机械制造技术课程设计-滚齿机主轴加工工艺及车右端面夹具设计

摘要本次设计内容涉及了机械制造工艺及机床夹具设计、金属切削机床、公差配合与测量等多方面的知识。本次设计内容包含了滚齿机主轴的的工艺设计、工序设计以及车右端面；精车Φ204右端面；精车Φ69孔至Φ70H9的车床夹具的设计三部分。在工艺设计中要首先对零件进行分析，了解零件的工艺再设计出毛坯的结构，并选择好零件的加工基准，设计出零件的工艺路线；接着对零件各个工步的工序进行尺寸计算，关键是决定出各个工序的工艺装备及切削用量；然后进行专用夹具的设计，选择设计出夹具的各个组成部件，如定位元件、夹紧元件、引导元件、夹具体与机床的连接部件以及其它部件；计算出夹具定位时产生的定位误差，分析夹具结构的合理性与不足之处，并在以后设计中注意改进。关键词：滚齿机主轴；工序；夹具设计；切削用量全套图纸加V信153893706或扣3346389411目录TOC\o"1-3"\h\u27386第1章计算生产纲领、确定生产类型 计算生产纲领、确定生产类型生产纲领生产纲领：企业在计划期内应当生产的产品产量和进度计划。年生产纲领是包括备品和废品在内的某产品的年产量。零件的生产纲领按下式计算。N=Qn(1+a+)式中：N——零件的生产纲领（件/年）Q——机器产品的年产量（台/年）n——每台产品中该零件的数量（件/台）a——备品百分率——废品百分率生产类型根据生产纲领的大小，可分为三种不同的生产类型：1.单件生产：少量地制造不同结构和尺寸的产品，且很少重复。如新产品试制，专用设备和修配件的制造等。2.成批生产：产品数量较大，一年中分批地制造相同的产品，生产呈周期性重复。而小批生产接近于单件生产，大批生产接近于大量生产。3.大量生产：当一种零件或产品数量很大，而在大多数工作地点经常是重复性地进行相同的工序。生产类型的判别要根据零件的生产数量（生产纲领）及其自身特点，具体情况见表1-1。表1-1：生产类型与生产纲领的关系生产类型重型（零件质量大于2000kg）中型（零件质量为100-2000kg）轻型（零件质量小于100kg）单件生产小于等于5小于等于20小于等于100小批生产5-10020-200100-500中批生产100-300200-500500-5000大批生产300-1000500-50005000-50000大量生产大于1000大于5000大于50000零件是轻型零件，根据表1-1可知生产类型为大批生产。零件分析零件图分析题目所给的零件是滚齿机主轴，滚齿机主轴指的是滚齿机上带动刀具旋转的轴。通常由主轴、轴承和传动件(齿轮或带轮)等组成主轴部件。在机器中主要用来支撑传动零件如齿轮、带轮，传递运动及扭矩。主轴部件的运动精度和结构刚度是决定加工质量和切削效率的重要因素。衡量主轴部件性能的指标主要是旋转精度、刚度和速度适应性。①旋转精度:主轴旋转时在影响加工精度的方向上出现的径向和轴向跳动(见形位公差)，主要决定于主轴和轴承的制造和装配质量。②动、静刚度:主要决定于主轴的弯曲刚度、轴承的刚度和阻尼。③速度适应性:允许的最高转速和转速范围，主要决定于轴承的结构和润滑，以及散热条件。图2-1滚齿机主轴零件图结构工艺性分析零件的结构的工艺性是指所设计的零件在满足使用要求的前提下，制造的可行性与经济性。零件结构工艺性审查如下所述：避免设置倾斜的加工面，以便减少装夹次数。改为通孔或扩大中间孔可减少装夹次数，保证孔的同轴度。被加工表面设置在同一平面，可一次走刀加工，缩短调整时间。避免内表面、内凹面的加工，利于提高效率，保证精度。加工螺纹时应留有退刀槽，或具有螺纹尾扣，以方便退刀。将支承面改为台阶式，将加工面铸出凸台、保留精加工面的必要长度，以减少加工面，提高效率，保证精度。避免在斜面上钻孔，避免钻头单刃切削，防止刀具损坏和孔中心偏斜。避免深孔加工，改善排屑和冷却条件。刀具应易于加工切削部位，避免采用接长钻头等非标准刀具。