连杆螺钉机械加工工艺规程及钻φ6孔夹具设计

零件工艺分析和毛坯设计零件工艺分析及生产类型确定1.1.1零件工艺分析1.连杆螺钉定位部分Φ34mm的表面粗糙度值为Ra.0.8。圆度公差为0.008mm，圆柱度公差为0.008mm。2.螺纹M30×2的精度为6g,表面租糙度值为Ra3.2。3.螺纹头部支撑面，即靠近Φ30mm杆径一端，对Φ34mm轴心线垂直度公差为0.015mm。4.连杆螺钉螺纹部分与定位准Φ34mm轴心线的同轴度公差为Φ0.04mm。5.连杆螺钉体承受交变载荷作用，不允许材料有裂纹，强度的缺陷存在，因此，对每一根蝶钉都要进行梯粉探伤检验。6.调质处理28-32HRC其中左Φ34外圆中心线为基准A，Φ34外圆圆度0.008，圆柱度0.008，Φ45右端面与基准A的垂直度公差0.015，M302-6g与基准A的同轴度公差Φ0.04。图1-1连杆螺钉1.1.2生产类型确定根据生产纲领的大小，可分为三种不同的生产类型：1.单件生产：少量地制造不同结构和尺寸的产品，且很少重复。如新产品试制，专用设备和修配件的制造等。2.成批生产：产品数量较大，一年中分批地制造相同的产品，生产呈周期性重复。而小批生产接近于单件生产，大批生产接近于大量生产。3.大量生产：当一种零件或产品数量很大，而在大多数工作地点经常是重复性地进行相同的工序。生产类型的判别要根据零件的生产数量（生产纲领）及其自身特点，具体情况见表1-1。表1-1：生产类型与生产纲领的关系生产类型重型（零件质量大于2000kg）中型（零件质量为100-2000kg）轻型（零件质量小于100kg）单件生产小于等于5小于等于20小于等于100小批生产5-10020-200100-500中批生产100-300200-500500-5000大批生产300-1000500-50005000-50000大量生产大于1000大于5000大于50000连杆螺钉生产批量为大批生产，零件属于轻型零件，故生产量在5000-50000之间。毛坯类型及毛坯图设计零件材料为40Cr，毛坯种类为锻件，因工件的长度为190mm，最大直径为Φ45mm，查《机械制造工艺设计简明手册》中的（表2.2-34和表2.2-35）可知，工件的端面加工余量（单边余量）为2.0mm，外圆的加工余量（单边余量）为1.5mm；由于其余加工表面尺寸不大，毛坯为实心。图1-2连杆螺钉毛坯图机械加工工艺规程设计2.1基准选择2.1.1粗基准的选择原则1.如果必须首先保证工件上加工表面与不加工表面之间的位置要求，应以不加工表面作为粗基准。如果在工件上有很多不需加工的表面，则应以其中与加工面位置精度要求较高的表面作粗基准。2.如果首先保证工件某重要表面的加工余量均匀，应选择该表面作精基准。3.如需各加工表面都有足够的加工余量，应选加工余量小的表面作粗基准。4.选作粗基准的表面应平整，没有浇口、冒口、飞边等缺陷，以便定位可。5.粗基准一般只能使用一次，特别是主要定位基准，以免产生位置误差。由以上及连杆螺钉零件知，选用工件外圆作为定位粗基准。2.1.2精基准选择的原则选择精基准时要考虑的主要问题是如何保证设计技术要求的实现以及装夹准确、可靠、方便。精基准选择应当满足以下要求：1.用设计基准作为定位基准，实现基准重合，以免产生基准不重合误差。2.当工件以某一组精基准定位可以较方便地加工很多表面时，应尽可能采用此组精基准定位，实现“基准统一”，以免生产基准转换误差。3.当精加工或光整加工工序要求加工余量尽量小而均匀时，应选择加工表面本身作为精基准，即遵循“自为基准”原则。该加工表面与其他表面间的位置精度要求由先行工序保证。4.为获得均匀的加工余量或较高的位置精度，可遵循“互为基准”、反复加工的原则。5.有多种方案可供选择时应选择定位准确、稳定、夹紧可靠，可使夹具结构简单的表面作为精基准。由以上及连杆螺钉零件知，选择Ф32f6外圆中心线（即基准A、基准B）作为定位精基准。2.2工艺方案拟定2.2.1零件表面加工方法选择工序03：粗车、半精车右端面，钻中心孔；采用车削加工，表面粗糙度Ra3.2，查《机械制造工艺设计简明手册》表1.4-8知，两步车削即粗车——半精车方可满足其精度要求。工序04：粗车、半精车左端面，钻中心孔；采用车削加工，表面粗糙度Ra3.2，查《机械制造工艺设计简明手册》表1.4-8知，两步车削即粗车——半精车方可满足其精度要求。