离心泵的检修·

离心泵的检修·机修一班离心泵的工作原理当泵充满液体时，叶轮高速旋转，叶轮上的叶片驱使吸液室中叶片间的液体一起旋转起来，产生很大的离心力，叶轮中的液体沿叶片流道被甩向叶片外缘流经蜗壳，在其作用下送入排出管。此时叶轮中间的吸液口处形成低压，大气压力高于形成的低压，液体便不断的经吸入管及泵的吸液室进入叶轮叶片间，又被甩出。这样，在叶轮旋转过程中，液体一面不断的吸入，一面不断地排出，这就是离心泵的工作原理离心泵的分类一：按吸入方式分（1）单吸式（2）双吸式二：按叶轮数目分（1）单级离心泵（2）多级离心泵三：按叶轮结构分（1）开式（2）半开式（3）闭式四：按泵壳结构分（1）蜗壳式离心泵（2）透平式离心泵离心泵的分类五：按工作压力分（1）低压泵（2）中压泵（3）高压泵六：按泵壳接缝形式分（1）水平剖分式泵（2）垂直剖分式泵七：按泵轴位置分（1）卧式泵（2）立式泵八：按用途分水泵、油泵、酸泵、碱泵、冷凝泵、屏蔽泵、磁力泵、自吸式泵、管道泵、潜力泵离心泵的型号

例:100YⅡ﹣100*2A100:吸入直径100mmY:单吸离心油泵Ⅱ:泵所用材料代号(不耐腐蚀的碳钢）100:单级扬程2:级数A:叶轮经第一次切割离心泵的主要性能参数流量:即泵在单位时间内排出的液体量,通常用体积单位表示,符号Q,单位有m3/h,m3/s,L/s等扬程:单位重量液体通过泵后所获得的能量称为扬程,用H表示,其单位为米液柱,习惯简称为米转速:离心泵的转速是指每分钟的转速,用n表示,单位为转/分钟功率:离心泵的功率是指离心泵的轴功率,即原电机传给泵的功率,用N表示,单位用千瓦,有时也用马力.除上述参数外,泵的主要参数还有比转速和汽蚀余量几种常见的的离心泵多级泵离心泵结构图立式管道泵双吸式离心泵离心泵的结构（一）、离心泵转子转子是指离心泵的转动部分，它包括叶轮、背帽、键。泵轴、轴套、对轮等零件；如图所示。叶轮叶轮是离心泵的做功零件，依靠它高速旋转对液体做功而实现液体的输送，是离心泵重要零件一。叶轮一般由轮毅、叶片和盖板三部分组成。按结构形式，叶轮可分为以下三种。(1)闭式叶轮叶轮的两侧均有盖板，盖板间有4—6个叶片，如图1—10(a)所示。闭式叶轮效率较高，应用最广，适用于输送不含固体颗粒及纤维的清洁液体。闭式叶轮有单吸和双吸两种类型。双吸叶轮如图1—11所示，适用于大流量泵，其抗汽蚀性能较好。2）开式叶轮叶轮两侧均没有盖板，这种叶轮效率低，适用于输送污水、含泥砂及纤维的液体。如图1—10(c)。这种叶轮结构简单，制造容易，但效率低，适用输送含较多固体悬浮物或带纤维体。(3)半开式叶轮这种叶轮只有后盖板，如图1—10(b)所示。它适用于输送易于沉淀或含固体悬浮物的液体，其效率介于开式和闭式叶轮之间。叶轮的材料，主要是根据所输送液体的化学性质、杂质及在离心力作用下的强度来确定。清水离心泵叶轮用铸铁或铸钢制造，输送具有较强腐蚀性的液体时，可用青铜、不锈钢、陶瓷、耐酸硅铁及塑料等制造。叶轮结构图轴离心泵的泵轴的主要作用是传递动力，支承叶轮保持在工作位置正常运转。它一端通过联轴器与电动机轴相连，另一端支承着叶轮作旋转运动，轴上装有轴承、轴向密封等零部件。泵轴属阶梯轴类零件，一般情况下为一整体。但在防腐泵中，由于不锈钢的价格较高，有时采用组合件。接触介质的部分用不锈钢，安装轴承及联轴器的部分用优质碳素结构钢，不锈钢与碳钢之间可以采用承插连接或过盈配合连接。由于泵轴用于传递动力，且高速旋转，在输送清水等无腐蚀性介质的泵中，一般用45#钢制造，并且进行调质处理。在输送盐溶液等弱腐蚀性介质的泵中，泵轴材料用40Cr，且调质处理。在防腐蚀泵中，即输送酸、碱等强腐蚀性介质的泵中，泵轴材质一般为1Crl8Ni9或1Crl8Ni9Ti等不锈钢轴套轴套的作用是保护泵轴。