零件的技术要求分析滚齿机主轴M90mm端面,表面粗糙度Ra1.6滚齿机主轴M90mm螺纹，表面粗糙度Ra6.3滚齿机主轴Φ100h7mm外圆，表面粗糙度Ra0.8滚齿机主轴Φ106mm外圆，表面粗糙度Ra6.3滚齿机主轴Φ115h6mm外圆，表面粗糙度Ra0.8滚齿机主轴M120mm螺纹，表面粗糙度Ra6.3滚齿机主轴Φ140h6mm锥外圆，表面粗糙度Ra0.8滚齿机主轴Φ204mm左端面，表面粗糙度Ra0.8滚齿机主轴Φ204mm外圆，表面粗糙度Ra1.6滚齿机主轴Φ204mm右端面，表面粗糙度Ra1.6滚齿机主轴M125螺纹，表面粗糙度Ra6.3滚齿机主轴Φ30mm孔，表面粗糙度Ra6.3滚齿机主轴Φ40mm孔，表面粗糙度Ra3.2滚齿机主轴Φ70H9mm孔，表面粗糙度Ra1.6滚齿机主轴8Φ13mm孔，表面粗糙度Ra6.3滚齿机主轴3290键槽，表面粗糙度Ra1.6工艺规程设计定位基准的选择基准选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基准选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高，否则加工工艺过程中的问题百出，更有甚者，还会造成大批零件报废，使生产无法正常进行。粗基准的选择1.如果必须首先保证工件上加工表面与不加工表面之间的位置要求，应以不加工表面作为粗基准。如果在工件上有很多不需加工的表面，则应以其中与加工面位置精度要求较高的表面作粗基准。2.如果必须首先保证工件某重要表面的加工余量均匀，应选择该表面作精基准。3.如需保证各加工表面都有足够的加工余量，应选加工余量较小的表面作粗基准。4.选作粗基准的表面应平整，没有浇口、冒口、飞边等缺陷，以便定位可靠。5.粗基准一般只能使用一次，特别是主要定位基准，以免产生较大的位置误差。重点考虑到既要保证在各加工面均有加工余量的前提下，使重要孔或面的加工余量尽量均匀，又要保证定位夹紧的可靠性，装夹的方便性，减少辅助时间，所以选滚齿机主轴零件Φ150外圆作为定位粗基准。精基准的选择选择精基准时要考虑的主要问题是如何保证设计技术要求的实现以及装夹准确、可靠、方便。1.用设计基准作为定位基准，实现“基准重合”，以免产生基准不重合误差。2.当工件以某一组精基准定位可以较方便地加工很多表面时，应尽可能采用此组精基准定位，实现“基准统一”，以免生产基准转换误差。3.当精加工或光整加工工序要求加工余量尽量小而均匀时，应选择加工表面本身作为精基准，即遵循“自为基准”原则。该加工表面与其他表面间的位置精度要求由先行工序保证。4.为获得均匀的加工余量或较高的位置精度，可遵循“互为基准”、反复加工的原则。5.有多种方案可供选择时应选择定位准确、稳定、夹紧可靠，可使夹具结构简单的表面作为精基准。根据该滚齿机主轴零件的技术要求和装配要求,对于精基准而言，主要考虑到基准重合的问题，当设计基准与工艺基准不重合时，应该进行尺寸换算，本题目以Φ115h6外圆作为精基准，满足要求。制定加工工艺路线制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领以确定为大批生产的条件下，可采用通用机床配以专用工夹具，并尽量使工序集中来提高生产效率。除此以外，还应考虑经济效果，以便降低生产成本。工序01：锻造工序02：调质处理工序03：粗车左端面；钻Φ30孔；孔口倒角工序04：掉头粗车右端面；粗车Φ204右端面；粗车Φ125外圆工序05：粗车其余各外圆及端面，留余量4.0mm；车32槽工序06：半精车右端面；半精车Φ204右端面；半精车Φ30孔至Φ40孔；半精车Φ40孔至Φ69；车M125螺纹；孔口倒角；车32槽工序07：半精车左端面；精车左端面工序08：半精车各外圆及端面，留余量1.0mm；车M120螺纹；车M90螺纹工序09：精车右端面；精车Φ204右端面；精车Φ69孔至Φ70H9工序10：渗碳淬火S0.8-C59工序11：磨各外圆工序12：磨Φ204左端面工序13：钻8Φ13孔工序14：粗铣3088键槽；精铣3290键槽工序15：去毛刺工序16：检验至图纸要求并入库加工工序设计、工序尺寸计算该零件的材料是20Cr钢，由《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-34查出该零件余量是，厚度方向为5.0mm；水平方向为5.0mm。