工序05：粗车Φ45外圆、Φ34外圆、左Φ30外圆、右Φ30外圆；采用车削加工，表面粗糙度Ra6.3，查《机械制造工艺设计简明手册》表1.4-8知，-步车削即粗车即可满足其精度要求。工序06：半精车Φ45外圆、Φ34外圆、左Φ30外圆、右Φ30外圆；车退刀槽；倒角；采用车削加工，表面粗糙度Ra3.2，查《机械制造工艺设计简明手册》表1.4-8知，一步车削即半精车方可满足其精度要求。工序07：粗铣、精铣Φ45端削边尺寸42的平台；表面粗糙度Ra3.2，查《机械制造工艺设计简明手册》表1.4-8知，两步铣削即粗铣——精铣方可满足其精度要求。工序08：钻、铰2×Φ6孔；表面粗糙度Ra3.2，查《机械制造工艺设计简明手册》表1.4-7知，两步钻削即钻——铰方可满足其精度要求。工序09：车M30×2外螺纹；采用车削加工，表面粗糙度Ra3.2，查《机械制造工艺设计简明手册》表1.4-8知，一步车削即半精车方可满足其精度要求。工序10：磨Φ34外圆；；采用磨削加工，表面粗糙度Ra0.8，查《机械制造工艺设计简明手册》表1.4-6知，一步磨削即可满足其精度要求。2.2.2机械加工工艺路线拟定制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领以确定为大批生产的条件下，可采用通用机床配以专用工夹具，并尽量使工序集中来提高生产效率。除此以外，还应考虑经济效果，以便降低生产成本。工艺路线一：工序01：备料工序02：调质处理，硬度28-32HRC工序03：粗车、半精车右端面，钻中心孔工序04：粗车、半精车左端面，钻中心孔工序05：粗车Φ45外圆、Φ34外圆、左Φ30外圆、右Φ30外圆工序06：半精车Φ45外圆、Φ34外圆、左Φ30外圆、右Φ30外圆；车退刀槽；倒角工序07：粗铣、精铣Φ45端削边尺寸42的平台工序08：钻、铰2×Φ6孔工序09：车M30×2外螺纹工序10：磨Φ34外圆工序11：钳工去毛刺工序12：检验至图纸要求并入库工艺路线二：工序01：备料工序02：调质处理，硬度28-32HRC工序03：钳工划线工序04：粗车、半精车右端面，钻中心孔；粗车、半精车左端面，钻中心孔；粗车Φ45外圆、Φ34外圆、左Φ30外圆、右Φ30外圆；半精车Φ45外圆、Φ34外圆、左Φ30外圆、右Φ30外圆；车退刀槽；倒角；车M30×2外螺纹工序05：粗铣、精铣Φ45端削边尺寸42的平台工序06：钻、铰2×Φ6孔工序07：磨Φ34外圆工序08：钳工去毛刺工序09：检验至图纸要求并入库方案2工序相对集中，大多采用通用机床，很多工位需要多次更换刀具，工作效率不高，故适用于单件或小批量生产；方案1则工序分散与集中相结合，前两道工序采用通用夹具，后面的工序则采用专用夹具，适用于中大批量生产，故采用方案1。2.3机械加工余量、工序尺寸及公差的确定因工件的长度为190mm，最大直径为Φ45mm，查《机械制造工艺设计简明手册》中的（表2.2-34和表2.2-35）可知，工件的端面加工余量（单边余量）为2.0mm，外圆的加工余量（单边余量）为1.5mm；由于其余加工表面尺寸不大，毛坯为实心。2.4切削用量及时间定额计算2.4.1基本计算公式主轴转速：车端面计算公式：，车外圆计算公式：，切削速度计算公式：车外螺纹计算公式：，2.4.2工序计算工序03：粗车、半精车右端面，钻中心孔工步一：粗车右端面1、切削用量机床为C620-1型卧式车床，所选刀具为YT5硬质合金端面车刀。根据《切削用量简明手册》第一部分表1.1，由于C620-1型卧式车床的中心高度为200mm（表1.30），故选刀杆尺寸B×H=16mm×25mm，刀片厚度为4.5mm。根据表1.3，选择车刀几何形状为卷屑槽带倒棱型前刀面，前角，后角，主偏角，副偏角，刃倾角，刀尖圆弧半径。1）确定切削深度由于单边余量为1.5mm，可在1次走刀内切完。2）确定进给量根据表1.4，在粗车右端面、刀杆尺寸为16mm×25mm、≤3mm、工件直径为0～100mm时，=0.1～0.6mm/r按C620-1型卧式车床的进给量（表4.2-9），选择=0.26mm/r确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验。