产品，在印刷或过光油生产首件签批前，抽已印刷或已过光油的印件1-3张用烫金机按产品工艺受控参数进行烫金，看烫金效果是否符合产品质量要求。每单印刷或光油首件签样前抽1-3张检测一次，过程中若材料更换或调整需再次试烫。胶印凹印丝印烫后印适性电化铝烫金机印刷机达因笔对于部分先烫后印的产品，须进行电化铝印刷适性测试：将已烫金的产品用印刷机进行印刷，看电化铝上印刷油墨亲和力及附着力是否符合质量要求，另达因值需≥38烫后印的产品首件签样前需至少试印3张，过程中若材料更换或调整需再次试印。烫金烫金附着力3M800胶带用3M800胶纸烫金图案大小长度，紧粘附于烫金位置上，用手指压实胶纸，隔3秒后以90°方向中速、均匀用力向上拉起，不掉金或拉烂纸为合格，另达因值需≥38。每单烫金首件签样前抽1-2张检测，制程每4板检测一次，直至完单。烫金折痕挺度折痕挺度仪所有烟包产品，生产首件签样前抽1张已模切的产品，清废后将每一联用折痕挺度仪进行折痕挺度测试。首件签样前抽一张全部联号检测，制程中：模切：24000张（8板）/次模切平整度菲林尺1、硬包类：取50张成品置于平面上，其离平面的翘起距离≤5mm。2、柔印、胶印软包类：取50张产品放置在平面上静置3分钟，利用菲林尺进行测量(上下3张不测量)，上翘/下弯距离≤5mm。3、软包类：在大张中间取样10cm*40cm（一个产品宽度、两个半产品长度），在车间环境下静置3分钟，翘曲距离≤3mm。4、胶印、凹印大张类，一卡板最上端左右两边与中间平面翘起距离条盒≤8mm；小盒≤5mm。每单首件签样前检测一次，制程中：胶印：48000张（16板）/次单凹：12000张（4板）/次凹印：60000张（20板）/次丝印：12000张（4板）/次柔印：18000米（4卷）/次烫金：12000张（4板）/次模切：24000张（8板）/次胶印柔印凹印丝印烫金模切请介绍贵公司产品最终入库检验（FQC）包括哪些主要检验项目、检验方法以及抽检方式？答：1、外观指标：卷烟包装标识、整体、防伪油墨标识外观、烫金、压凹凸、压痕线、模切2、物理指标：商品条码符号等级、同色色差、裁切/模切尺寸偏差、动摩擦系数、耐光色牢度、定量、厚度、水分、产品表面强度、压痕挺度、平整度、水雾测试3、安全卫生指标：溶剂残留总量、甲醛、邻苯二甲酸酯总量、特定芳香胺总量、光引发剂、二异丙基萘、荧光亮度检验方法及抽检方式：外观指标：在观样光源应符合CY/T3的规定的台面，对产品抽检数量线上不低于5%，品检机不低于1%，对于抽检产品外观进行逐项检查。物理指标：按Q/JJ1.03.001-2015标准执行。安全卫生指标：按Q/JJ1.03.001-2015标准执行。请介绍贵公司在生产过程中质量问题的跟进和解决流程。答：程中各工序操作员或IPQC发现加工工序半成品质量达不到工序标准，经品质主管确认，需停机处理好后才可开机。当车间和品管确认质量状况得到改善后方可开机生产，当机台改善后生产超过本工序的允许损耗量时，IPQC须出具《不合格品处理报告》，交品管部经理处理。机台对已产生的不合格品要用黄色《产品流程标牌》加以标识。并对不合格品中的大张进行检验后，才能发单下道工序。检出次品按针位一致的原则集中摆放，并在《产品流程标牌》上标识为半次板。若制程中已产生的不合格品影响到整批产品质量，IPQC判定不能流入下道工序时，IPQC需填报《不合格品处理报告》报品管部经理。如品管部经理也不能决定时，则召集MRB小组成员商讨处置方法。原材料原因造成的制程中不合格品，由品管部再《不合格品处理报告》中除了进行缺陷描述外，还应说明损失情况及数量，并提出原材料处理建议，物资部须跟进、了解公司库存及供应商处此批不合格材料的存货情况。属原材料原因导致工艺发生变更的，工艺部须跟进、了解公司库存此批不合格材料的存货情况。当工艺部经理、物资部经理、品管部经理的意见不能达成一致时，则需上报分管生产领导直至MRB组长决定。