图3-1滚齿机主轴毛坯图选择切削用量、确定时间定额工序03：粗车左端面；钻Φ30孔；孔口倒角工步一：粗车左端面1.确定切削深度由于单边余量为2.5mm，粗糙度Ra6.3，一步车削即可满足其精度要求，故2.确定进给量根据表1.4，=0.1～0.6mm/r按C620-1型卧式车床的进给量（表4.2-9），选择=0.81mm/r3.确定切削速度切削速度的修正系数为=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,==1.0(均见表1.28），故=1000.80.650.811.15m/min≈48m/min≈102r/min按C620-1机床的转速(表4.2-8），选择=90r/min4.确定粗车左端面的基本时间，，为试切附加长度，依据《机械制造工艺设计简明手册》表6.2-2知，式中=150mm，=0mm，=5mm，=4mm，，=0.81mm/r，=90r/min，=48m/min，走刀次数=1则工步二：钻Φ30孔1.确定切削深度由于单边余量为15mm，粗糙度Ra6.3，一步钻削即可满足其精度要求，故2.确定进给量根据表1.4，=0.1～0.6mm/r按C620-1型卧式车床的进给量（表4.2-9），选择=0.81mm/r3.确定切削速度切削速度的修正系数为=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,==1.0(均见表1.28），故=1000.80.650.811.15m/min≈48m/min≈510r/min按C620-1机床的转速(表4.2-8），选择=480r/min4.确定钻Φ30孔的基本时间，，为试切附加长度，依据《机械制造工艺设计简明手册》表6.2-2知，式中=17.5mm，=4mm，，=0.81mm/r，=480r/min，=48m/min，走刀次数=1钻Φ30孔走刀长度则工步三：孔口倒角工序04：掉头粗车右端面；粗车Φ204右端面；粗车Φ125外圆工步一：掉头粗车右端面1.确定切削深度由于单边余量为2.5mm，粗糙度Ra6.3，一步车削即可满足其精度要求，故2.确定进给量根据表1.4，=0.1～0.6mm/r按C620-1型卧式车床的进给量（表4.2-9），选择=0.81mm/r3.确定切削速度切削速度的修正系数为=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,==1.0(均见表1.28），故=1000.80.650.811.15m/min≈48m/min≈113r/min按C620-1机床的转速(表4.2-8），选择=120r/min4.确定粗车右端面的基本时间，，为试切附加长度，依据《机械制造工艺设计简明手册》表6.2-2知，式中=135mm，=30mm，=5mm，=4mm，，=0.81mm/r，=120r/min，=48m/min，走刀次数=1则工步二：粗车Φ204右端面1.确定切削深度由于单边余量为2.5mm，粗糙度Ra6.3，一步车削即可满足其精度要求，故2.确定进给量根据表1.4，=0.1～0.6mm/r按C620-1型卧式车床的进给量（表4.2-9），选择=0.81mm/r3.确定切削速度切削速度的修正系数为=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,==1.0(均见表1.28），故=1000.80.650.811.15m/min≈48m/min≈71r/min按C620-1机床的转速(表4.2-8），选择=76r/min4.确定粗车Φ204右端面的基本时间，，为试切附加长度，依据《机械制造工艺设计简明手册》表6.2-2知，式中=214mm，=135mm，=5mm，=4mm，，=0.81mm/r，=76r/min，=48m/min，走刀次数=1则工步三：粗车Φ125外圆1.确定切削深度由于单边余量为5.0mm，粗糙度Ra6.3，一步车削即可满足其精度要求，故2.