根据表1.30，C620-1机床进给机构允许的进给力=3530N。根据表1.21，当≤2mm,≤0.35mm/r，，=350m/min(预计)时，进给力=760N。的修正系数为=0.1，=1.17（表1.29-2），故实际进给力为=760×1.17N=889.2N由于切削时的进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选=0.26mm/r可用。3）选择车刀磨钝标准及耐用度根据表1.9，车刀后刀面最大磨损量取为1mm，可转位车刀耐用度T=30min。4）确定切削速度切削速度可根据公式计算，也可直接由表中查出。现采用查表法确定切削速度。根据表1.10，当用YT15硬质合金车刀加工铸件，≤3mm，≤0.25mm/r，切削速度=150m/min。切削速度的修正系数为=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,==1.0(均见表1.28），故=1500.80.650.811.15m/min≈73m/min≈484r/min按C620-1机床的转速(表4.2-8），选择=480r/min则实际切削速度=73m/min5）校验机床功率由表1.24，≤3mm，≤0.27mm/r，≥46m/min时，=1.7KW。切削功率的修正系数=1.17，，=1.13，=0.8，=0.65（表1.28），故实际切削时的功率为=0.72KW根据表1.30，当=480r/min时，机床主轴允许功率=5.9KW。<，故所选的切削用量可在C620-1机床上进行。最后决定的切削用量为=1.5mm，=0.26mm/r，=480r/min，=73m/min2、确定粗车右端面的基本时间，式中=48mm，=0mm，=1.5mm，=0mm，=0mm，=0.26mm/r，=460r/min,=1则工步二：半精车右端面1、=0.5mm2、=0.22mm/r3、=2000.80.650.811.15m/min≈97m/min≈644r/min按C620-1机床的转速(表4.2-8），选择=610r/min4、确定基本工时，式中=48mm，=0mm，=1.5mm，=0mm，=0mm，=0.26mm/r，=480r/min,=1则工步三：钻中心孔工序04：粗车、半精车左端面，钻中心孔工步一：粗车左端面1、切削用量机床为C620-1型卧式车床，所选刀具为YT5硬质合金端面车刀。根据《切削用量简明手册》第一部分表1.1，由于C620-1型卧式车床的中心高度为200mm（表1.30），故选刀杆尺寸B×H=16mm×25mm，刀片厚度为4.5mm。根据表1.3，选择车刀几何形状为卷屑槽带倒棱型前刀面，前角，后角，主偏角，副偏角，刃倾角，刀尖圆弧半径。1）确定切削深度由于单边余量为1.5mm，可在1次走刀内切完。2）确定进给量根据表1.4，在粗车左端面、刀杆尺寸为16mm×25mm、≤3mm、工件直径为0～100mm时，=0.1～0.6mm/r按C620-1型卧式车床的进给量（表4.2-9），选择=0.26mm/r确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验。根据表1.30，C620-1机床进给机构允许的进给力=3530N。根据表1.21，当≤2mm,≤0.35mm/r，，=350m/min(预计)时，进给力=760N。的修正系数为=0.1，=1.17（表1.29-2），故实际进给力为=760×1.17N=889.2N由于切削时的进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选=0.26mm/r可用。3）选择车刀磨钝标准及耐用度根据表1.9，车刀后刀面最大磨损量取为1mm，可转位车刀耐用度T=30min。4）确定切削速度切削速度可根据公式计算，也可直接由表中查出。现采用查表法确定切削速度。根据表1.10，当用YT15硬质合金车刀加工铸件，≤3mm，≤0.25mm/r，切削速度=150m/min。