《生物制品连续制造指南》征求意见稿

T/SHQAP001-2024第一部分原液部分适用于应用连续制造技术的重组蛋白类细胞培养工艺的生物制品生产，包括上下游全连续，上游连续下游连续捕获分循环纯化，上游连续下游批次纯化等；其他部分采用相关工艺技术，如灌流与补料批次培养结合的工艺也可参考。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。药品生产质量管理规范（2010年修订）及其附录中华人民共和国药典（2020年版）3术语和定义体外限传代次（limitofinvitrocellage，LIVCA）：在一定的生产规模下，允许体外扩增的最高传代限度（可允许的最高细胞代次），以保证后续生产过程中细胞的扩增水平在预期限度范围内，以保证产品质量的稳定性。细胞放流(cellbleeding)：灌流培养过程中，通过与反应器相连接的无菌闭环管路或取样通路将细胞培养液分次或连续排出，确保活细胞密度维持在设定值的过程。放流速率（bleedingrate）：表示进行分次或连续细胞放流的频次或流速，与细胞的生长速率及活细胞密度维持的设定值直接相关。在灌流培养的稳定阶段，其与细胞的比生长速率相同。灌流速率（perfusionrate）：是用以描述新鲜培养基灌入反应器的速度的参数，常用每日罐体积VVD(vesselvolumeperday)表示，即每天新鲜培养基灌入体积/工作体积的比值（单位为L/(L·day)）。细胞特异性灌流速率（cellspecificperfusionrate,CSPR）：指单个细胞每天可获得的新鲜培养基体积，常用单位为pL/(cell·day)。2T/SHQAP001-2024停留时间分布（residencetimedistribution,RTD）：表示固体或流体元素在一个单元操作或一系列单元操作中花费的时间，是一个概率分布函数。平均停留时间是停留时间分布的第一时刻。如果停留时间分布描述了产品通过单位时间操作的质量流，则停留时间分布的总面积对应于单位操作的产量。产率＜1时，表示在该单位操作中损失了部分产品。扰动（disturbances）：指不可预见的工艺输入发生的临时改变（工艺参数、原料属性、设备状态或生产环境等）。4总体要求4.1工艺示例概述4.1.1上游细胞培养工艺示例概述4.1.1.1上游连续制造工艺的实现主要依托于灌流培养（perfusionculture）工艺，其通过细胞截留装置实现产物与细胞的有效分离，确保目标产物的实时收获。相比于传统的批次培养（batchculture）和流加批次培养（fed-batchculture），灌流培养工艺的特点在于新鲜营养成分持续添加、表达产物持续收获、细胞密度更高、培养周期更长、可通过细胞放流（cellbleeding）控制细胞密度等。结合上述特点，在进行灌流培养工艺开发过程中，对于灌流起始时间、培养基灌流速率、细胞密度、培养温度、pH以及产物收获时间、放流速率（bleedingrate）等工艺参数所采取的控制策略将直接影响灌流培养工艺的性能以及与下游操作单元连接的完整性。同时，由于培养时间的延长，宜关注无菌控制，培养基灌入、培养液收获及细胞放流等工序都宜在无菌的闭环管路中完成。4.1.2下游纯化工艺示例概述4.1.2.1下游连续制造工艺主要分为部分步骤连续和全连续。单个层析步骤的连续工艺主要依托于串联（series）或者并联（parallel）多个层析柱（multi-columnchromatography）实现不间断上样。连续病毒灭活可采用在线灭活和传统的多个储罐灭活的方式。在线膜过滤需考虑在线流速与膜的匹配，必要时可增加缓冲罐。同时，由于生产时间的延长，宜关注无菌控制；而各步骤操作由批次工艺的独立单元转变为连续操作流程，宜关注产品的动态过程以及停留时间分布等。在工艺设计之初宜明确连续层析工艺的目的，如缩短工艺时长、节约填料用量、提高单位时间内的产出量或解决样品稳定问题等。目标明确后，根据样品实际浓度、体积等参数灵活选择层析连续模式；串联或并联，双柱位或多柱位。同时，宜根据其他操作单元的需求在连接处3T/SHQAP001-2024增加缓冲罐或缓冲管路等设备，该设备需要考量体积、流速、电导以及压差等条件，以保证上下游工艺的连续与承接。4.2工艺控制策略总体考虑因素4.2.1上游细胞培养工艺4.2.1.1细胞株4.2.1.1.1在连续制造工艺过程中，细胞在高密度状态下进行长时间连续培养。培养条件变化、培养时间延长导致细胞群体倍增水平的增加、代谢状态变化，克隆细胞可能会在培养后期出现更显著的异质性。因此在细胞株克隆筛选阶段宜充分考虑培养工艺的影响，模拟灌流工艺进行评估筛选。体外限传代次研究过程中，限传代次细胞的评估宜充分考虑实际培养条件和时长，选择有代表性的模型，培养及收获工艺宜尽可能与生产工艺保持一致，宜对每次所收集产品的产量和质量进行不同代次细胞的平行比较。4.2.1.2灌流培养特异性参数控制策略4.2.1.2.1灌流速率（perfusionrate）是灌流培养工艺所特有的工艺参数。