确定进给量根据表1.4，=0.1～0.6mm/r按C620-1型卧式车床的进给量（表4.2-9），选择=0.81mm/r3.确定切削速度切削速度的修正系数为=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,==1.0(均见表1.28），故=1000.80.650.811.15m/min≈48m/min≈122r/min按C620-1机床的转速(表4.2-8），选择=120r/min4.确定粗车Φ125外圆的基本时间，，为试切附加长度，依据《机械制造工艺设计简明手册》表6.2-2知，式中=20mm，=5mm，=4mm，，=0.81mm/r，=120r/min，=48m/min，走刀次数=1则工序05：粗车其余各外圆及端面，留余量4.0mm；车32槽工步一：粗车其余各外圆及端面，留余量4.0mm1.确定切削深度由于单边余量为2.5mm，粗糙度Ra6.3，一步车削即可满足其精度要求，故2.确定进给量根据表1.4，=0.1～0.6mm/r按C620-1型卧式车床的进给量（表4.2-9），选择=0.81mm/r3.确定切削速度切削速度的修正系数为=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,==1.0(均见表1.28），故=1000.80.650.811.15m/min≈48m/min≈127r/min按C620-1机床的转速(表4.2-8），选择=120r/min4.确定粗车粗车其余各外圆及端面的基本时间，，为试切附加长度，依据《机械制造工艺设计简明手册》表6.2-2知，式中=558mm，=5mm，=4mm，，=0.81mm/r，=120r/min，=48m/min，走刀次数=1则工步二：车32槽工序06：半精车右端面；半精车Φ204右端面；半精车Φ30孔至Φ40孔；半精车Φ40孔至Φ69；车M125螺纹；孔口倒角；车32槽工步一：半精车右端面1.确定切削深度由于单边余量为1.5mm，粗糙度Ra3.2，故切削深度2.确定进给量根据表1.4，=0.1～0.6mm/r按C620-1型卧式车床的进给量（表4.2-9），选择=0.50mm/r3.确定切削速度切削速度的修正系数为=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,==1.0(均见表1.28），故=1500.80.650.811.15m/min≈73m/min≈186r/min按C620-1机床的转速(表4.2-8），选择=185r/min4.确定半精车右端面的基本时间，，为试切附加长度，依据《机械制造工艺设计简明手册》表6.2-2知，式中=125mm，=30mm，=4.0mm，=4mm，，=0.50mm/r，=185r/min，=73m/min，走刀次数=1则工步二：半精车Φ204右端面1.确定切削深度由于单边余量为1.5mm，粗糙度Ra3.2，故切削深度2.确定进给量根据表1.4，=0.1～0.6mm/r按C620-1型卧式车床的进给量（表4.2-9），选择=0.50mm/r3.确定切削速度切削速度的修正系数为=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,==1.0(均见表1.28），故=1500.80.650.811.15m/min≈73m/min≈112r/min按C620-1机床的转速(表4.2-8），选择=120r/min4.确定半精车Φ204右端面的基本时间，，为试切附加长度，依据《机械制造工艺设计简明手册》表6.2-2知，式中=208mm，=125mm，=4.0mm，=4mm，，=0.50mm/r，=120r/min，=73m/min，走刀次数=1则工步三：半精车Φ30孔至Φ40孔1.确定切削深度由于单边余量为5.0mm，粗糙度Ra3.2，故切削深度2.确定进给量根据表1.4，=0.1～0.6mm/r按C620-1型卧式车床的进给量（表4.2-9），选择=0.50mm/r3.