切削速度的修正系数为=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,==1.0(均见表1.28），故=1500.80.650.811.15m/min≈73m/min≈484r/min按C620-1机床的转速(表4.2-8），选择=480r/min则实际切削速度=73m/min5）校验机床功率由表1.24，≤3mm，≤0.27mm/r，≥46m/min时，=1.7KW。切削功率的修正系数=1.17，，=1.13，=0.8，=0.65（表1.28），故实际切削时的功率为=0.72KW根据表1.30，当=480r/min时，机床主轴允许功率=5.9KW。<，故所选的切削用量可在C620-1机床上进行。最后决定的切削用量为=1.5mm，=0.26mm/r，=480r/min，=73m/min2、确定粗车左端面的基本时间，式中=48mm，=0mm，=1.5mm，=0mm，=0mm，=0.26mm/r，=480r/min,=1则工步二：半精车左端面1、=0.5mm2、=0.22mm/r3、=2000.80.650.811.15m/min≈97m/min≈644r/min按C620-1机床的转速(表4.2-8），选择=610r/min4、确定基本工时，式中=48mm，=0mm，=0.5mm，=0mm，=0mm，=0.22mm/r，=610r/min,=1则工步三：钻中心孔工序05：粗车Φ45外圆、Φ34外圆、左Φ30外圆、右Φ30外圆工步一：粗车Φ48外圆至Φ461、切削用量机床为C620-1型卧式车床，所选刀具为YT5硬质合金外圆车刀。根据《切削用量简明手册》第一部分表1.1，由于C620-1型卧式车床的中心高度为200mm（表1.30），故选刀杆尺寸B×H=16mm×25mm，刀片厚度为4.5mm。根据表1.3，选择车刀几何形状为卷屑槽带倒棱型前刀面，前角，后角，主偏角，副偏角，刃倾角，刀尖圆弧半径。1）确定切削深度由于单边余量为1.0mm，可在1次走刀内切完。2）确定进给量根据表1.4，在粗车Φ45外圆、刀杆尺寸为16mm×25mm、≤3mm、工件直径为0～100mm时，=0.1～0.6mm/r按C620-1型卧式车床的进给量（表4.2-9），选择=0.26mm/r确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验。根据表1.30，C620-1机床进给机构允许的进给力=3530N。根据表1.21，当≤2mm,≤0.35mm/r，，=350m/min(预计)时，进给力=760N。的修正系数为=0.1，=1.17（表1.29-2），故实际进给力为=760×1.17N=889.2N由于切削时的进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选=0.26mm/r可用。3）选择车刀磨钝标准及耐用度根据表1.9，车刀后刀面最大磨损量取为1mm，可转位车刀耐用度T=30min。4）确定切削速度切削速度可根据公式计算，也可直接由表中查出。现采用查表法确定切削速度。根据表1.10，当用YT15硬质合金车刀加工铸件，≤3mm，≤0.25mm/r，切削速度=150m/min。切削速度的修正系数为=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,==1.0(均见表1.28），故=1500.80.650.811.15m/min≈73m/min≈505r/min按C620-1机床的转速(表4.2-8），选择=480r/min则实际切削速度=73m/min5）校验机床功率由表1.24，≤3mm，≤0.27mm/r，≥46m/min时，=1.7KW。切削功率的修正系数=1.17，，=1.13，=0.8，=0.65（表1.28），故实际切削时的功率为=0.72KW根据表1.30，当=480r/min时，机床主轴允许功率=5.9KW。<，故所选的切削用量可在C620-1机床上进行。