FMEA分析流程-技术管理文件

编制宁波xx工业技术有限公司文件编号J-B-004审核技术管理文件版次A/0批准FMEA分析流程页次1/3实施日期修改状态01．目的与适用范围本文件规定了DFMEA和PFMEA的分析流程。本文件适用于铝合金车轮产品设计和过程设计（DFMEA和PFMEA）潜在失效模式分析。2．职责2.1技术部负责DFMEA和PFMEA分析流程的审批、归口。2.2设计科长负责组织小组成员确定DFMEA潜在失效模式的严重度数（S）、频度数（O）、不易探测度（D）、风险顺序数（RPN）。2.2工艺科长负责组织小组成员确定PFMEA潜在失效模式的严重度数（S）、频度数（O）、不易探测度（D）、风险顺序数（RPN）。3．FMEA准则3.1设计FMEA分析流程设计FMEA分析流程见附A。3.1.1严重度数（S）级别的确定判定准则：后果的严重度：当一个潜在失效模式导致最终客户和/或制造/组装工厂的缺陷时，得出级别。应该随时首先考虑到最终客户。如果两者都发生后果缺陷，则采用较高一级的严重度。级别（客户后果）（制造/组装后果）无警告的严重级别很高。潜在失效模式影响车或，可能在无预警情况下危及操作工辆安全运行和/或包含不符合政府法10严重危害（机器或组装）。规情形。失效发生时无预警。有警告的严重级别很高。潜在失效模式影响车或，可能在有预警情况下危及操作工辆安全运行和/或包含不符合政府法9严重危害（机器或组装）。规情形。失效发生时有预警。或，产品可能不得不100%报废，或车8很高车辆/系统无法运行（丧失基本功能）辆/系统在修理部门修理的时间超过1小时。编制宁波XX技术有限公司文件编号J-B-004审核技术管理文件版次A/0批准FMEA分析流程页次2/3实施日期修改状态0或，产品可能不得不挑选，并部分报高车辆/系统能运行，但性能下降。客户废（少于100%），或车辆/系统在修理7很不满意。部门修理的时间在半小时到1小时之间。车辆/系统能运行，但舒适性/方便性方或，可能一部分产品（少于100%）只中等能不经挑选地报废，或车辆/系统在修6面失效。客户不满意。理部门修理的时间少于半小时。车辆/系统能运行，但舒适性/方便性方或，可能100%的产品不得不返工，或低车辆/系统下线后修理但无需送到修5面性能下降。客户有些不满意。理部门。装配和外观/尖响声和咔哒响声不符或，产品可能不得不挑选，但无报废，4很低合要求，多数客户发现有缺陷（多于且部分返工（少于100%）。75%）。装配和外观/尖响声和咔哒响声不符或，可能部分产品（少于100%）不得3轻微不返工，但无报废。在生产线但不在合要求，50%的客户发现有缺陷。工位。装配和外观/尖响声和咔哒响声不符或，可能部分产品（少于100%）不得2很轻微合要求，有辨识能力的客户发现有缺不返工，但无报废。在生产线且在工陷（少于25%）。位。无无可识别的影响。或，有轻微的对操作或操作工产生的1不便，或无影响。3.1.2频度数（O）的确定：失效发生可能性可能的失效率级别很高：持续性发生的失效≥100件/1000辆车1050件/1000辆车9高：反复发生的失效20件/1000辆车810件/1000辆车75件/1000辆车6中等：偶尔发生的失效2件/1000辆车51件/1000辆车4低：相对很少发生的失效0.5件/1000辆车30.1件/1000辆车2微小：不太可能有失效≤0.01件/1000辆车1编制宁波XX技术有限公司文件编号J-B-004审核技术管理文件版次A/0批准FMEA分析流程页次3/3实施日期修改状态03.1.3不易探测度（D）的确定：探测性准则检查类别探测方法的推荐范围级ABC别几乎确定绝对无法探测X无法探测或没有检查10不可能很微小现行控制方法将不X仅能以间接的或随机检查来达到控制9可能探测微小现行控制方法只有X仅能以目视检查来达到控制8很小的机会去探测很小现行控制方法只有X仅能以双重的目视检查来达到控制7很小的机会去探测小现行控制方法可能XX以图表方法来达到控制，比如SPC6可以探测现行控制方法可能在零件离开工位之后以计量值量具来中等XX控制，或在零件离开工位之后执行100%5可以探测的塞尺测定现行控制方法有好在后续的作业中来探测错误，或执行作中上XX业前准备和首件的测定检查（仅适用发4的机会去探测生于作业前准备）现行控制方法有好当场探测错误，或以多重的接受准则在大XX后续作业中探测错误，如供应、挑选、3的机会去探测设置、验证。不接受缺陷零件。很大现行控制方法几乎XX当场探测错误（有自动停止功能的自动2确定可以探测化量具）。缺陷零件不能通过。几乎肯定现行控制方法肯定X该项目由于过程/产品设计了防错法，不1可以探测会生产出缺陷零件。检验类别：A——防错B——量具C——人工检验3.1.4风险顺序数的确定RPN=（S）×（O）×（D）3.2建议措施：当严重度是