沥青混凝土面层施工方案

沥青混凝土面层施工方案1、乳化沥青下封层施工1.1、准备工作（1）、基层必须经过验收，合格后方可浇洒透层油。浇洒前基层表面如有浮土杂物或沥青混合材料必须清扫干净，坑洼处用基层同样材料挖补或用沥青混合料补齐压实。基层须养护后方能浇洒沥青；不能修补时留待底面层或联结层补平。（2）、装运透层油前，应用水（装乳化沥青时）将油罐刷洗干净。（3）、洒布机到达现场后应有专人测温。（4）、喷洒沥青前应用喷灯将油管、喷嘴及截门等加热，以利喷油。（5）、喷洒前应调整好喷杆的高度、长度、喷嘴槽口方向及位置、喷油压力，使油量准确，喷布均匀。两端喷嘴长轴应与喷杆中心线成60°角，中间喷嘴长轴应与喷杆中心线成30°角。应调整喷杆高度采用无重叠、两层重叠或三层重叠的喷洒方法，不得留有条纹及存在薄厚不均的现象。（6）、根据单位面积用油量、喷油宽度、喷出油量，计算浇洒路面长度。（7）、浇洒透层油前应将侧石用油毡等覆盖。（8）、喷洒量应先进行一次试验，不符合规程要求时应进行各项调整。（9）、乳化沥青必要时可以掺水稀释以利喷洒，掺水量以不破乳为度，此时应重新计算单位面积的喷洒量，使单位面积上的喷洒沥青量仍符合未稀释前的要求，稀释后应使水和乳液搅拌均匀。操作要点如下：①检查材料的温度，并保持接近高限。②喷嘴孔的长轴通常放到与喷杆中心线成30°角的位置，两端的喷嘴则转到60°，用一个特制的扳手检查。喷嘴口愈小，喷出的材料愈均匀，如果喷嘴的槽缝腐蚀，喷出的扇形变形应予以更换。③低速喷洒会造成条纹，采用扇形不致变形或雾化时的最高泵速。④大部分喷嘴的堵塞是因喷杆在两次喷洒之间冷却造成，致使材料变硬。把热材料循环通过喷杆直至喷杆温度达到材料的温度，一般可使堵塞熔化。⑤不适当的喷杆高度是出现条纹的主要原因，可采用下列方法进行试验：将喷嘴隔一个堵一个，并采有上述试验所确定的泵速，变更喷杆高度，每次不超过1.5～2cm的增量，直至所用的喷杆的路面宽度为表面上所喷洒的材料，确实是单扇的沥青材料，当把所有的喷嘴都打开时就能给出一个准确的两扇重叠的覆盖层。一旦喷杆的高度确定后，在喷洒沥青材料的整个过程中保持不变。1.2、沥青洒布（1）沥青洒布应在良好的气候条件下进行，不得在雨天、雨后未干或有威胁的天气（如大风或降雨）下进行，洒布前应首先检查喷油管、喷嘴和油路系统是否安装好，油路是否畅通，车内油温是否符合要求。（2）浇洒透层沥青前，最好使灰土灰类基层表面稍加水润湿。（3）起点及终点处应按浇洒宽度铺设牛皮纸或苇席一道，起点处应与已铺的路面或已浇洒的透层油拉齐，终点处覆盖物边应与路面中线垂直，以免起点处喷洒重复油大、终点处因停止喷洒滴油而油大的弊病。（4）洒布初或洒布中应有专人检查用油量，将一张牛皮纸称重后平铺在基层上，洒布后将油纸称重，扣除纸重，量测牛皮纸面积，计算出单位面积用油量，误差大于0.2kg/㎡时应进行调整。（5）无条件断绝交通的路段，洒布透层油应半幅施工，半幅维持交通，待透层油下渗干燥后（一般需要24小时），再洒布相邻一幅基层，纵向尽量避免重叠，最多不超过10cm。（6）纵坡较大的坡道，洒布工作应由下而上，避免沥青油下流。（7）洒布机洒布不到之处，应用人工以手动喷油嘴找补。（8）透层沥青油洒布后未渗入干燥前，应禁止通行，24h后如发现油多之处，应除去多余油分或铺砂吸油。（9）沥青洒布机应把好油温、油量、车速和接缝等“四关”。（10）沥青洒布完成后，应在其上洒布单一碎石加以保护（随时用量宜为满铺的40%-55%）厚度不小于6mm。2、沥青面层施工2.1、沥青混合料的拌制（1）沥青混合料在拌制前必须做好配合比的设计和试拌试铺，确定虚铺厚度。（2）沥青拌和设备采用间歇式拌和机，具有防止矿粉飞扬散失的密封性及除尘设备，并有检测拌和温度的装置。（3）沥青材料采用导热油加热，拌和沥青混合料出厂温度应符合《沥青路面施工及验收规范》的要求。