培养基开始灌入的时间以及培养过程中灌流速率的调整宜综合考虑培养基关键营养成分的浓度、细胞生长（细胞密度）与代谢情况以及调整前后的产品质量变化，例如培养基开始灌入的时间可以设置在未开始灌流培养的对数生长中后期。同时宜研究并制定稳健可行的扰动应对策略，以应对调整过程出现异常的情况。4.2.1.2.2细胞特异性灌流速率（cellspecificperfusionrate,CSPR）是灌流培养工艺所特有的重要参数。通过测定不同CSPR条件下可维持的最大活细胞密度，能够更合理地制定灌流培养控制策略，指导灌流速率与细胞密度控制参数制定，进而实现灌流培养基利用效率的最大化。4.2.1.3活细胞密度及细胞截留装置控制策略4.2.1.3.1灌流培养工艺的一大特点在于细胞密度远高于传统的批次培养和流加批次培养，而细胞密度的控制策略对于产品产量及质量均有显著影响，故宜针对产品特性，通过控制培养温度、培养基灌流速率及细胞放流等方法，制定合理稳健的控制策略。4.2.1.3.2更高的细胞密度对于细胞截留装置性能的有效性及稳健性也是一个巨大的挑战。为确保细胞截留装置运行高效及稳健，宜在工艺开发阶段进行充分、科学的参数设定策略研究，并制定合理、可控的更换措施，保证细胞截留装置更换前后，工艺性能及产品质量均不会受到显著影响。同时，由于连续生产工艺周期更长，截留装置宜在更换及使用后的进行完整性测试。4T/SHQAP001-20244.2.1.4上游连续培养特性及对下游纯化影响4.2.1.4.1在设计上游灌流培养工艺时需要充分考虑到工艺流与下游纯化衔接是否合理及科学，上游收获策略需要考虑下游对于浓度和质量的要求。收获的时间点也要根据整个批次生产对于产量和质量的要求而设定；连续培养阶段蛋白浓度波动也是上游工艺需要关注的重点，需要充分考虑浓度波动对于下游执行的影响，研究并制定相应的下游承接策略。4.2.2下游纯化工艺4.2.2.1连续层析控制策略4.2.2.1.1层析工艺参数范围的设定宜充分考虑到样品量的波动及生产过程中可能会出现的工艺扰动现象，如上游培养时间的不同导致蛋白浓度的不同或者调整灌流速率导致收获液体积的差异，均会对上样流速或载量产生较大的波动影响，在工艺开发早期制定上述参数范围时，宜相应拓宽其可接受范围。4.2.2.1.2宜规定层析介质的使用次数，在规定使用次数范围内，层析柱之间的工艺性能和产品质量宜保持稳定，工艺性能宜包括载量、回收率及图谱一致性等。4.2.2.1.3基于工艺路线和硬件配置，对层析柱进行间歇性或持续性柱效监测，确保操作处于受控状态。对于可能出现的扰动现象，宜提前设计合理有效的补救措施，以保证工艺的顺利进行。4.2.2.2病毒灭活控制策略4.2.2.2.1可选择批次病毒灭活或连续病毒灭活。连续病毒灭活时，为了确保适当的最低保留时间，需对连续病毒灭活过程进行RTD（residencetimedistribution，停留时间分布）评估。4.2.2.2.2需要注意的是，S/D(solvent/detergent)连续灭活工艺中细胞收获液的蛋白浓度随培养时间变化，低pH连续病毒灭活工艺中亲和收集液的pH和蛋白浓度随洗脱峰变化而变化，上述产品质量的波动性均对病毒灭活效果提出了挑战，工艺参数设计宜充分考虑到这种波动性。必要情况下，可考虑批次病毒灭活步骤。4.2.2.2.3中和试剂的选择、浓度、添加速度等宜结合产品及工艺特点进行充分的考量和验证，避免出现质量问题，并密切监测在线数据反馈。4.2.2.2.4在使用整体系统时，可考虑在病毒灭活后使用缓冲罐用于流速调节或其他目的。当工艺步骤中使用缓冲罐时，相应的RTD、产品均匀性和微生物风险需要提前明确和评估。4.2.2.3膜过滤5T/SHQAP001-20244.2.2.3.1过滤的模式分为两种：连续过滤和批次过滤。连续过滤工艺中，过滤时间可能会延长，会对单位过滤面积的通量需求增加，或比批次过滤条件下过滤器更换的数量增加。在工艺早期开发阶段，可通过可滤性研究来确定选型和工艺参数。如适用，在不打断工艺的情况下，可预先明确过滤器更换和使用后完整性测试的情形。若过滤失败时，需明确物料分离和再过滤/返工的策略。4.2.2.3.2对于除病毒过滤（viralfiltration,VF），可以采用直接串联或者增加缓冲罐的方式进行连续上样；对病毒的清除验证宜充分考察和评估过滤压力/流速、泄压次数和时间、蛋白含量等参数的影响，宜能够支持生产规模的参数设置。4.2.2.3.3对于超滤浓缩换液（ultrafiltrationanddiafiltration,UF/DF），可采用SPTFF（single-passtangentialflowfiltration,单流道切向流过滤）或者增加缓冲罐的方式进行连续上样；在综合考虑载量、微生物控制和材质耐受等因素之后，确定合理的过滤器更换频率。4.2.3原液批次的定义4.2.3.1基于连续制造工艺特征、能够体现工艺过程完整性的科学方法均可以用于定义连续制造工艺的批次。例如ICHQ13提出的输出物料量、输入物料量及规定的质量流量下的运行时间等。结合连续制造工艺的特性，批次可以是固定值也可以是一个范围。