轴套是离心泵的易磨损件。轴套表面一般也可以进行渗碳、渗氮、镀铬、喷涂等处理方法，表面粗糙造度要求一般要达到Ra3.2μm—Ra0.8μm。可以降低摩擦系数，提高使用寿命。轴承轴承起支承转子重量和承受力的作用。离心泵上多使用滚动轴承，其外圈与轴承座孔采用基轴制，内圈与转轴采用基孔制，配合类别国家标准有推荐值，可按具体情况选用。轴承一般用润滑脂和润滑油润滑。蜗壳和导轮

蜗壳与导轮的作用，一是汇集叶轮出口处的液体，引入到下一级叶轮入口或泵的出口；二是将叶轮出口的高速液体的部分动能转变为静压能。一般单级和中开式多级泵常设置蜗壳，分段式多级泵则采用导轮

蜗壳是指叶轮出口到下一级叶轮入口或到泵的出口管之间截面积逐渐增大的螺旋形流道，如图1—15所示。其流道逐渐扩大，出口为扩散管状。液体从叶轮流出后，其流速可以平缓地降低，使很大一部分动能转变为静压能。

蜗壳的优点是制造方便，高效区宽，车削叶轮后泵的效率变化较小。缺点是蜗壳形状不对称，在使用单蜗壳时作用在转子径向的压力不均匀，易使轴弯曲，所以在多级泵中只是首段和尾段采用蜗壳而在中段采用导轮装置。蜗壳的材质一般为铸铁。防腐泵的蜗壳为不锈钢或其他防腐材料，例如塑料玻璃钢等。多级泵由于压力较大，对材质强度要求较高，其蜗壳一般用铸钢制造。

导轮是一个固定不动的圆盘，正面有包在叶轮外缘的正向导叶，这些导叶构成了一条条扩散形流道，背面有将液体引向下一级叶轮人口的反向导叶，其结构如图1—16所示。液体从叶轮甩出后，平缓地进入导轮，沿着正向导叶继续向外流动，速度逐渐降低，动能大部分转变为静压能。液体经导轮背面的反向导叶被引入下一级叶轮导轮上的导叶数一般为4—8片，导叶的入口角一般为8°一16°，叶轮与导叶间的径向单侧间隙约为1mm。若间隙过大，效率会降低；间隙过小，则会引起振动和噪声。与蜗壳相比，采用导轮的分段式多级离心泵的泵壳容易制造，转能的效率也较高。但安装检修较蜗壳困难。另外，当工况偏离设计工况时，液体流出叶轮时的运动轨迹与导叶形状不一致，使其产生较大的冲击损失。由于导轮的几何形状较为复杂，所以一般用铸铁铸造而成。轴向密封装置