最后决定的切削用量为=1.0mm，=0.26mm/r，=480r/min，=73m/min2、确定粗车Φ45外圆的基本时间，式中=190mm，=1.0mm，=0mm，=0mm，=0.26mm/r，=480r/min,=1则工步二：粗车Φ46外圆至Φ35，式中=175mm，=2.75mm，=0mm，=0mm，=0.26mm/r，=480r/min,=2则工步三：粗车Φ35外圆至左Φ31，式中=45mm，=2.0mm，=0mm，=0mm，=0.26mm/r，=480r/min,=1则工步四：粗车Φ35外圆至右Φ31，式中=70mm，=2.0mm，=0mm，=0mm，=0.26mm/r，=480r/min,=1则工序06：半精车Φ45外圆、Φ34外圆、左Φ30外圆、右Φ30外圆；车退刀槽；倒角工步一：半精车Φ46外圆至Φ451、切削用量机床为C620-1型卧式车床，所选刀具为YT5硬质合金外圆车刀。根据《切削用量简明手册》第一部分表1.1，由于C620-1型卧式车床的中心高度为200mm（表1.30），故选刀杆尺寸B×H=16mm×25mm，刀片厚度为4.5mm。根据表1.3，选择车刀几何形状为卷屑槽带倒棱型前刀面，前角，后角，主偏角，副偏角，刃倾角，刀尖圆弧半径。1）确定切削深度由于单边余量为0.4mm，可在1次走刀内切完。2）确定进给量根据表1.4，在半精车Φ45外圆、刀杆尺寸为16mm×25mm、≤3mm、工件直径为0～100mm时，=0.1～0.6mm/r按C620-1型卧式车床的进给量（表4.2-9），选择=0.22mm/r确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验。根据表1.30，C620-1机床进给机构允许的进给力=3530N。根据表1.21，当≤2mm,≤0.35mm/r，，=350m/min(预计)时，进给力=760N。的修正系数为=0.1，=1.17（表1.29-2），故实际进给力为=760×1.17N=889.2N由于切削时的进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选=0.22mm/r可用。3）选择车刀磨钝标准及耐用度根据表1.9，车刀后刀面最大磨损量取为1mm，可转位车刀耐用度T=30min。4）确定切削速度切削速度可根据公式计算，也可直接由表中查出。现采用查表法确定切削速度。根据表1.10，当用YT15硬质合金车刀加工铸件，≤3mm，≤0.25mm/r，切削速度=180m/min。切削速度的修正系数为=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,==1.0(均见表1.28），故=1800.80.650.811.15m/min≈87m/min≈616r/min按C620-1机床的转速(表4.2-8），选择=610r/min则实际切削速度=87m/min5）校验机床功率由表1.24，≤3mm，≤0.27mm/r，≥46m/min时，=1.7KW。切削功率的修正系数=1.17，，=1.13，=0.8，=0.65（表1.28），故实际切削时的功率为=0.72KW根据表1.30，当=610r/min时，机床主轴允许功率=5.9KW。<，故所选的切削用量可在C620-1机床上进行。最后决定的切削用量为=0.5mm，=0.22mm/r，=610r/min，=87m/min2、确定半精车Φ45外圆的基本时间，式中=15mm，=0.5mm，=0mm，=0mm，=0.22mm/r，=610r/min,=1则工步二：半精车Φ35外圆至Φ34.2，式中=60mm，=0.4mm，=0mm，=0mm，=0.22mm/r，=610r/min,=1则工步三：半精车左Φ31外圆至Φ30，式中=45mm，=0.5mm，=0mm，=0mm，=0.22mm/r，=610r/min,=1则工步四：半精车右Φ31外圆至Φ30，式中=70mm，=0.5mm，=0mm，=0mm，=0.22mm/r，=610r/min,=1则工步五：车退刀槽，式中=5mm，=2.0mm，=0mm，=0mm，=0.22mm/r，=610r/min,=1则工步六：倒角工序07：粗铣、精铣Φ45端削边尺寸42的平台工步一：粗铣Φ45端削边尺寸42的平台1、选择刀具刀具选取硬质合金端铣刀，刀片采用YG8,，，，。2.