当以物料量进行批次定义时，宜充分考虑工艺扰动造成的分流对于批次设定值的影响。当下游纯化工艺使用非全连续工艺与上游进行对接时，宜制定合理的中间体合批策略，以确保原液批次的完整性与合理性。5工艺研究要求5.1工艺表征5.1.1工艺表征（PC,ProcessCharacterization）是候选药物在药学开发和商业化过程中重要的组成部分。连续工艺的表征研究采用与传统模式工艺表征相同的策略，包括表征研究前期阶段的风险评估、缩小模型验证，操作单元的工艺表征研究，表征研究后期阶段。针对连续流工艺的特点，工艺表征方案不仅需要涵盖传统工艺的要素，还需针对连续工艺进行设计。5.1.2上游连续工艺的表征5.1.2.1工艺表征阶段之前，上游连续工艺的风险评估除了需要涵盖传统补料批式工艺表征的参数，还需包括灌流相关参数，风险评估中需要考虑如下因素：6T/SHQAP001-2024a.种子扩增阶段：细胞复苏至N-2或N-1阶段的工艺表征策略与传统补料批式工艺的表征策略一致。如果N-1阶段涉及灌流培养，在传统表征的参数之外，需额外考虑灌流速率、灌流开启时间等灌流相关参数，以及灌流设备和细胞截留设备等出现可能的扰动（如暂停、柱膜因破损或堵塞发生的更换）对工艺表现的影响。在表征前宜建立相应缩小模型，缩小模型的建立宜考虑细胞截留设备在规模间的可代表性；如对基于切向膜过滤实现细胞截留的中空纤维柱膜，其过滤载量作为影响到滤膜长期运行堵塞情况的重要因素，建议在规模间维持近似的载量以进行缩放。1.b.灌流培养生产阶段：与种子扩增阶段使用灌流工艺的情况类似，灌流培养生产阶段也需要额外考虑灌流相关参数和设备的风险评估和表征；同时，该阶段的缩小模型也宜考虑细胞截留设备的规模缩放策略。c.上游中间品可接受标准：灌流培养生产阶段的收获会持续多天，收获液的蛋白浓度和质量的分布变化会影响到纯化工艺的表现及最终产品质量的稳定。对于稳态灌流培养工艺，通常其收获液蛋白浓度及质量与收获天没有显著的相关性，可以依据历史代表性批次对不同天的蛋白质量设置统一标准。对于动态灌流培养工艺，通常其收获液蛋白浓度及质量与收获天显著相关，其质量可接受标准的制定宜考虑下游亲和步骤是否分批及分批策略，据此来设计上游收获液的合理取样天，以保证能匹配对下游个纯化批次质量的监控；在确定取样天后，可以依据历史代表性批次在这些时间点上的数据来制定相应的质量可接受标准。在工艺早期，如有条件，建议对收获阶段每天的收获蛋白质量进行监控，以充分了解质量分布，为后续取样天的设计选择提供一定依据。5.1.2.2考虑到上游灌流工艺的复杂性，需要研究的工艺参数一般有很多，在设计工艺表征实验方案时，可以基于工艺表征前对工艺的理解或风险评估的结果，使用同趋向性因子合并表征的策略，设计多个工艺参数极端条件串联的表征方案。5.1.2.3一般情况下，相比传统工艺，上游连续工艺会有更高的细胞培养密度和更大的通气量，会使用到更多的消泡剂。因此，消泡剂等工艺相关杂质的残留及大量使用时对培养过程的影响，也需进行考察。除此之外，根据工艺表征实验的结果，上游的工艺极差条件（指会导致蛋白质量接近可接受标准边缘的工艺条件），宜连接至下游进行纯化能力评估的桥接实验，来考察上游参数极差情况下对产品质量影响及对下游纯化能力的验证。如果灌流工艺相关参数对产品质量有显著影响，也需包括在此实验设计之中。5.1.3下游连续工艺的表征7T/SHQAP001-20245.1.3.1在进入PC阶段之前，需要进行工艺风险评估并建立操作单元的缩小模型。风险评估中需要鉴别工艺中的风险因素，并对识别的风险因素进行表征。可选择适当的风险评估方法，如失败模型和效果分析（FMEA,FailureModeandEffectsAnalysis），基于对产品质量和/或工艺表现严重程度、发生次数（发生概率）和探测能力确定对工艺影响较小或无影响的参数。5.1.3.2连续工艺相较于传统工艺模式引入了一些额外的设计以及纯化中间品质量的波动等因素，风险评估中建议考虑如下方面：a.连续亲和产品捕获：连续培养过程早期、中期以及后期产品的质量、浓度可能会有差异，需纳入风险评估。连续亲和捕获层析上样步骤的保留时间设计范围可能会宽于传统亲和层析，建议考察。另外连续层析中上样载量超载、柱效降低等因素也需要纳入考察。b.在线低pH病毒灭活：由于连续亲和层析洗脱产品的pH会随着层析上样载量的变化以及洗脱峰收集过程产生波动。这可能会对自动pH调节的精确性产生挑战，风险评估需对pH调节可能产生的偏差进行考察。c.精细纯化层析：对于半连续的下游工艺，精细纯化步骤的操作可能与传统模式没有差异，采用与传统工艺相同的风险评估策略。若采用了连续流的模式，精细纯化层析可能对上样样品的浓度、pH和电导波动不敏感，可根据工艺设计以及前期开发数据评估是否纳入风险评估。d.在线除病毒过滤：需考虑上一步精细纯化洗脱峰收集过程中的样品浓度、pH或电导的变化对除病毒过滤的影响，尤其是在选用了一个较小中转容器的情况下。e.超滤浓缩换液：连续工艺中浓缩换液步骤可能采用不同的策略，例如多个循环（Cycle）浓缩换液、多个循环浓缩然后合并换液、单程浓缩换液（SPTFF,Single-PassTangentialFlowFiltration）。