所有环节的《不合格品处理报告》均由品管部负责开单、召集签批人、跟踪签批。各MRB小组成员需在收到通知后30分钟内到达现场商讨处理方法，并在《不合格品处理报告》上会签处理意见。品管部相关人员由责任进行监督，并将会签后的《不合格品处理报告》及时传递至副总级MRB成员和组长处签批，签署完后2小时内在OA中发布并以传呼形式知会到相关部门。签批时出现某MRB成员不在岗位情况的，如果该成员已有专门委托授权的，由被委托人签批；如果没有委托的则由品管部相关人员电话询问该成员并做出后续处理。所有不合格项的改善均由品管部负责跟进，确认是否已经达成改善目标。对未改善的不合格项目必要时发出纠正及预防措施要求，责任部门需在三个工作日内将原因分析及改善措施回复至品管部。发出部门负责人组织对纠正及预防措施实施效果进行确认，品管部每季度对产品质量相关的《纠正及预防措施要求》实施情况召开专题会，并与《纠正预防措施要求》记录确认结果，并将部门经理确认实施效果后的OA文档打印存档。确认结果表明，仍发现类似的不合格或不合格并无显著减少，造成不合格的主要原因未被消除，则有发出部门责任人再次发出《纠正及预防措施要求》直到消除。请介绍贵公司在生产业务中质量管理方面有哪些成功和不足。答：成功方面：1、完整的质量追溯流程。当某个环节及客户产生投诉时，可以追查到具体时间及人员，对产生原因进行分析，避免后续再次发生。2、全员参与。高危重点、及新产品的产前提醒，机台产前会议，制程专人跟进，产后小结。召开专题会议。3、颜色、滑度等可靠性测试的量化。颜色利用色差仪、密度仪制程进行监控，数据化，更加具体，易懂。可靠性测试量化具体数值，不会因人而产生差异。4、纠正及预防措施的闭环。因不合格报告发出纠正预防措施，后面三单生产会对纠正预防措施的改善方案进行验证，直至关闭。不足方面：1、原材料的不稳定对于质量起着重要的意义，应加强原材料的批次稳定性。2、生产车间机台实行计件制，个别人员盲目追求产量忽视质量。在生产业务中质量管理方面未来打算怎样管理?对ERP系统的期望是什么？答：希望质量数据集成度能提高，相关质量数据查询计算更直观，将来料、生产过程、及出货等环节质量情况能串联并行。出现质量异常后，通过系统能下发纠正预防措施，并能让相关人员直观能看到相关质量信息。销售中的质量管理请介绍贵公司在销售业务中有哪些质量管理？答：1、当在客户端发现质量问题时，通过包装标示及质量服务卡反馈生产批次。2、外派质检人员到客户端跟进相关质量问题，如河北市场安排专人负责跟进，云南市场设由仓库，在送烟厂前再质检一遍，并在红河烟厂设有专人跟机生产，出现问题时及时处理和反馈。请介绍贵公司的在成品出库前需要进行出货检验（OQC）吗？如果需要，那么包括哪些主要检验项目、检验方法以及抽检方式？答：有进行出货检验，主要针对库存超过一个月以上产品需进行开箱开板检验，检验方式与库检验类似，检验项目：重点检验有无粘连、霉变等变质及其他外观检验，化学指标不再进行检验。目前公司产品的质量证书是怎样出具的（系统或手工）？质量证书上都包含哪些内容？答：既有手工又有系统单，各式及内容根据各个市场各个烟厂要求开具，证书上主要包含外观指标、物理指标与安全卫生指标，不同烟厂内容会稍有差异。是否有客户投诉业务？如果有，请介绍一下投诉业务流程？答：客户投诉业务流程:由品管部经理、出货主管，品质工程师，跟单员组成的客户投诉与反馈跟进小组，收到市场反馈信息后当日，根据反馈信息、图片、实物样品等对质量产生的原因进行初步分析，并对对同批次产品库存质量情况进行排查，如同批次产品还有库存或在运输途中的产品，则发出预警指令，安排人员重新复检。同时将相关客诉信息报备技术副总。根据市场需求，品管部在第一时间协调并确定是否需要安排品质技术人员到客户现场处理。质量问题处理及响应措施分为以下三种方式。1. 