机械可靠性学习体会-

《机械可靠性理论及应用》前六章学习体会通过对《机械可靠性》前六章的学习，对可靠性的的开展历史与现状，可靠性指标，可靠性问题中常用的分布函数等有了一定了解。明确了可靠性设计的内容、方法和步骤。建立起了机械可靠性设计的概念。机械可靠性用概率的方式描述机械设备的使用性能的一个指标，是在整体科学对自然现象描述的一种准确科学的方法。可靠性理论与方法的应用领域十分广泛，其根本理论、方法和模型主要从20世纪50年代开式以电子产品可靠性问题为背景开展起来。在机械工程领域，Freudenthal与1947年提出了著名的应力——强度干预模型，形成了机械零部件可靠性设计的根底。迄今为止，应力-强度干预模型仍是机械可靠性设计中使用的最根本的模型。在系统可靠性方面，机械系统和电器系统的传统分析方法于模型根本相同。机械可靠性设计的根本任务是在故障物理学研究的根底上，结合可靠性实验以及故障数据的统计分析，提供实际计算的数学力学模型和方法及实践。这样就可以在机械产品的研制阶段或预测产品在规定工作条件下的工作能力状态或寿命，保证产品具有所需的可靠性。机械产品大多是众多学科交叉的高新技术的载体。能否保证产品在运行过程中的平安可靠是机械产品竞争的焦点，这种竞争主要表达在产品可靠性的竞争，可见物美价廉必须以可靠性工程为后盾。所谓机械可靠性，是指机械产品在规定的使用条件下，规定的时间内完成规定的功能的能力。由于工程材料特性的离散性以及测量、加工、制造和安装误差等因素的影响，使机械产品的系统参数具有固有的不确定性，因此考虑这种固有随机性的可靠性设计技术至关重要。我国机械产品的可靠性设计水平与国际先进水平相比还有相当大的差距，这已成为制约我国机械工业迅速开展的瓶颈，造成企业开发的产品质量先天缺乏。随我国参加世界贸易组织，机械产品强制认证制度的推行，企业应该保证投放市场产品的质量，这种剧烈竞争的状况将使各政府部门和相关企业清醒地认识到可靠性工程在机械产品研发过程中的重要性。在十一五规划中国家对机械可靠性的研究大力投入。在世界范围内，可靠性设计的新理论、新方法与新技术不断涌现，从而大大提高了设计水平与速度，并且广泛应用与航空、航天、冶金、石油、化工、造船、铁路、医疗、交通运输、食品加工等各个工业部门之中，其开展之迅速，应用の广泛，远非一般应用学科可比。在我国动车组的设计、航空发动机的设计、核电站的设计、起重机的设计等许多方面，都有可靠性设计的研究和应用。今年7.23甬温线特大铁路交通事故的惨痛教训，也让我们深深感悟到可靠性工程的重要意义。可靠性问题是一种综合性的系统工程问题。机械产品〔零件、部件、设备或系统〕的可靠性也和其它产品的可靠性一样，是与其设计、制造、运输、储存、使用、维修等各个缓解紧密相关的。设计只是其中的一个环节，但却是保证产品可靠性的最重要的环节，他为产品的可靠性水平奠定的先天性的根底。因为机械产品的可靠性取决与零、部件的结构形式与尺寸、选用的材料及热处理、制造工艺、检验标准、润滑条件、维修的方便性以及各种平安保护措施等，而这些都是在设计中决定的。设计决定了产品的固有可靠度。因此，产品的可靠性设计是十分重要的。机械可靠性设计与以往的传统机械设计方法不同，机械可靠性设计的特点：1、以应力和强度为随机变量作为出发点。2、应用概率和统计方法进行分析、求解。3、能定量地答复产品的失效概率和可靠度。4、有多种可靠性指标提供选择。5、强调设计对产品可靠性的主导作用6、必须考虑环境的影响7、必须考虑维修性8、从整体的、系统的观点出发。9、成认在设计期间及其以后都需要可靠性增长。机械可靠性设计的主要内容：1、研究产品的故障物理和故障模型2、确定产品的可靠性指标及其等级3、合理分配产品的可靠性指标4、以规定的可靠性指标为依据对零件进行可靠性设计。机械可靠性设计的主要方法有概率设计法，失效树分析法〔FTA〕及失效模式、影响及致命度分析〔FMECA〕法。机械可靠性设计的步骤：1、提出设计任务，确定详细指标。常以设计任务书的形式提出设计任务及详细的技术、性能指标，包括可靠性指标。2、确定有关的设计变量及参数。它们应当是对设计结果有影响的，、能够度量和相互独立的3、失效模式、影响及致命度分析〔FMECA〕。4、确定零件的失效模式是否相互独立。假设是相互独立的，那么一重失效模式下的应力与强度计算不受其它失效模式的影响，否那么，应对受到影响的失效模式下的应力与强度加以修正，以使计算出的每种失效模式的可靠度相互独立。5、确定失效模式的判据。机械零件的失效模式有;材料屈服、断裂，疲劳，过度变形，压杆失稳腐蚀、磨损、振幅过大、噪声过大、蠕变等。较常用的判据有，最大正应力、最大剪应力、最大变形能、最大应变能、最大应变、最大变形、疲劳下的变形能、疲劳下的最大总应变、最大许用腐蚀量、最大许用磨损量、最大许用振幅、最大许用声强、最大许用蠕变等。6、得出应力公式。对于每种失效模式，在确定载荷、尺寸、物理性质、工作环境、时间等设计变量及参数之间的函数关系后，得出应力公式。7、确定每种失效模式下的应力分布。8、确定强度计算公式。一旦强度即失效时的应力被工作应力超过，就会导致一定的失效模式，这种失效模式发生的概率，就是不可靠度。9、确定每种失效模式下的强度分布。零件的强度分布可由试件的强度分布用每个强度修正系数加以修正后得到。由实验直接得到的强度分布那么更可靠。10、确定每种致命失效模式下与应力分布和强度分布相关的可靠度。当零件只有一种致命失效模式时，那么仅需按这一种失效模式的判据来计算其可靠度；如果还有其他致命失效模式，那么应计算左右致命失效模式的可靠度。11、确定零件的可靠度12、确定零件可靠度的置信区间13、按上述步骤求出系统中所有关键零、部件的可靠度14、计算子系统和