操作模式上的差异需要在风险评估中纳入考察。f.规模差异、设备差异：不同规模下游连续工艺的操作可能会有不同，设备会有差异。这些因操作或者设备上的差异而潜在会影响工艺表现或产品质量的因素需要纳入风险评估。g.缓冲罐：缓冲罐有两种常见的引入模式，一种是直接集成，主要起连接前后两步单元操作的作用，储罐体积较小对样品的均质混匀效果较差。另一种是均质混匀缓冲罐，在连接上下两步单元操作的前提下采用较大的罐体，对样品混匀效果好，减小样品异质性8T/SHQAP001-2024波动（产品随时间周期变化）。连续生产过程中样品流速、浓度、pH、电导和质量等波动情况会受到缓冲罐的引入模式、样品量等因素影响，需在风险评估中纳入考察。h.工艺连接风险评估：连接下游单元操作而添加新步骤时，例如在线滴定，输入参数（如pH和电导率）间接地受到之前步骤的输出参数（如滴定剂与产物的比例）控制。不仅单个步骤的过程参数之间，而且与前一步骤的输出之间存在潜在的相互作用。这些输出可能由于前一步骤的产品异质性或由于单元操作之间的缓冲罐引入模式而变化。i.扰动风险评估：工艺过程中的扰动而引起的意外暂停或循环丢失对当前循环中的样品质量、收率以及整个工艺性能的影响需纳入评估。5.1.3.3工艺表征研究需要建立有代表性的缩小模型。一般连续下游生产工艺表征需要对低pH病毒灭活及中和或表面活性剂添加灭活、层析、除病毒过滤和超滤浓缩/换液等步骤建立缩小模型。缩小模型建立的关键性输入与输出与批次工艺模式采用相同的方案，在此基础上需要针对连续流工艺的特点进行特别设计。需要指出的是，连续单元操作的缩小模型可基于工艺的一个循环建立，一个代表性的循环可以模拟和评估在整个连续工艺周期内的工艺表现和产品质量的影响。另外连续流设备在不同规模下可能会有差异，缩小模型建立需要模拟样品在生产条件下的过程，可以通过等效的流路，等效的关键性输入使用小试设备进行验证。5.1.3.4工艺表征实验设计与执行应用传统工艺表征的经典方法，同时也需要结合连续工艺设计的特点。工艺表征包括筛选实验、表征实验、基于模型的最差条件（worst-case）或链接实验。在实验设计中需要考虑原材料的属性差异可能影响工艺性能，如不同阶段收获的上清液。一些非预期的暂停或者循环的丢失可能对工艺性能的影响。连续工艺前一步骤输出与下一步工艺输入之间的相互作用等都需要考虑。5.1.3.5与批次生产模式不同的是，连续流生产工艺中部分或者全部的单元操作是通过缓冲罐链接生产的。在完成了操作单元工艺表征DoE实验以及响应面模型（RSM,Responsesurfacemodel）研究后，最差条件链接实验（worst-caselinkagestudies）可以基于实验或模型进行表征。例如连续生产过程中某个循环的丢失最终会影响到整个中间步骤样品的质量，这种影响可以通过模型进行预测和评估。基于质量管理的一部分，需要对所有可能的循环样品的丢失对整个工艺表现和产品质量进行评估。理论上，全工艺最差条件链接研究作为一种非常保守的策略，可以证明最稳健的工艺，并且需要的实验量最少。然而，这种数据的实际意义并不大，因为在正常生产过程中所有参数都处于最差条件的情况不可能出现。此外，高风险参数的存在增加了全工艺最差条件链接研究的失败风险。因此，建议将风险最高的参数与其他参数分别进行研究。9T/SHQAP001-20245.1.3.6连续工艺下游中间品的质量控制对最终产品的质量非常重要。考虑到连续工艺持续时间较长，如采用了非全连续的模式，有些步骤的样品可能会储存较长时间。建议考虑对中间样品考察时长进行适当的延长。如果中间品产品在延长的保存时间后保持稳定，则在生产过程中样品稳定性出现问题的风险将会降低。5.2病毒清除验证5.2.1样品代表性5.2.1.1用于病毒清除验证的材料需要有代表性，宜考虑连续工艺周期较长，并且是动态的过程（样品浓度、pH/电导、纯度并不均一）。细胞收获液（unprocessedbulk,UPB）的检测点，宜尽可能的代表生产DS的整个周期的收获液，取样点至少包括收获周期的中间点和终点，多次取样。5.2.2缩小模型验证5.2.2.1连续工艺的病毒清除灭活/去除原理同普通批次工艺，难点在于缩小模型验证，可以用理论知识和先前的经验来辅助缩小模型的建立，包括一些批次工艺所采用的缩小模型在合理评估后也可用于连续工艺病毒缩小模型。在连续工艺中的病毒清除验证设计时，宜考虑输入材料特性的波动（如，病毒载量、蛋白或杂质的浓度和均匀性、聚集体水平等）、流速、短暂的工艺扰动或停止、上样量、多层析柱循环等因素。5.2.3病毒灭活工艺建立及验证5.2.3.1对于连续低pH或S/D病毒灭活步骤，在病毒灭活验证研究中宜额外纳入物料混合均匀度、pH、SD浓度、温度和停留时间分布等关键工艺参数，以充分评估连续流病毒灭活的工艺性能和稳健性。5.2.4病毒去除工艺建立及验证5.2.4.1对于连续层析步骤，需考虑上样载量（启动、稳态、关闭等不同上样状态）、多柱流路、保留时间、消毒策略等因素对病毒清除的影响。