确定切削速度切削速度的修正系数为=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,==1.0(均见表1.28），故=1500.80.650.811.15m/min≈73m/min≈581r/min按C620-1机床的转速(表4.2-8），选择=600r/min4.确定半精车Φ30孔至Φ40孔的基本时间，盲孔时，为试切附加长度，依据《机械制造工艺设计简明手册》表6.2-2知，式中=500mm，=4.0mm，=0mm，，=0.50mm/r，=600r/min，=73m/min，走刀次数=1则工步四：半精车Φ40孔至Φ691.确定切削深度由于单边余量为14.5mm，粗糙度Ra3.2，分两次走刀完成，故切削深度2.确定进给量根据表1.4，=0.1～0.6mm/r按C620-1型卧式车床的进给量（表4.2-9），选择=0.50mm/r3.确定切削速度切削速度的修正系数为=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,==1.0(均见表1.28），故=1500.80.650.811.15m/min≈73m/min≈337r/min按C620-1机床的转速(表4.2-8），选择=370r/min4.确定半精车Φ40孔至Φ69的基本时间，盲孔时，为试切附加长度，依据《机械制造工艺设计简明手册》表6.2-2知，式中=300mm，=10.0mm，=0mm，，=0.50mm/r，=370r/min，=73m/min，走刀次数=1则工步五：车M125螺纹1.确定切削深度由于单边余量为1.5mm，粗糙度Ra6.3，故切削深度2.确定进给量根据表1.4，=0.1～0.6mm/r按C620-1型卧式车床的进给量（表4.2-9），选择=0.50mm/r3.确定切削速度切削速度的修正系数为=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,==1.0(均见表1.28），故=1500.80.650.811.15m/min≈73m/min≈186r/min按C620-1机床的转速(表4.2-8），选择=185r/min4.确定车M125螺纹的基本时间，盲孔时，为试切附加长度，依据《机械制造工艺设计简明手册》表6.2-2知，式中=17mm，=4.0mm，=0mm，，=0.50mm/r，=185r/min，=73m/min，走刀次数=1则工步六：孔口倒角工步七：车32槽工序07：半精车左端面；精车左端面工步一：半精车左端面1.确定切削深度由于单边余量为1.5mm，粗糙度Ra3.2，故切削深度2.确定进给量根据表1.4，=0.1～0.6mm/r按C620-1型卧式车床的进给量（表4.2-9），选择=0.50mm/r3.确定切削速度切削速度的修正系数为=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,==1.0(均见表1.28），故=1500.80.650.811.15m/min≈73m/min≈258r/min按C620-1机床的转速(表4.2-8），选择=230r/min4.确定半精车左端面的基本时间，，为试切附加长度，依据《机械制造工艺设计简明手册》表6.2-2知，式中=90mm，=30mm，=4.0mm，=4mm，，=0.50mm/r，=230r/min，=73m/min，走刀次数=1则工步二：精车左端面1.确定切削深度由于单边余量为0.5mm，粗糙度Ra1.6，故切削深度2.确定进给量根据表1.4，=0.1～0.6mm/r按C620-1型卧式车床的进给量（表4.2-9），选择=0.26mm/r3.确定切削速度切削速度的修正系数为=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,==1.0(均见表1.28），故=2000.80.650.811.15m/min≈97m/min≈343r/min按C620-1机床的转速(表4.2-8），选择=370r/min4.