提高磺化器清洗效果

提高磺化器清洗效果磺化一车间QC小组发表人：刘双喜大庆油田有限责任公司化工集团目录小组简介1制定目标4选题理由2现状调查3原因分析5要因分析6制定对策7对策实施8效果验证9经济效益和社会效益10巩固措施11总结和今后打算12

2万吨/年重烷基苯磺化装置，采用的是目前世界上较先进的多管膜式磺化器作为反应器，利用气态三氧化硫与重烷基苯磺化反应生成重烷基苯磺酸，再与其他助剂复配生产出最终产品重烷基苯磺酸盐。前言

原油采收率在水驱基础上能提高20%左右，对于大庆油田4000万吨持续稳产具有重要意义。MobileExpress0203前言核心设备:多管膜式磺化器小组名称磺化一车间QC小组注册编号课题名称提高磺化器清洗效果成立时间2011年1月课题类型现场型活动时间201101-201110人数9人当年活动次数26次一、小组简介小组所在单位大庆油田化工有限公司东昊公司表活剂分公司磺化一车间小组名称磺化一车间QC小组活动课题提高磺化器清洗效果成立日期2011年1月注册时间活动次数26次注册编号活动时间201101-201110课题类型现场型姓名性别年龄文化程度岗位组内分工张华男46大专主任组长佟丽军男40大专副主任组员赵春会男29大学副主任组员刘双喜男28大学技术员组员裴艳华女35大专技术员组员赵东旭男28大学技术员组员王万才男39大学安全员组员李阿媛女25大学操作组员王思谦男25大学操作组员二、选题理由213设备频繁清洗，使检修费用额外增加

装置在切磺化和切尾气初期会产生头尾酸，切换频繁，头尾酸量增多。装置生产运行周期短。2010年以前装置最长生产周期仅有18天。选题

理由装置生产波动使产品质量随之波动。频繁的清洗加速了设备的腐蚀和老化，严重影响了设备的正常使用寿命。设备在经过多次在线清洗后,最后拆卸时，列管堵塞严重，极难疏通。二、选题理由选题

理由456序号项目清洗次数累计清洗次数比率%累计比率%调查人调查时间1磺化器清洗方法不合适18185050张华2月09日2磺化器结焦严重8262272佟丽军2月13日3反应温度控制过高4301183裴艳华2月14日4原料组分含量变化333892裴艳华2月14日5装置运行不平稳235697刘双喜2月18日6操作不及时1363100赵春会2月22日磺化器清洗原因统计表

三、现状调查调查一：磺化器清洗原因排列图

三、现状调查调查一：磺化器清洗次数、系统压力和生产天数对比表

调查二：三、现状调查序号12345678910调查人调查时间启车时系统压力（Kpa）45444446454744464544裴艳华2月11日生产天数6885758576裴艳华2月11日清洗前系统压力（Kpa）50524853515558495760裴艳华2月12日第一次清洗后系统压力（Kpa）48494549495054475655刘双喜2月13日生产时间（天）5454443433刘双喜2月13日第二次清洗后系统压力（Kpa）51525155575557566160刘双喜2月13日生产时间（天）3454434423刘双喜2月13日三、现状调查调查二：文本文本文本文本0246810第一次清洗后平均生产天数清洗前平均生产天数第二次清洗后平均生产天数示例6.5天3.9天3.6天第二次洗前第一次清洗次数与生产天数对比图