如用非连续流的层析设备模拟连续流层析设备流路来建立缩小模型，层析色谱图中的UV、pH和电导曲线可能会由于检测探头的位置不一样而略有差异。5.2.4.2对于连续纳滤步骤，需考虑动态过程、较长的工艺时间、暂停的频率和时长、恒流或恒压对病毒添加和病毒检测的影响。连续纳滤的载量确定，需考虑长时间工艺下的病毒去除效果。T/SHQAP001-20245.3工艺过程控制5.3.1过程分析技术5.3.1.1在连续流生产中，应用过程分析技术（ProcessAnalyticalTechnologies,PAT）和实时放行检验（Real-TimeReleaseTesting,RTRT）可以有效地提高工艺过程控制的效率和产品质量。当没有合适的在线或实时检测技术（如，效价）用于产品放行、或工艺监控和控制方法（如，微生物负载或其他较长处理时间的测试），可采用传统的离线测试方法。5.3.2PAT应用到连续流生产的要点和注意事项：5.3.2.1PAT设备的管理及验证5.3.2.1.1PAT设备的管理和验证对于连续流生产中的PAT技术应用至关重要。通过全生命周期的PAT设备及耗材的管理和质量控制方法、以及对设备进行质量控制和验证的取样点和取样频率的选择以及有效的交叉验证，可以确保设备稳定运行，数据有效采集，并保障监控技术的准确性和可靠性，从而提高连续生产过程的效率和产品质量，降低生产风险，最终实现持续的优化和改进。5.3.2.2PAT计算机化系统和软件体系的验证5.3.2.2.1对于PAT计算机化系统和软件体系的验证宜综合考虑权限控制，审计追踪，数据通讯协议可拓展性、软件稳定性、数据处理准确性、实时反馈控制功能可行性、数据可视化便捷性以及异常数据处理等多个方面。通过全面的验证，确保系统在连续流生产中的稳定性和准确性，提高生产过程的可控性和产品质量的稳定性，最大限度地避免损失的发生。5.3.2.3PAT数据的管理5.3.2.3.1对于连续流生产过程中由IPT（In-processTest）或者PAT产生大量的电子数据，需建立全生命周期的管控措施，包括数据库系统的应用，权限管理、数据备份与还原、数据安全和数据完整性的验证，以确保数据的真实性、准确性和可追溯性。5.3.2.4模型和算法的管理和优化5.3.2.4.1在连续制造中，部分PAT技术的应用需要运用到自动化数据处理，统计或者多元变量模型来对原始的数据信号进行转化和处理，而模型和算法的管理和优化是至关重要的环节，如拉曼光谱仪的多元变量或机器学习模型。通过合理建立和优化模型及模型的验证和表征，要确保模型在其生命周期内的准确性、稳定性、灵敏性和通用性能够覆盖工艺的设计空间及不同T/SHQAP001-2024的生产规模，建立完善的模型管理、校正及优化机制，确保PAT设备提供的数据能够准确反映工艺过程和产品质量的变化，从而帮助优化生产过程、提高产品质量，并降低生产风险。a.模型建立对于校正模型的建立，需要选择足够多的合适工艺条件的样本数据，测量样品组分样品或浓度值，选择合适的化学计量学或统计方法作为回归或分类模型，优化数据的预处理与模型的参数方法，对模型进行训练和验证，直至模型在准确性，稳健性，灵敏度和通用性上达到工艺在线监测的要求。b.模型的验证模型的验证是确保其可靠性和有效性的重要环节。验证的内容宜包括模型的内部验证（交叉验证、Bootstrap等方法）和外部验证（外部数据源,比如不同场地或规模的其他批次连续制造工艺数据）。在验证过程中，宜关注模型的泛化能力，避免过拟合和欠拟合现象。c.模型的表征在连续制造中，针对PAT技术的应用在化学制造与控制（Chemistry，Manufacturing,）工艺参数表征中也建议对PAT所使用到的模型进行表征来描述模型的特性，明确模型可应用的工艺条件、生产规模和材料类型等。表征的主要内容包括不同条件下模型的适用性、精度和误差范围、模型的稳定性和灵敏性等。d.模型的校准与优化模型的校准与优化是在模型应用过程中对其性能进行优化和改进的过程,以适应设备，工艺，物料上的变化带来的影响。校正的内容宜包括模型的参数校正、结构校正和功能校正。5.3.3实时放行检测（RTRT）5.3.3.1对于PAT产生的数据或结果，可传输给中央控制系统，并进行逻辑判断，反馈调节工艺（如：流路改变、启动/暂定等），达到实时放行的目的。6生产管理要求6.1厂房设施与设备T/SHQAP001-20246.1.1.1在生产过程中，根据连续工艺步骤连接的情况，有时部分连续，如上游N级灌流可能与下游亲和捕获串接，将连续串接的环节放置在同一房间内；有时考虑步骤全连续，如上游灌流到纳滤放置于同一房间内；若为同一房间内，宜充分考虑洁净等级与工艺需求环境的匹配，做好风险控制评估，若跨房间串接，需要考虑串接控制的连贯性、稳定性。6.1.1.2因工艺整体运行时间较长，需要确保长时间运行过程中涉及的物料补充、采样和检测以及可能泄露控制等有充分布局考虑，采用风险评估的方法，确认对产品质量无影响。6.1.2设备和系统6.1.2.1根据连续工艺的实际情况，不同工序的设备选型需考虑相互之间产能的适配性，以保证连续生产各工序阶段的协调性。