确定精车左端面的基本时间，，为试切附加长度，依据《机械制造工艺设计简明手册》表6.2-2知，式中=90mm，=30mm，=3.0mm，=4mm，，=0.26mm/r，=370r/min，=97m/min，走刀次数=1则工序08：半精车各外圆及端面，留余量1.0mm；车M120螺纹；车M90螺纹工步一：半精车各外圆及端面，留余量1.0mm1.确定切削深度由于单边余量为1.5mm，粗糙度Ra3.2，故切削深度2.确定进给量根据表1.4，=0.1～0.6mm/r按C620-1型卧式车床的进给量（表4.2-9），选择=0.50mm/r3.确定切削速度切削速度的修正系数为=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,==1.0(均见表1.28），故=1500.80.650.811.15m/min≈73m/min≈194r/min按C620-1机床的转速(表4.2-8），选择=185r/min4.确定半精车各外圆及端面的基本时间，，为试切附加长度，依据《机械制造工艺设计简明手册》表6.2-2知，式中=356mm，=4.0mm，=4mm，，=0.50mm/r，=185r/min，=73m/min，走刀次数=1则工步二：车M120螺纹1.确定切削深度由于单边余量为1.5mm，粗糙度Ra3.2，故切削深度2.确定进给量根据表1.4，=0.1～0.6mm/r按C620-1型卧式车床的进给量（表4.2-9），选择=0.50mm/r3.确定切削速度切削速度的修正系数为=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,==1.0(均见表1.28），故=1500.80.650.811.15m/min≈73m/min≈194r/min按C620-1机床的转速(表4.2-8），选择=185r/min4.确定半精车M120螺纹的基本时间，通切螺纹=（2～3）P=（2～3）×1.5mm=（3～4.5）mm=（1～2）P=（1～2）×1.5mm=（1.5～3）mm现取=4mm，=2mm车M120螺纹走刀长度则工步三：车M90螺纹1.确定切削深度由于单边余量为1.5mm，粗糙度Ra3.2，故切削深度2.确定进给量根据表1.4，=0.1～0.6mm/r按C620-1型卧式车床的进给量（表4.2-9），选择=0.50mm/r3.确定切削速度切削速度的修正系数为=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,==1.0(均见表1.28），故=1500.80.650.811.15m/min≈73m/min≈258r/min按C620-1机床的转速(表4.2-8），选择=230r/min4.确定半精车M90螺纹的基本时间，通切螺纹=（2～3）P=（2～3）×1.5mm=（3～4.5）mm=（1～2）P=（1～2）×1.5mm=（1.5～3）mm现取=4mm，=2mm车M90螺纹走刀长度则工序09：精车右端面；精车Φ204右端面；精车Φ69孔至Φ70H9工步一：精车右端面1.确定切削深度由于单边余量为0.5mm，粗糙度Ra1.6，故切削深度2.确定进给量根据表1.4，=0.1～0.6mm/r按C620-1型卧式车床的进给量（表4.2-9），选择=0.26mm/r3.确定切削速度切削速度的修正系数为=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,==1.0(均见表1.28），故=2000.80.650.811.15m/min≈97m/min≈247r/min按C620-1机床的转速(表4.2-8），选择=230r/min4.确定精车右端面的基本时间，，为试切附加长度，依据《机械制造工艺设计简明手册》表6.2-2知，式中=125mm，=69mm，=3.0mm，=4mm，，=0.26mm/r，=230r/min，=97m/min，走刀次数=1则工步二：精车Φ204右端面1.确定切削深度由于单边余量为0.5mm，粗糙度Ra1.6，故切削深度2.