当混合料出厂温度过高，并影响沥青与集料的粘结力时，混合料不得使用，已铺筑的沥青路面应予以铲除。（4）沥青混合料拌和时间应经试拌确定，混合料应拌和均匀，所有矿料颗粒应全部裹覆沥青结合料。拌和厂拌和沥青混合料应均匀一致、无花白料、无结成块的严重的粗细料分离现象，不符合要求时不能使用，并应及时调整。（5）出厂的沥青混合料应逐车用地磅称重，并按现行试验方法测量运料车中沥青混合料的温度，出厂温度不能达到145℃-165℃的混合料不允许出厂，沥青混合料的出厂温度不得高于195℃。（6）各料斗应配备1-2名工作人员，时刻监督下料情况，不准出现卡堵现象，否则应及时停止生产。2.2、沥青混合料的运输（1）热拌沥青混合料采用自卸车运输，运输车辆在铺装层上行驶速度不得超过10Km/h,并不得转弯、调头、制动。（2）运料时每次使用前后打扫干净，在车厢板上涂一薄层防止沥青粘结的隔离剂，但不得有余液积聚在车厢底部。（3）从拌和机向运料车上装料时，应多次挪动汽车位置，平衡装料，以减少混合料的离析。运料车运输混合料时应准备苫布防雨。（4）运料车进入摊铺现场时，轮胎上不得沾有泥土等可能污染路面的脏物，否则应冲净后方可进入施工现场。（5）沥青混合料在摊铺地点凭运料单接收，运输到现场的温度140℃-155℃。若运到现场的混合料温度低于140℃，或已结成团、遭雨淋的不得铺筑。（6）连续摊铺过程中，运料车应停在摊铺机前10-30cm处，空档等候，由摊铺机推动前进开始缓缓卸料，避免撞击摊铺机。2.3、摊铺（1）、采用摊铺机进行作业，全段采用半幅施工。前半幅摊铺时，宽度超过路线中线20cm，以免与上层摊铺时发生接缝重合；摊铺机具有自动找平装置，具有足够容量的受料斗，在运料车换车时能够连续摊铺，并有足够的功率推动运料车，具有振动夯初步压实装置。（2）、摊铺机在开始受料前应在料斗内涂刷少量防止粘料用的柴油。（3）、摊铺温度不,低于135℃-150℃，摊铺机摊铺时缓慢、均匀、连续不间断地摊铺，不得随意变换速度或中途停顿，以提高平整度，减少混合料的离析。（4）、摊铺时摊铺速度宜控制在3-4m/min的范围内，当发现混合料出现明显的离析、波浪、裂缝、拖痕时，应当予以清除。（5）、混合料的摊松铺通过试验段施工确定，摊铺过程中随时检查摊铺层厚度及路拱、横坡。（6）、摊铺后的混合料，当出现不符合要求的情况下，应用人工进行找补。人工找补应在现场施工人员的指导下进行，缺陷较严重时应予以铲除。2.4、碾压碾压采用双钢轮和胶轮压路机相结合的方法进行。现场配备2台震动压路机，2台胶轮压路机。（1）初压：紧跟在摊铺机后进行，并保持较短的初压区长度，以尽快使表面密实，减少热量散失，初压前混合料的内部温度不得低于125℃，碾压起始温度不低于130℃-145℃。采用双钢轮压路机静压1-2遍，碾压时应将压路机的驱动轮面向摊铺机，从外侧向中心碾压，在超高段由低向高碾压，速度控制在2-3km/h。（2）复压：紧跟在初压后开始，且不得随意停顿，采用双钢轮压机用高频强震的方法进行碾压2遍，碾压时应重叠1/3-1/2轮，速度控制在3-5km/h。压路机碾压段的总长度应尽量缩短，通常不超过60-80m。采用轮胎式压路碾压2-3遍，碾压时应重叠1/3-1/2轮，速度控制在3-5km/h，碾压至规定压实度为止。（3）终压：紧接在复压后进行，如经复压后已无明显轮迹时可免去终压。如有轮迹时采用双钢轮压路机静压，碾压不少于2遍，至表面无轮迹为止，速度控制在3-6km/h，终压后的表面温度不得低于70℃。（4）严禁压路机在未碾压成型的路段上转向、调头或停车等候。（5）在当天碾压尚未冷却的沥青混合料面层上，不得停放任何机械设备或车辆，不得散落矿料、油料等杂物。（6）当温度低于10度时应停止摊铺。2.5、接缝沥青混合料在施工缝以及构筑物两端的连接必须保证紧密平顺。相邻两幅及上下层的横向接缝应错开1米以上。中、下层可采用斜接缝,上层可用平接缝。平接缝应粘结紧密、压实充分，连接平顺。纵缝应采用热