设备需要考虑CQA对应的CPP控制要求，涉及多设备交互时，需保障反馈控制通畅，设置警报提醒和偏差应急处理方案。设备满足工艺需求外，需制定经验证的清洁频率与周期，如有一次性设施，需要考察其长期稳定性，至少要验证超过连续流的使用工艺时间。同时设备中检测工具也需要考察其长期稳定性，部分可考虑冗余设计。系统布局时，宜评估设备与其他PAT监测的协调控制可行性，系统中的所有数据需要完全追踪与记录。连续流过程中涉及的设备与系统，均需要符合GMP要求。6.1.2.2此外，生产过程中涉及大量数据产生，需要确保数据保存容量足够。若使用离线或在位分析，考虑是否需要冗余设计，需要评估所用技术在厂房中的环境和使用条件，如考虑噪音、震动、温度等对检测效果影响和产品质量的影响。6.1.3清洁验证6.1.3.1连续工艺有时会涉及多个工艺步骤的合并，宜考虑清洁验证的代表性，对于工艺整合步骤，建议一起做清洁验证。为了保障长期稳定运行，需要控制系统中微生物负荷和内毒素水平。对于非一次性系统，连续过程中会有间歇式CIP清洁(间隔一段时间后对系统流路进行CIP，避免系统微生物污染)，宜关注系统长期稳定性、材质耐受性。对于一次性系统，连续过程中仍然建议间歇式CIP清洁，需要注意一次性系统材质/部件的稳定性与耐受性。此外，清洁验证过程中取样，需要考虑其样本代表性，如不同时间/不同部位。6.2原材料控制T/SHQAP001-20246.2.1如果所选培养基配方中含有水解物，建议在投入生产之前通过至少一批次细胞培养实验以验证培养基的表现可以达到工艺要求的最低标准。6.2.2由于在连续流生产中需要多批次配制培养基，需要关注培养基配制时物料添加，离线检测等人为操作所带来的偏差。6.3耗材6.3.1一次性工艺袋6.3.1.1在连续工艺中使用的一次性工艺袋通常包含一次性生物反应袋、搅拌袋、储液袋、取样袋等。6.3.1.2一次性生物反应袋，包括连续生产中会使用到的大量配储液袋作为生产用的耗材。辐照灭菌证明、袋子完整性证明、耗材有效期和储存条件须作为物料管控的一部分。必要时考虑其工艺使用要求，如利用可提取物研究数据进行长周期使用的风险评估。全面评估一次性耗材的生物相容性、化学兼容性、可提取物、蛋白质吸附、细胞培养性能、材料理化特性、不含TSE/BSE、内毒素、颗粒物等指标是否能满足连续生产的要求。6.3.1.3对于一次性生物反应袋，在选择时的关注点主要包括1）袋子关键部件是否能满足长周期培养的需求，如搅拌装置2）生物反应袋是否有足够用的进出液管路设计，需要满足灌流过程中的多储液罐体连续补料，收获，细胞放流等操作需求3）灌流培养中更需要关注系统内的通气策略，保证氧传质效果以满足细胞生长。因而一次性袋体的尾气滤器区别于传统设置。如必要，需要加大空气滤器尺寸或者至少有一个以上的备用空气滤器。6.3.1.4在连续生产中，也会使用到大量的中间品暂存。由于操作单元间中转频繁，需要考量和评估袋体的抗拉伸性、延展性、稳定性、隔水隔气性能等，尤其关注焊缝与连接件的焊接强度以确保密封性能。6.3.1.5此外，特定用于连续生产的一次性设备及所配备的一次性组件，如过程中会使用到的中空纤维膜柱或层析或pH灭活等一次性管路配件，需要保证其无菌性或至少保障其微生物负荷满足工艺需求。过程中的耗材如需灭菌，灭菌程序宜经过验证，达到相应无菌、密封性。其长时间的相容性研究（如可提取物、浸出物、化学兼容性等）也是一次性耗材重要考量点。6.3.2填料T/SHQAP001-20246.3.2.1层析填料作为生产用耗材，宜建立入厂验收程序，如微生物负荷及内毒素含量等。考虑其工艺要求，必要时可增加动态载量测试、性能测试等。在工艺中的特殊关注点主要包括：工艺匹配性，相容性，外来污染控制，更换周期等。6.3.2.2在连续生产中，平衡-上样-冲洗-洗脱-再生-清洁-再平衡的层析纯化过程会循环的，连续长时间的运行，并且层析步骤若采用如周期性逆流色谱（periodiccounter-currentchromatography,PCC）的多柱位层析来实现的话，上样载量会比传统批次工艺的载量更大，这些都对层析填料的化学稳定性，机械性能和使用寿命提出了更高的要求。6.3.2.3从提高生产效率的角度考虑，宜尽量使用动态结合载量（DynamicBindingCapacity，DBC）更高，压力流速性能（Flow/Pressureproperties）更优的层析填料。同时，也要充分考虑更高载量上样，以及循环，长时间的对层析填料清洁消毒的挑战及对填料寿命的影响，宜尽量使用更易清洁，非特异性吸附更低的层析填料，例如能够耐受0.5-1.0MNaOH清洁条件，非常亲水的琼脂糖骨架的层析填料。为保障稳定的纯化效果和产品质量，宜充分考虑层析填料的批次稳定性对纯化效果的影响，建议在工艺开发阶段，考察配基密度差异对纯化效果的影响，并且在层析填料选型时，考量批间差异因素。6.3.3切向流过滤膜包/装置：6.3.3.1切向流过滤膜包/装置：连续流工艺中对切向流过滤装置宜可实现连续生产工艺，如产品从装置进口端进入，无循环管路，回流端产出的产品即可实现样品浓缩或洗滤的功能。