改进清洗方法四、制定目标运

行

周

期14天

28天

造成磺化器运行周期短的原因1、操作不及时2、员工技术水平不高3、操作人员操作方式不当4、磺化器设计存在缺陷9、原料含水超标5、磺化反应温度过高8、原料组分含量变化6、磺化器结焦严重7、磺化器老化10、磺化器清洗方法不合适11、工艺纪律相关方面未作具体规定环法人料机12、装置运行不平稳14、能源消耗高13、环境参数要求苛刻四、制定目标五、原因分析末端因素操作不及时员工技术水平不高操作人员操作方式不当磺化器设计存在缺陷磺化反应温度过高磺化器结焦严重磺化器老化原料组分含量变化原料含水超标磺化器清洗方法不合适工艺纪律相关方面未作具体规定装置运行不平稳环境参数要求苛刻能源消耗高序号要因分类末端因素确认内容负责人完成日期1人操作不及时车间工艺巡检记录卡及考核标准裴艳华201102042员工技术水平不高对员工进行理论和技能的考核裴艳华201102043操作人员操作方式不当对员工操作进行考核裴艳华201102044机磺化器设计存在缺陷对全装置进行检查刘双喜201102105磺化反应温度过高反应热是否能够带走刘双喜201102106磺化器结焦严重对装置内部构造进行检查刘双喜201102107磺化器老化是否发现有渗漏点刘双喜201102108料原料组分含量变化质检报告佟丽军201102189原料含水超标质检报告佟丽军2011021810法磺化器清洗方法不合适清洗效果张华2011021911工艺纪律相关方面未作具体规定对分公司工艺纪律进行考察张华2011021912装置运行不平稳对工艺参数进行考察张华2011021913环环境参数要求苛刻对环保监测点进行考察王思谦2011022414能源消耗高对能源利用率进行分析王思谦20110224六、要因确定操作不及时操作人员操作方式不当员工技术水平不高操作规程和工艺卡片全面系统的培训考试、考核考试、考核监督、检查全面系统的培训合理分配技术力量集中培训、“导师带徒”、青工岗位技校技能大赛人六、要因确定岗位人数理论知识分数实际操作分

数事故应急处理操作分数综合分数合格分数确认人车间管理人员69295959290赵春会运行工程师598981009790班长59596959590操作119094929390操作技能分数统计六、要因确定操作不及时操作人员操作方式不当员工技术水平不高操作规程和工艺卡片全面系统的培训考试、考核考试、考核监督、检查全面系统的培训合理分配技术力量集中培训、“导师带徒”、青工岗位技校技能大赛非要因人六、要因确定磺化器的设计符合相关标准，具有有效的合格证。

车间在经过多次参数优化后，该温度已能精确控制。

设备定期保养、年度例检，设备老化对生产周期的影响较小。

磺化器的结结焦程度对磺化器的运行周期存在一定影响，这是不可避免的。

机六、要因确定磺化器结焦严重磺化器老化磺化反应温度过高磺化器设计存在缺陷六、要因确定产品合格证产品质量证明书六、要因确定反应温度变化图磺化器的设计符合相关标准，具有有效的合格证。

车间在经过多次参数优化后，该温度已能精确控制。

设备定期保养、年度例检，设备老化对生产周期的影响较小。

磺化器的结结焦程度对磺化器的运行周期存在一定影响，这是不可避免的。

非要因机六、要因确定磺化器设计存在缺陷磺化器结焦严重磺化反应温度过高磺化器老化六、要因确定

原料组分含量的变化在一定程度上会间接影响磺化器的结焦程度。入厂原料组分变化范围在规定范围内。原料组分含量变化

原料入厂检测，不合格原料不入厂原料含水超标原料组分变化原料含水超标料序号检测时间监测数据确认人12011.1.1950.67裴艳华22011.2.1542.3432011.3.1261.3042011.4.1377.8652011.6.1170.88原料含水量监测数据统计表六、要因确定六、要因确定

