工业领域绿色低碳技术应用案例8 废乳化液高效处理及废油回收利用项目

案例8废乳化液高效处理及废油回收利用项目主要完成单位：宝武铝业科技有限公司主要完成人员：骈常顺、黄光辉、蔡田、陈力、郭伟、王洋国内铝合金加工企业每年产生的废乳化液超过数百万吨，废乳化液属于危险废物，成分复杂且COD和含油量高，处理难度大。危险废物减量化技术是危险废物预处理的有效手段，也是实现高效利用的必由之路。一、项目背景近年来，随着国家双碳战略的不断推进，以及污染防治攻坚战的不断深入升级，对固体废物特别是危险废物的环境管理要求也愈发严格。当前，铝加工行业对生产过程中产生的废乳化液普遍采取的是集中收集储存，然后交由有资质的危废处置单位接收处置，每吨通常需要缴纳几千元的高额处置费。部分有条件的企业自行采用化学混凝法、氧化法、超滤法、生化组合工艺等对乳化液废水进行处理，但是处置成本相对较高，而且产生的大量危废乳化液在运输过程中存在泄露对环境造成污染的隐患。为此，有必要开展实施铝加工行业典型危废减量化的研究及应用，降低行业危废出厂处置量，减少道路运输给环境带来的不利影响。宝武铝业科技有限公司开展的提高废乳化液高效处理及废油回收利用项目，是针对原本稀释破乳处理工艺无法适应新生产环境而做出的技术改造。原本的热轧乳化液废水处理系统原设计的破乳工艺为加反相破乳剂和阴离子聚丙烯酰胺进气浮破乳，在处理过程中投加的药剂最终产生了大量的危废含油污泥。企业统计数据显示，2021年宝武铝业含油污泥处置量达800余吨，2022年含油污泥出厂处置量超过1000吨，其中80%都是在乳化液废水的处理过程中产生的。图SEQ图\*ARABIC86原乳化液处理工艺流程图为了能够更加高效地处理乳化液废水，减少含油污泥的产生量，实现危险废物减量化，助力公司降本增效，设备能环部组建了“废乳化液高效处理及废油回收利用攻关小组”。通过现场取样、检测成分，从改进乳化液破乳工艺入手，由稀释破乳改为酸化破乳，在实验室小试取得成功后获得处理乳化液废水的技术参数。然后在废水站对破乳工艺参数和运行方式进行调整，在完成废油回收的同时，大幅减少了含油污泥的处置量。二、创新点及相关技术内容创新点1：创建探索效率优良控制方法的模式路径项目旨在解决因收集公辅废水站乳化液处理现场上浮油效果不佳，导致的混凝气浮法处理废乳化液后废渣量显著上升、脱水机处置废渣困难等问题，确保工艺流程安全运行。表SEQ表\*ARABIC19不同破乳温度下的破乳效果对比破乳温度(1%硫酸投加)90℃80℃70℃60℃50℃25℃(常温)破乳效果（24h）油水分离油水分离油水分离48h分离无分离无分离浮油含水率5%5%5%5%//通过设定不同的加热温度和不同的药剂投加量情景进行酸化破乳小试，观察废乳化液的破乳和分层情况，获取该废乳化油的详细技术参数，最终形成了找到了能显著降低后序设备运转率、药剂投加量、委外浮渣处置量的废乳化液破乳工艺温度控制方法和废乳化液破乳药量控制方法。表SEQ表\*ARABIC20不同硫酸投加量的破乳效果对比硫酸投加量6.5%5%4%3%2.5%2%1.5%1%（80℃）

油水分离时间8h9.5h12h13.5h16h19h22h24h（80℃）

浮油含水率5%5%5%5%5%5%5%15%（65℃）

油水分离时间/9.5h12h13.5h16h19h22h24h（65℃）

浮油含水率/5%5%5%5%5%5%5%创新点2：改进乳化液废水处理工艺和运行方式项目根据小试结果对乳化液废水处理工艺和运行方式进行调整。工艺修改的思路是利用乳化液调节池的废油池进行处理乳化废油，该池容积12m3，配备加热和测温功能，仅需要增加图中黄色标记的废水管道和阀门，将乳化废油引入池内，并增加硫酸和NaOH管道以实现处理功能。图SEQ图\*ARABIC87改进后的工艺流程图饱和NaOH用来中和被浓硫酸破油破乳后沉降在底部的酸性渣质。根据实验结果，用浓硫酸1%浓度的量、加温到60-70℃保持24小时，可破废乳化油10立方，出油率在60-70%之间三、经验总结与推广价值废乳化液高效处理及废油回收利用项目从改进乳化液破乳工艺入手，由“稀释+破乳+混凝+气浮”改为“添加浓硫酸+加热+破乳+混凝+气浮”，在最低温度、硫酸最小投加量，最小能耗的情况下实现完全破乳，给出了探寻适合本工艺酸化破乳最优配比的模式路径。项目的经济、环境与社会效益显著。经宝武铝业科技有限公司测算，项目建成后，宝武铝业可实现废油回收600吨/年，收益150余万元，每年可减少危废污泥处置费260万元。每年预计可以实现减少危废乳化液出厂量5000余吨，危废污泥出厂量600余吨，可大幅降低运输过程中泄露和污染环境的隐患，是废乳化液固危废减量化的有效探索。我国危险废物的产废主体数量