同时对于连续流工艺宜考虑到长时间运行膜包/装置微生物负载情况，宜避免微生物对于工艺/产品造成影响。6.3.3.2截留分子量及截留效率：切向流过滤膜包/装置宜明确其截留分子量，宜建立标准及质量检测方法，使过滤膜对选定的物质（用于截留测试的物质宜具有较稳定的形状和结构，使截留测试结果尽可能反映过滤膜实际的截留能力）有截留验证的数据并明确说明其截留效率/回收率。6.3.3.3完整性测试：切向流过滤膜包可进行完整性检测，出厂前需进行非破环性完整性测试，保证膜及密封件的完整性；如果采用单向切向流装置，宜针对整个装置进行安装完整性测试，确保装置没有泄露风险。T/SHQAP001-20246.3.3.4化学兼容性：切向流过滤膜包/装置常作为可重复使用耗材，为了确保使用过程中的过滤性能，通常使用碱/酸/醇等清洗剂进行清洗，宜研究切向流过滤膜包/装置与常用化学试剂的化学兼容性，可采用膜包/装置标准水通量、压降和完整性等来评估。6.3.3.5可提取物：宜明确测试方法对切向流过滤膜包/装置进行了可提取物的测试研究，可参考相关法规或者行业指南（如USP<665>和<1665>章节）。6.3.3.6生物相容性：切向流过滤膜包/装置宜不包含TSE或BSE风险的材料，宜满足生物相容性测试标准，可参考美国药典USP<87>、<88>和/或ISO10993相关章节。6.3.3.7操作条件：切向流过滤膜包/装置宜明确冲洗、最大耐受压差及操作温度范围等条件，并有相应的研究说明。6.3.3.8保存条件：宜提供切向流过滤膜包/装置推荐的保存条件（如保存试剂、温度等），确保不会损坏膜包/装置。6.3.3.9可放大性：同种材质、截留分子量的同系列不同面积的膜包/装置之间，宜考虑其操作参数、性能等可线性放大。6.3.4除病毒过滤：6.3.4.1除病毒过滤膜孔径及拦截效率：除病毒过滤膜通常标称的过滤孔径为20nm；除病毒过滤膜对于细小病毒应可达到有效的病毒去除。6.3.4.2完整性测试：除病毒过滤器出厂前宜100%进行完整性检测，同时宜提供完整性检测参数用于工艺端进行完整性检测；除病毒过滤器完整性检测参数宜与病毒挑战相关联，如相关关联病毒可采用PP7噬菌体等。6.3.4.3可提取物：宜明确测试方法对除病毒过滤器进行了可提取物的测试研究，可参考相关法规或者行业指南（如USP<665>和<1665>章节）。6.3.4.4生物安全性：除病毒过滤器宜不包含TSE或BSE风险的材料，宜满足生物相容性测试标准，可参考美国药典USP<87>、<88>和/或ISO10993相关章节。6.3.4.5可放大性：同系列同种材质不同面积的除病毒过滤器之间，宜考虑其操作参数、性能等可线性放大。6.4中间品稳定性T/SHQAP001-20246.4.1生产过程中的各步骤的中间品和原液的储存时间和储存条件（包括容器），都宜根据稳定性数据而制定。6.4.2储存时间的界定：根据中间品在缓冲罐的停留时间分布模型计算；使用低温存储时，降温和升温的时间可以考虑统计在工艺要求范围的最高温度的时间范围里。6.4.3同一操作单元多轮产生的中间品，如需合并进行后续操作单元，宜有相应的合并策略和风险管理，保证质量在控制范围内（可用现有的PAT技术）。同一操作单元不同时间点产生的中间品，其稳定性评估宜按照最长储存时间来评估。6.4.4对于一些特殊情况，例如亲和上样开始后、洗脱完成前发生的工艺暂停，此时样品结合在层析柱上，需提前评估最高载量下样品的柱上稳定性，并使用此稳定性数据来支持该干扰是否可以直接合并。6.5微生物污染控制6.5.1在连续下游工艺中，生产过程通常会持续数日甚至数周，因此需要制定和评估完善的微生物负载（Bioburden）控制策略，以降低长时间连续生产过程中的微生物超标风险。6.5.2在连续生产过程中微生物负载（Bioburden）控制宜至少考虑如下方面：（1）避免产品暴露的操作，采取合理的措施降低操作带来的污染风险，例如采用密闭式连续流系统、无菌焊接、在生物安全柜中操作等。（2）连续流使用的设备和管道宜易于清洁和消毒，避免死角和污染积累。连接用的管路、垫片、接头、变径等需要进行相应的清洁消毒或灭菌，并规定储存方式与有效期。关键设备和管道需进行定时清洗、在线消毒，并制定详细的清洗消毒周期计划，以降低污染风险。需要进行适当的监测和清洁程序，并确保这些程序经过验证。（3）对填料、膜包进行全生命周期内微生物控制，并进行相应的微生物与细菌内毒素监控。规定储存方式及储存效期，以降低污染的风险。（4）生产过程中使用的相关工艺溶液，对其配制、储存、使用过程进行微生物污染控制。对配制过程中使用的工器具或配液系统进行适当的清洁消毒或灭菌措施。（5）对于下游关键工艺的中间产品进行除菌过滤，并在过滤之前对微生物负载与内毒素进行适当的测试。对于每日或一定数量循环的样品，建议进行独立收集并留样。6.6扰动管理T/SHQAP001-20246.6.1连续工艺生产通常周期较长，过程中发生的扰动宜与预期的工艺动态和波动相区别。扰动可能对工艺输出（产品产量和质量）产生不可预见的影响，宜采取相应的措施来关闭扰动并控制扰动带来的影响。