从叶轮流出的高压液体，经过叶轮背面，沿着泵轴和泵壳的间隙流向泵外，称为外泄漏。在旋转的泵轴和静止的泵壳之间的密封装置称为轴封装置。它可以防止和减少外泄漏，提高泵的效率，同时还可以防止空气吸入泵内，保证泵的正常运行。特别在输送易燃、易爆和有毒液体时，轴封装置的密封可靠性是保证离心泵安全运行的重要条件。常用的轴封装置有填料密封和机械密封两种。填料密封填料密封指依靠填料和轴(轴套)的外圆表面接触来实现密封的装置。它由填料箱(又称填料函)、填料、液封环、填料压盖和双头螺栓等组成。填料密封的密封性可用调节填料压盖的松紧程度加以控制。填料压盖过紧，密封性好，但使轴和填料间的摩擦增大，加快了轴的磨损，增加了功率消耗，严重时造成发热、冒烟，甚至将填料烧毁。填料压盖过松，密封性差，泄漏量增加，这是不允许的。合理的松紧度应该使液体从填料函中滴状漏出，每分钟控制在15—20滴左右。对有毒、易燃、腐蚀及贵重液体，由于要求泄漏量较小或不准泄漏，可以通过清水或其他无害液体通到液封环中进行密封，以保证有害液体不漏出泵外。也可采用机械密封装置。低压离心泵输送温度小于40℃时，常用石墨填料或黄油渗透的棉织填料；输送温度小于250℃、压力小于1．8MPa的液体时，用石墨浸透的石棉填料；输送温度小于400℃、允许工作压力为2．5MPa的石油产品时，用金属箔包石棉芯子填料。机械密封机械密封装置具有密封性能好，尺寸紧凑，使用寿命长，功率消耗小等优点，在化工生产中得到了广泛的使用。工作原理：依靠静环与动环的端面相互贴合，并作相对转动而构成的密封装置，称为机械密封，又称端面密封。动环、静环、辅助密封圈和弹簧是机械密封的主要元件。而动环随轴转动并与静环紧密贴合是保证机械密封达到良好效果的关键。离心泵的拆卸1离心泵的拆卸的安全要求（1）掌握泵的运转情况，并备齐必要的图纸和资料。（2）对检修过程作出风险评价，并填写好风险评价表。（3）备齐检修工具、量具、起重机具、配件及材料。（4）切断电源及设备与系统的联系，放净泵内介质，达到设备安全与检修条件。

2离心泵的拆卸的基本条件熟悉结构、尤其是对复杂机泵或新型机泵，拆卸前必须察看图纸或说明书，了解各零部件的作用和相互关系和旋转方向，避免盲目拆卸。做好标记，避免调错

拆卸前必须对相邻零件或联接零件做好标记，避免回装时装反或质量不均衡引起振动（如轴上的多条键、联轴器等）。打记号时应在非工作面上打记号。认真测量检修前数据、做好记录。如泵与电机的找正数据。拆卸顺序合理先拆机泵的附属件（辅助管线、循环冷却水系统、连轴器等），后拆主机，，先拆外部，后拆内部、先拆上部后拆下部。