确定进给量根据表1.4，=0.1～0.6mm/r按C620-1型卧式车床的进给量（表4.2-9），选择=0.26mm/r3.确定切削速度切削速度的修正系数为=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,==1.0(均见表1.28），故=2000.80.650.811.15m/min≈97m/min≈151r/min按C620-1机床的转速(表4.2-8），选择=150r/min4.确定精车Φ204右端面的基本时间，，为试切附加长度，依据《机械制造工艺设计简明手册》表6.2-2知，式中=204mm，=125mm，=3.0mm，=4mm，，=0.26mm/r，=150r/min，=97m/min，走刀次数=1则工步三：精车Φ69孔至Φ70H91.确定切削深度由于单边余量为0.5mm，粗糙度Ra1.6，故切削深度2.确定进给量根据表1.4，=0.1～0.6mm/r按C620-1型卧式车床的进给量（表4.2-9），选择=0.26mm/r3.确定切削速度切削速度的修正系数为=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,==1.0(均见表1.28），故=2000.80.650.811.15m/min≈97m/min≈441r/min按C620-1机床的转速(表4.2-8），选择=460r/min4.确定精车Φ69孔至Φ70H9的基本时间，盲孔时，为试切附加长度，依据《机械制造工艺设计简明手册》表6.2-2知，式中=300mm，=3.0mm，=4mm，，=0.26mm/r，=460r/min，=97m/min，走刀次数=1则工序10：渗碳淬火S0.8-C59工序11：磨各外圆机床M120W外圆磨床1.选择砂轮。见《机械加工工艺手册》第三章中磨料A46KV6P35040127其含义为：砂轮磨料为刚玉，粒度为46#,硬度为中轮1级，陶瓷结合剂，6号组织，砂轮尺寸为600633052.切削用量的选择。查《机械加工工艺手册》表33-42有主轴转速n=64r/min砂轮转度＝1110r/min工作台移动速度＝0.5m/min切削深度Z＝0.1mm进给量=0.01mm/r3.切削工时式中n工件每分钟转速（r/min)L磨轮行程长度，mmZ--单边加工余量考虑磨削加工终了时的无火花磨削以及为削除加工面形状误差而进行局部修研的系数，其值由表6.2-9，表6.2-10，知=1.1--轴（纵）向进给量（mm/r）--切入法磨削深度进给量（mm/r）工序12：磨Φ204左端面机床：平面磨床M72321.选择砂轮。见《机械加工工艺手册》第三章中磨料A46KV6P35040127其含义为：砂轮磨料为刚玉，粒度为46#,硬度为中轮1级，陶瓷结合剂，6号组织，砂轮尺寸350mm（外径）2.切削用量的选择。查《机械加工工艺手册》表33-42有主轴转速n=12r/min砂轮转度＝1460r/min工作台移动速度＝0.92m/min切削深度Z＝0.01mm进给量=0.01mm/r3.切削工时式中n工件每分钟转速（r/min)Z--单边加工余量考虑磨削加工终了时的无火花磨削以及为削除加工面形状误差而进行局部修研的系数，其值由表6.2-9，表6.2-10，知=1.1--轴（纵）向进给量（mm/r）--切入法磨削深度进给量（mm/r）L=mm=（1663.14+350+10）mm=881.24mm工序13：钻8Φ13孔1.确定切削深度由于单边余量为6.5mm，粗糙度Ra6.3，一步钻削即可满足其精度要求，故2.确定进给量根据表1.4，=0.1～0.6mm/r按C620-1型卧式车床的进给量（表4.2-9），选择=0.81mm/r3.确定切削速度切削速度的修正系数为=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,==1.0(均见表1.28），故=500.80.650.811.15m/min≈24m/min≈588r/min按C620-1机床的转速(表4.2-8），选择=600r/min4.