决定铣削用量1）决定铣削深度因为加工余量不大，且表面粗糙Ra6.3，要求不高，故可在一次走刀内铣完，则2）决定每次进给量及切削速度根据X52K型卧式铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出，则按机床标准选取＝475当＝475r/min时按机床标准选取3）计算工时切削工时：，，则机动工时为工步二：半精铣Φ45端削边尺寸42的平台1、选择刀具刀具选取硬质合金端铣刀，刀片采用YG8,，，，。2.决定铣削用量1）决定铣削深度因为加工余量不大，且表面粗糙Ra3.2，要求不高，故可在一次走刀内铣完，则2）决定每次进给量及切削速度根据X52K型卧式铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出，则按机床标准选取＝600当＝600r/min时按机床标准选取3）计算工时切削工时：，，则机动工时为工序08：钻、铰2×Φ6孔工步一：钻2×Φ5.8孔确定进给量：根据参考文献Ⅳ表2-7根据Z525立式钻床说明书，主轴进给量，根据参考文献Ⅳ表4.2-13，取主轴速度：主轴转速，根据参考文献Ⅳ表4.2-12，取故实际切削速度为切削工时：，，，走刀次数i=2则机动工时为工步二：铰2×Φ5.8孔孔至Φ6确定进给量：根据参考文献Ⅳ表2-7根据Z525立式钻床说明书，主轴进给量，根据参考文献Ⅳ表4.2-13，取主轴速度：主轴转速，根据参考文献Ⅳ表4.2-12，取故实际切削速度为切削工时：，，，走刀次数i=2则机动工时为工序09：车M30×2外螺纹，通切螺纹=（2～3）P=（2～3）×2mm=（4～6）mm不通切螺纹=（1～2）P=（1～2）×2mm=（2～4）mm=（2～5）mmq——螺纹线数则工序10：磨Φ34外圆机床M120外圆磨床1)选择砂轮。见《机械加工工艺手册》第三章中磨料A46KV6P35040127其含义为：砂轮磨料为刚玉，粒度为46#,硬度为中轮1级，陶瓷结合剂，6号组织，砂轮尺寸为60063305切削用量的选择。查《机械加工工艺手册》表33-42有主轴转速n=64r/min砂轮转度＝1110r/min工作台移动速度＝0.5m/min切削深度Z＝0.1mm进给量=0.01mm/r3)切削工时式中n工件每分钟转速（r/min)L磨轮行程长度，mmZ--单边加工余量考虑磨削加工终了时的无火花磨削以及为削除加工面形状误差而进行局部修研的系数，其值由表6.2-9，表6.2-10，知=1.1--轴（纵）向进给量（mm/r）--切入法磨削深度进给量（mm/r）专用夹具设计3.1工序内容和加工要求工序内容：钻2×Φ5.8孔；铰2×Φ5.8孔孔至Φ6加工要求：Φ6孔，粗糙度Ra3.23.2定位方案及定位误差计算3.2.1定位方案钻2×Φ5.8孔；铰2×Φ5.8孔孔至Φ6夹具，采用Ф30外圆、左侧Ф43端和侧面定位，对应的定位元件为：固定V型块、A型固定式定位销A14f714和A型固定式定位销A14f740。定位分析如下：1.连杆螺钉Ф30外圆作为第一定位基准，与固定V型块配合定位，限制四个自由度，即Y轴移动、Y轴转动、Z轴移动和Z轴转动。2.连杆螺钉左侧Ф43端面作为第二定位基准，与A型固定式定位销A14f714配合定位，限制一个自由度，即X轴移动。3.连杆螺钉侧面作为第三定位基准，与A型固定式定位销A14f740配合定位，限制一个自由度，即X轴转动，工件六个自由度被完全限制，属于完全定位。3.2.2定位误差计算定位误差是指采用调整法加工一批工件时，由于定位不准确而造成某一工序在工序尺寸（通常是指加工表面对工序基准的距离尺寸）或位置要求方面的加工误差。当采用夹具加工工件时，由于工件定位基准和定位元件的工作表面均有制造误差使定位基准位置变化，即定位基准的最大变动量，故由此引起的误差称为基准位置误差，而对于一批工件来讲就产生了定位误差。如图1所示图3-1用V型块定位加工时的定位误差当定位基准与工序基准不重合时，就产生了基准不重合误差。基准不重合误差即工序基准相对定位基准理想位置的最大变动量。定位误差指一批工件采用调整法加工，仅仅由于定位不准而引起工序尺寸或位置要求的最大可能变动范围。定位误差主要由尺寸位置误差和基准不重合误差组成。根据相关公式和公差确定具体变动量。如图2，两个极端情况：情况1：d1=d1,d2=d2使工序基准尽可能地"高"得加工尺寸；情况2：d1=d1,d2=d2使工序基准尽可能地"低"得加工尺寸。且该工序定位误差图3-2定位误差=O1O2+(d2-（