拆卸前要选用合适工具，必要时要设计和制作专用工具，拆卸时不允许乱敲、乱打，要保护好所有的螺纹、配合面及轴的顶尖孔。零件要摆放整齐，便于装配。3离心泵的拆卸顺序：

1.拆卸联轴器护罩的固定螺栓，取下联轴器护罩。

2.在联轴器上做好标记（旧泵则应复对标记），并测量泵与电机的找正数据。

3.拆卸联轴器螺栓。

4.拆卸冷却水管5.拆卸机械密封压盖螺栓，放出密封内残留的液体。6.将轴承箱内的润滑油放出。7.拆泵盖与泵壳联接螺栓。8.吊出泵体9.拆叶轮背帽、叶轮。10.拆泵悬架与泵盖联接螺栓，拆下泵盖。11.拆泵端联轴器对轮。12.松开泵轴承箱前、后压盖。13.拆下泵轴承箱（拆卸前应装上叶轮背帽，避免轴头螺纹损坏。）14.拆轴承背帽，拆轴承，取出轴承压盖。15.拆下密封轴套。及轴套上的动环。16.检查和清洗各零部件，修复或更换相应的零部件及材料。检修质量标准联轴器（1）联轴器与轴的配合为H7/js6.（2）联轴器两端轴向间隙一般为2-6mm（3）安装齿式联轴器应保证外齿在内齿宽的中间位置（4）安装弹性圆柱销联轴器时，其弹性圈与柱销应为过盈配合，并有一定的紧力。弹性柱销与联轴器孔的直径间隙为0.40-0.60mm联轴器形式径向圆跳动端面圆跳动·刚性0.060.04弹性圆柱销0.080.06齿式0.080.06弹簧片式0.150.10滑动轴承（1）轴承与轴承压盖的过盈量为0.02-0.04mm，下轴承衬与轴承座接触均匀，接触面积应大于60%以上（2）更换轴承时，轴颈与下轴承接触角为60-90°，接触面积均匀，接触点每平方厘米不少于2-3个点（3）轴承合金层于轴承衬应结合牢固，合金层表面不得有气孔、夹渣、剥落等缺陷（4）轴承侧间隙在水平中分面上的数据为顶间隙的一半滚动轴承（1）滚动轴承滚动轴承外圈与轴承箱内壁配合为Js7/h6（2）凡轴向止推采用滚动轴承的泵，其滚动轴承的外圈的轴向·间隙应留有0.02-0.06mm（3）滚动轴承拆装时，采用热装的温度不超过100℃，严禁用火焰直接加热（4）滚动轴承的滚动体与滑道表面应无腐蚀、坑疤与斑点，接触平滑无杂音机械密封轴套动环静环压盖定位环机械密封（1）压盖与轴套的直径间隙为0.75-1.00mm，压盖与密封腔的垫片厚度为1-2mm（2）密封压盖与静环密封圈接触部位的粗糙度为▽3.2（3）安装机械密封部位的轴或轴套表面不能有锈斑、裂纹等缺陷，粗糙度为▽1.6（4）静环尾部的防转槽根部与防转销顶部应保持1-2mm的轴向间隙（5）弹簧压缩后的工作长度应符合设计要求，其偏差为±2mm（6）机械密封并圈弹簧的旋向应与泵轴的旋转方向相反（7）压盖螺栓应均匀上紧，防止压盖端面偏斜填料密封（1）封油环与轴套的直径间隙一般为1.00-1.50mm（2）封油环与填料函的直径间隙为0.15-0.20mm（3）填料压盖与轴套的直径间隙为0.75-1.00mm（4）填料压盖与填料函的直径间隙为0.10-0.30mm（5）填料底套与轴套的直径间隙为0.70-1.00mm（6）减压环与轴套的直径间隙为0.50-1.20mm（7）填料环的外径应小于填料函孔径0.30-0.50mm，内径大于轴径0.10-0.20mm，切口角度一般与轴向成45°（8）安装时，相邻两道的填料的切口至少应错开90°安装机械密封注意事项（1）安装前，必须用深度尺、卡尺。钢板尺等按装配图所给定的压缩量测量一下泵的轴向所需各尺寸，计算实际压缩量与装配图理论压缩量是否一致（2）检查机械密封的型号、材质、规格是否正确，质量是否符合技术标准（3）各部件应除去油污，清洗干净逐个放在干净的地点（4）装配前，应在磨擦付接触面上涂一层清洁的机油或透平油（5）检查静环的凹槽是否与压盖上的防转销对正，动环安装后应在轴上灵活的移动（6）对于并圈弹簧（不带弹簧盒），特别注意弹簧的旋向，其旋向应与轴转动的方向相反，越旋越紧。方向搞错就会失灵（7）对于集装式密封，轴套紧固方式若用背帽（圆螺母）形式，在装配前一定要选准旋向，即：轴套背帽（紧固圆螺母）的旋向与轴的旋向相反（8）上紧压盖应在联轴器找正后进行，螺栓应均匀上紧，防止压盖端面偏斜，用塞尺检查各点，其误差不大于0.05mm（9）安装完毕后，应手动盘车，检查有无擦碰，有无不正常的声音转子的圆跳动单级离心泵转子圆跳动要求测量部位直径径向圆跳动叶轮端面圆跳动叶轮密封环轴套≤500.050.040.20＞50-1200.060.05＞120-2600.070.06＞2600.080.07多级离心泵转子圆跳动要求测量部位直径径向圆跳动端面圆跳动叶轮密封环轴套、平衡盘叶轮端面平衡盘≤500.060.030.200.04＞50-1200.080.04＞120-2600.100.05＞2600.120.06叶轮叶轮与轴的配合为H7/js6叶轮应做静平衡，工作转速在3000r/min的叶轮，外径上允许剩余不平衡量应符合要求叶轮用去重法找平衡，在适当部位，切去厚度不大于壁厚的1/3对于热油泵，叶轮与轴装配时，键顶部位应留有0.10-0.40间隙，叶轮与前后隔板的轴向间隙不小于1-2mm叶轮外径mm≤20＞200-300＞300-400＞400-500不平衡重量g35810主轴轴颈圆柱度为轴径的1/4000，最大值不超过0.025，且表面应无伤痕，粗糙度为▽1.6以两轴颈为基准，找联轴节和轴中段的径向圆跳动公差值为0.04mm键与键槽应配合紧密，不许加垫片，键与键槽的过盈量应符合要求轴颈40-70＞70-100＞100-230过盈量0.009-0.0120.011-0.0150.012-0.017

壳体口环与叶轮、中间托瓦与中间轴套的直径间隙泵类口环直径泵体口环与叶轮口环的间隙值中间托瓦与中间轴套间隙冷