原料组分含量的变化在一定程度上会间接影响磺化器的结焦程度。入厂原料组分变化范围在规定范围内。原料组分含量变化

原料入厂检测，不合格原料不入厂原料含水超标原料组分变化原料含水超标料非要因磺化器清洗方法不合适要因法六、要因确定工艺纪律相关方面未作具体规定开工前有专业确认，开工过程有明确开工方案，工艺纪律严格落实，监督到位，符合生产标准。工艺纪律相关方面未作具体规定在线清洗方法不能有效清除结焦物，影响磺化器运行周期磺化器清洗方法不合适装置启停车制定了一套详细的操作规程，操作技能逐年提高，装置运行日趋平稳。装置运行不平稳装置运行不平稳序号启车时间停车时间操作平稳率确认人12011020620:002011022810:00100%刘双喜2201103080:00201103174:00100%3201103238:00201104059:00100%42011041314:00201104295:00100%52011050613:00201105149:00100%62011052410:002011060523：00100%72011060910:00201107162:00100%82011072810:00201108088:00100%92011081612:002011090119:00100%六、要因确定操作规程装置平稳率统计表磺化器清洗方法不合适要因法六、要因确定工艺纪律相关方面未作具体规定开工前有专业确认，开工过程有明确开工方案，工艺纪律严格落实，监督到位，符合生产标准。工艺纪律相关方面未作具体规定在线清洗方法不能有效清除结焦物，影响磺化器运行周期磺化器清洗方法不合适装置启停车制定了一套详细的操作规程，操作技能逐年提高，装置运行日趋平稳。装置运行不平稳装置运行不平稳非要因非要因六、要因确定环境参数要求苛刻能源消耗高正常生产期间，装置能够达到磺化过程与外排尾气双达标的标准。能源使用量符合装置设计要求，并大力提倡节能减排、降本增效。环非要因末端因素操作不及时员工技术水平不高操作人员操作方式不当磺化器设计存在缺陷磺化反应温度过高磺化器结焦严重磺化器老化原料组分含量变化原料含水超标磺化器清洗方法不合适工艺纪律相关方面未作具体规定装置运行不平稳环境参数要求苛刻能源消耗高六、要因确定序号要因对策目标措施地点负责人完成时间1磺化器清洗方法不合适磺化器结焦物彻底清洗干净（1）拆卸磺化器压紧螺母、分布头等48组组件清洗擦拭。（2）清洗、擦拭磺化器列管。（3）拆卸上管板清理、吹扫酸渣。2万吨/年磺化装置刘双喜5月26日对策措施计划表七、制定对策更改磺化器清洗手段现状改进原因能否改进怎样改进对象磺化器内存在结焦物结焦物清洗不干净可以改进更改清洗方法目的清除结焦物提高磺化器运行周期可以改进彻底清除结焦物场所磺化装置中装置设计安装位置不可以改进——时间和程序2011年改进成立QC小组可以改进制定QC课题作业员操作人员操作经验可以改进提高技术水平手段在线清洗清洗不彻底可以改进拆卸清洗对策实施5W1H分析表实施一：八、对策实施清洗磺化器八、对策实施离心泵碱洗液磺化器八、对策实施维修人员拆卸上封头清洗上管板拆卸压紧螺母上管板清洗干净八、对策实施拆卸分布头清洗干净的分布头八、对策实施观测成膜量八、对策实施分配腔酸渣清理干净八、对策实施序号12345678910检验人检验时间启车时系统压力（Kpa）46444447464543454644王思谦6月10日生产天数12151416131316151618赵东旭6月10日清洗前系统压力（Kpa）60615862666065616760赵东旭6月10日第一次清洗后系统压力（Kpa）50474646474548474645王万才6月28日生产时间（天）8109681075106王万才6月28日第二次清洗后系统压力（Kpa）48504746484946504846李阿媛7月20日生产时间（天）5468655746李阿媛7月20日改进后磺化器清洗次数、系统压力和生产天数对比表九、效果验证九、效果验证29天

内容项目人工费（元/时）人数工时（h）材料费（万元）原材料消耗（万元）次数合计（万元）改进前在线清洗2543—

0.0120.08拆卸清洗251290.240.0110.52改进前年检修成本按年检修12次计算：（0.08+0.52）*12=7.20万元改进后拆卸清洗251290.240.0131.56改进后年检修成本按年检修6次计算：1.56*6=9.36万元1、经济效益十、经济效益和社会效益

内容项目硫磺消耗（万元）柴油消耗（万元）公用工程消耗（万元）人工费（万元）合计（万元）