确定钻8Φ13孔的基本时间，，为试切附加长度，依据《机械制造工艺设计简明手册》表6.2-2知，式中=9mm，=4mm，，=0.81mm/r，=600r/min，=48m/min，走刀次数=8钻8Φ13孔走刀长度则工序14：粗铣3088键槽；精铣3290键槽工步一：粗铣3088键槽1.机床选择3088键槽粗糙度Ra6.3，由《工艺简明手册》表1.4-8知,采用加工方案为粗铣；采用立式铣床加工，型号X53T。2.刀具选择刀具是用来粗铣3088键槽，故采用Ф30键槽铣刀，铣刀规格由《机械切削工人实用手册》表10-3知，铣刀齿数Z=4。3.背吃刀量由上面知3088键槽单边加工余量15mm，粗糙度Ra6.3，加工方法为粗铣，故4.进给量的选择粗铣时，首先确定每齿进给量，由《机械切削工人实用手册》表10-5知，=0.15～0.38mm/z，取5.铣削速度CA6140车床主轴材料为45钢，由《机械加工工艺简明速查手册》P748知，铣削速度计算公式，由《工艺简明手册》表4.2-36知，立式铣床X53T主轴转速，在此选择故=3.1430140/1000m/min≈13m/min6.工时计算由《工艺简明手册》表6.2-7知粗铣3088键槽的机动时间计算公式：由《工艺简明手册》表4.2-37立式铣床X53T知，与196mm/min相近的进给量为220mm/min，选择工步二：精铣3290键槽1.机床选择3290键槽粗糙度Ra1.6，由《工艺简明手册》表1.4-8知,采用加工方案为精铣；采用立式铣床加工，型号X53T。2.刀具选择刀具是用来精铣3290键槽，故采用Ф32键槽铣刀，铣刀规格由《机械切削工人实用手册》表10-3知，铣刀齿数Z=4。3.背吃刀量由上面知3290键槽单边加工余量1.0mm，粗糙度Ra6.3，加工方法为精铣，故4.进给量的选择精铣时，首先确定每齿进给量，由《机械切削工人实用手册》表10-5知，=0.15～0.38mm/z，取5.铣削速度CA6140车床主轴材料为45钢，由《机械加工工艺简明速查手册》P748知，铣削速度计算公式，由《工艺简明手册》表4.2-36知，立式铣床X53T主轴转速，在此选择故=3.1432180/1000m/min≈18m/min6.工时计算由《工艺简明手册》表6.2-7知精铣3290键槽的机动时间计算公式：由《工艺简明手册》表4.2-37立式铣床X53T知，与216mm/min相近的进给量为220mm/min，选择车床夹具设计分配的任务是：精车右端面；精车Φ204右端面；精车Φ69孔至Φ70H9的车床夹具，选用机床：卧式车床C620-1。问题的提出此车床夹具用来精车右端面；精车Φ204右端面；精车Φ69孔至Φ70H9，由《工艺简明手册》表1.4-7和1.4-8知，加工方案选择精车，机床选择卧式车床，型号C620-1。定位分析以滚齿机主轴左端面和Φ115外圆定位，定位分析由《机床夹具设计》第二章第一节知，滚齿机主轴左端面与A型固定式定位销配合定位，限制一个自由度，即X轴移动；滚齿机主轴Φ115外圆与固定V型块配合定位，限制四个自由度，即Y轴移动、Y轴转动、Z轴移动和Z轴转动，滚齿机主轴为回转类零件，此时欠定位是合理的。夹紧力计算计算切削力如下：查《简明机床夹具设计手册》表3-3得切削力计算公式：由精车右端面；精车Φ204右端面；精车Φ69孔至Φ70H9的工时计算知，，=0.26mm，由《简明机床夹具设计手册》表3-3知即≈29430.50.3640.5030.75N≈202N所需夹紧力，查表5得，，安全系数K=式中为各种因素的安全系数，查表得：K==1.872，当计算K<2.5时，取K=2.5螺杆部分由M24螺母锁紧，查《简明机床夹具设计手册》表3-18得夹紧力为12840N，==32100N由上计算得》，因此采用该夹紧机构工作是可靠的。定位误差分析

定位误差是指采用调整法加工一批工件时，由于定位不准确而造成某一工序在工序尺寸（通常是指加工表面对工序基准的距离尺寸）或位置要求方面的加工误差。当采用夹具加工工件时，由于工件定位基准和定位元