6.6.2工艺动态和波动工艺动态和波动包括计划内的工艺输入和输出的变动，如非稳态连续生产工艺在整个细胞培养周期中产量的变化和产品质量的迁移，纯化工艺在开发与设计中已整合了相应的调整策略。在工艺表征的过程中对工艺动态和波动宜有明确的理解并建立完善的控制策略。6.6.3工艺动态和波动也包括一次性耗材在工艺过程中可以预见的更换，有特定的过程监测指标来预测和指征更换的节点。工艺动态和波动对中间品及原液的质量影响通常没有风险或者风险较低，对相邻工艺步骤的影响通常较小，工艺通常可以持续进行或暂停至波动结束而不会触发产品的分流。如基于切向流过滤技术实现细胞截留的中空纤维膜柱在灌流细胞培养过程中逐步发生堵塞时，可通过蛋白截留率或跨膜压、管路压力等的变化来判断是否需要进行膜柱的更换，在切换至新膜柱进行灌流培养后，需即时留取新膜柱产生的收获液进行相关中间过程控制的检测（需包括对可能的外源污染的检测）。6.7扰动6.7.1连续生产工艺中的扰动指工艺相关的耗材和设备在计划外可能发生或通过中间过程控制可以监测但不确定具体时间点的更换和维护，工艺相关的耗材和设备突发的不可预知的失效和故障，以及一些人为因素。在工艺开发和工艺表征的过程中仅对部分扰动有明确的理解和相应的控制策略。6.7.2扰动对中间品及原液质量的影响、对相邻工艺步骤的影响较为多样。对于超出工艺控制策略中定义且无历史数据支持的扰动，需要根据扰动类型采取相应的控制措施。通过对中间品或原液的分流，可以避免此类扰动产生不合格产品且与合格产品相混淆。中间过程采样点、物料分流位置及中间过程控制检测方法需合理设计。扰动发生后，当工艺参数超出正常范围或PAT检测结果超出可接受标准时，产品宜及时分流以确保未分流的产品不受影响，在监测到影响结束后，中间品或原液的分流可以停止而回归正常工艺操作单元。预先对产品生产过程中的RTD进行研究可以充分理解扰动影响的持续时间，支持建立合理的产品分流策略，降低扰动影响，提高工艺表现。6.7.3如在使用中空纤维膜柱进行细胞截留的灌流细胞培养中出现的柱膜破损这一扰动，会导致柱后收获液浊度显著增高，柱后收获液需即时分流，当更换滤器并监测到收获液浊度回归该T/SHQAP001-2024步骤可接受范围内时，柱后收获液分流可停止并回到收获液储罐中进行下一步工艺操作。对于分流的中间品，可在隔离条件下进行后续工艺步骤的操作，根据一些中间品质量或其它可靠的检测结果来支持该分流的中间品与其它中间品的合并。该操作在进行充分验证后可以被更新到原工艺控制策略中，支持工艺抗干扰性的提高。6.8原液放行控制6.8.1连续生物制药过程中，常用的哺乳动物细胞作为宿主细胞在表达的过程中会观察到表达产物蛋白质量的漂移，质量的迁移可表现在收获期间，如常见的蛋白质的翻译后修饰发生一定程度的变化，可表现为糖型的变化或者酸碱性峰的变化。需要密切关注批次内质量漂移的趋势，将质量迁移控制到可控范围内，尽量结合可及的分析方法和理论评估，研究该质量变化趋势对于药物的安全性和有效性的影响。对于不同批次的连续生产，需要关注在整个收获过程中，质量漂移的起点，终点及幅度是否一致，并确保放行的批次与批次之间的质量的一致性。6.9工艺变更管理6.9.1将制造模式从批次生产变更为连续制造需要制定适当的控制策略。宜使用基于科学和风险的方法来确定产品的可比性，并评估对其他生物等效性、非临床或临床研究以及稳定性数据的需求。除了ICHQ5E中概述的传统分析可比性方法所期望的数据外，对于之前（批次生产）与之后（连续制造）材料的比较，宜包括其他可比性元素，但不限于：输入材料属性及其可变性（例如，批次内、批次间、不同供应商）、过程监测和控制。T/SHQAP001-2024第二部分制剂部分本标准阐述了生物制品制剂连续制造的定义，适用于生物制品/生物技术产品制剂的连续制造。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。药品生产质量管理规范（2010年修订）及其附录中华人民共和国药典（2020年版）3术语和定义本文件没有术语和定义。4总体要求4.1连续制造生产方式示例4.1.1生物制品在连续制造的过程中不断产生原液，除单独亚批的原液端对端直接生产制剂外，也可选择对阶段性的原液在配制罐内进行收集混合后生产制剂。4.1.2对于生物制品制剂来说，由于制剂工艺往往较短，制剂连续制造生产方式示例以原液部分工序到制剂灌装。连续生产过程包括：超滤换液→减菌过滤→原液配制→除菌过滤→灌装。4.1.3生物制品制剂连续制造中原液减菌过滤不经过原液分装和储存直接用于制剂的生产，原液合批经验证后也可适用于此种生产方式。4.2制剂连续生产技术要求4.2.1批的概念在连续生产情况下，批必须与生产中具有预期均一特性的确定数量的产品相对应。4.2.2厂房设施及设备要求4.2.2.1厂房设计时需要考虑原液到制剂的连续性，有区别于传统的生产方式。T/SHQAP001-20244.2.2.2原液到制剂的连续生产如采用一次性系统时，宜考虑与原液产量的匹配性。对于在配制罐/袋内收集阶段性连续多天的原液混合后生产制剂的情