一般质量问题反馈针对市场反馈情况，通过电话或者图片可以明确质量问题及产生原因，根据客户需求，如无需委派专业人员到客户端处理，在质量问题出现的1个工作日内，品管部召集责任部门召开现场会议，对问题产生的原因及改善措施进行落实，同步下发发纠正预防措施到责任部门落实跟进，并及时向客户汇报相关情况。2. 严重质量问题投诉针对市场反馈情况，如通过电话及图片无法明确质量问题点及产生的原因，报备分管质量副总后，根据市场需要，由品管部在第一时间协调安排人员到客户处了解具体情况处理。品管部2个工作日内组织专题会议讨论及落实解决方案。同步下发纠正预防措施到责任部门落实跟进，并书面回复客户质量问题产生的原因及改善措施。3. 重大质量问题立项处理机制针对市场反馈问题，通过专题会议讨论研究，依然无法确定问题产生的原因及后续改善措施，则由我公司技术副总主导成立质量改善专案小组进行立项处理。由工艺部主导推进相关测试验证分析，必要时进行小批量生产验证，并将及时将相关改善进度及改善情况向客户汇报。客户投诉的产品再次生产前，由品管部在生产现场召集责任部门生产人员召开产前现场会议，再次明确控制要点，并确认相关纠正预防措施落实情况。请介绍贵公司在销售业务中质量管理方面有哪些成功和不足？答：不足：产品质量追溯性不强，出现质量问题时，要查找产品批次信息时比较麻烦。6）在销售业务中质量管理方面未来打算怎样管理?对ERP系统的期望是什么？答：希望建立健全的批次化质量管理，当客户端发现质量问题时，通过有效标签识别，能通过内部系统进行质量追溯，包含生产工单、生产时间、生产班组、库存情况等在同一界面直接可查询导出。其他目前质量成本是否已纳入公司考核和评估体系？如果有，公司有哪些类型的质量成本，分别是怎样区分和管理的。答：有纳入公司考核，质量成本主要考核品管部，主要涉及质量处理费用，及质量问题挑选费用。质量处理费用主要用于业务质量攻关，由业务员走报销流程。挑选费用主要是用于当出现漏检费用或其他质量问题时，需要在当地请人挑选或者委托相关人员挑选所产生的费用，一般有品管部协调并进行报销。所有关于质量处理费用计入品管部成本费用考核。请详细说明在目前的质量管理系统使用过程中经常遇到的问题。《制程品质控制表》的刷卡填写在机台边的一体机上操作，有的时候会出现对应工序错误，比如丝印工序显示出的是其他工序的检查项目。2、显示界面经常性会出现显示不出来或半截，比如点击查看工单、制程巡查时会显示不出来，看不到内容，无法操作，需退出系统重进或重启电脑才能正常使用。请详细说明目前的质量管理系统在业务流程设计或功能上不能满足的需求有哪些。答：现有的信息、数据集成性不够，查询时需要在多个界面查找，比如输入工单号就能够查找到该产品来料、制程、质检、出货环节的所有质量信息，并能追溯到具体的生产机台班组及生产时间等。请详细说明目前的质量管理系统在哪些方面需要改进。答：1、现色差仪配备到印刷机台，对于颜色标准的输入，检测结果的存储，现有的操作方式不够简洁规范，建议将色差仪直接连机台边的电脑，便于标准的提取、检测结果的存储、查询。2、印刷机台的密度值、色差值检测结果，建议开发单独的存储方式，机台检测结果直接在电脑中记录，减少机台人员的手动记录时间。收集单据清单编号简称全称信息来源中间处理传送去向传送途径用途001制程检验日报表生产制程检验日报表IPQC检验结果质量异常处理报告生产部门书面文件质量记录依据002进料检验日报表进料质量检验报告IQC检验结果质量异常处理报告物资部生产部门OA平台公示质量记录依据003来料合格率来料合格率统计表IQC统计需经理、分管副总审批物资部人资部书面文件OA平台公示质量记录依据004纠改函《供方纠正及预防措施要求》IQC整理需经理签批供应商书面文件质量记录依据004制程检验日报表生产制程检验日报表IPQC检验结果质量异常处理报告生产部门书面文件质量记录依据005签样表凹印/胶印/丝印/烫金/模切首件签样确认表车间签样批量生产前首件签样确认生产部门书面文件生产参数记录006纠正预防措施纠正及预防措施要求不