座注塑模毕业设计说明书46

一.塑件的工艺分析-4-1.1塑件工艺性分析：-4-1.1.1PPO塑料塑料材料特性：-5-1.1.2.PPO塑料成型性能：-5-1.1.3PPO塑料用途：-6-1.2.塑件的成形工艺参数确定-6-2.1.模具的根本结构-7-2.1.2确定型腔数目-7-2.1.2分型面确实定：-9-2.1.3浇注系统的选择-9-2.1.4模具排气槽设计-11-推出方式确实定-11-模具的结构形式-12-2.1.7确定温度调节系统结构：-13-2.1.8成型设备的选用-13-2.1模架结构的选择-17-模架安装尺寸校核-18-结构零部件-18-支承零部件-20-四.模具的结构及其尺寸的设计计算-22-4.1模具结构设计-22-4.1.1型腔结构设计-22-4.1.2型心结构配合额-22-4.1.3模具的导向机构-22-4.2模具成形尺寸设计计算-23-型腔深度尺寸的计算-27-4.2.3型芯径向尺寸-27-型芯高度尺寸-28-4.3模具的加热、冷却系统的设计-28-五.安装与调试-29-5.1模具的安装试模-29-5.2试模前的准备-30-参考文献-36-前言塑料是以高分子合成树脂为根本原料，参加一定量的添加剂而成，在一定的温度压力F塑制成具有一定结构形状，能在常温下保持其形状不变的材料。一．塑料工业在国民经济中的地位。塑料工业是世界上增长最快的工业之一，自从1909年实现以纯粹化学合成方法生产塑料算起，塑料工业以有九十余年的历史。1927年聚氯乙烯塑料问世以来，随着高分子化学技术的开展，各种性能的塑料，特别是聚酰胺，聚甲醛，ABS，聚碳酸脂，聚砜，聚苯醚与氟塑料等工程塑料开展迅速，其速度超过了聚乙烯，聚丙烯，聚氯乙烯与聚苯乙烯等四种通用塑料，是塑料在工业产品与生活用品方面获得广泛的应用，以塑料代替金属的实例，比比皆是。二．塑料模具设计与制造在塑料工业中的地位。塑料模具设计与制造技术的开展与塑料工业的开展息息相关由于塑料的制造是一项综合性技术，围绕塑件成型生产将用到有关成型物料，成型设备，成型工艺，成型模具及模具制造等方面知识，所以这些知识变构成了塑件成型生产的完整系统，它大致可包括产品计，塑件的选择，塑件的成型，模具设计与制造四个主要环节，在上述四个环节中，模具设计与制造是实现最终目标——塑件使用的重要手段之一。三．塑料模成型及模具加工技术的开展动向。随着科学技术的进步与国民经济开展对塑件的广泛需求，塑料模塑成型技术正在向高精度，高效率与长寿命的方向迈进。由于它是一向综合性技术，所以它的开展必然涉及许多领域的共同配合。1．塑料成型技术的开展1)塑料成型理论的进展，有关挤出成型的流度理论和数学模型已经根本上建立，并且在实际生产中得到应用，有关注射成型的流变理论尚在进行探讨，注射成型的塑料溶体在一维和二维简单模腔中的充模流动理论和数学模型已经有所解决，今后的工作是如何将理论与生产实际相结合，进一步加强对塑料溶体在三维模腔中流动行为的研究。2)塑料成型方法的革新，如无流到凝料的注射成型，热固性塑料注射成型，低发泡注射成型，排气注射成型等。3)塑件的料密化，微型化和超大型化。2．模具加工技术的开展目前开发模具新材料，塑料模具钢的开展有两大趋向，(1)从碳素工具钢一低合金工具钢一高合金工具钢开展。(2)从高级材料(一般热处理)一低级材料(外表硬化处理)开展。其次研制新设备，主要研制高效，精密自动化的的模具加工设备，从手工机械操作向计算机数控操作方向开展。最后，是应用了新技术。当今，最突出的新技术莫过于模具设计与制造的CAD／C触WCAE技术的模具外表强化处理技术和实施标准化，模具的标准化对于提高模具的质量，缩短制模周期，提高生产效率，降低制造本钱是十分重要的。一.塑件的工艺分析1.1塑件工艺性分析：产品名称：座注塑模产品材料：ppo产品数量：大批量生产塑料尺寸：如图1.1所示图1.1塑料要求：塑料外侧外表光滑，下端外沿不允许有浇口痕迹。塑料允许最大脱模斜度45°，塑件上不能出现缺料、溢料、飞边、凹陷、气孔、熔接痕、翘曲收缩，尺寸不稳定现象。制件为结构复杂，精度高的小型零件。PPO塑料塑料材料特性：比重:1.07克/立方厘米成型收缩率:0.3-0.8%成型温度：260-290℃枯燥条件：130℃4小时。为白色颗粒。综合性能良好，可在120度蒸汽中使用，电绝缘性好，吸水小，但有应力开裂倾向。改性聚苯醚可消除应力开裂。有突出的电绝缘性和耐水性优异，尺寸稳定性好。其介电性能居塑料的首位。MPPO为PPO与HIPS共混制得的改性材料，目前市面上的材料均为此种材料。有较高的耐热性，玻璃化温度211度，熔点268度，加热至330度有分解倾向，PPO的含量越高其耐热性越好，热变形温度可达190度。阻燃性良好，具有自息性，与HIPS混合后具有中等可燃性。质轻，无毒可用于食品和药物行业。耐旋光性差，长时间在阳光下使用会变色。可以与ABS,HDPE,PPS,PA,HIPS、玻璃纤维等进行共混改性处理。

1.1.2.PPO塑料成型性能：非结晶料,吸湿小。流动性差，为类似牛顿流体，粘度对温度比拟敏感，制品厚度一般在0.8毫米以上。极易分解，分解时产生腐蚀气体。宜严格控制成型温度，模具应加热，浇注系统对料流阻力应小。聚苯醚的吸水率很低0.06％左右，但微量的水分会导致产品外表出现银丝等不光滑现象，最好是作枯燥处理，温度不可高出150度，否那么颜色会变化。聚苯醚的成型温度为280-330度，改性聚苯醚的成型温度为260-285度。1.1.3PPO塑料用途：适于制作耐热件、绝缘件、减磨耐磨件、传动件、医疗及电子零件。可作较高温度下使用的齿轮、风叶、阀等零件，可代替不锈钢使用。可制作螺丝、紧固件及连接件。电机、转子、机壳、变压器的电器零件。1.2.塑件的成形工艺参数确定查有关手册得到ppo塑料的成形工艺参数如下：密度：1.07g注射机类型：螺杆式预热和枯燥：温度120～1时间2～4h喷嘴形式：直通式喷嘴温度：250～280料筒温度：后段260℃中段260℃～前段230℃～模具温度：110℃～注射压力：100～140Mpa成型时间：注射1～5s保压20～40s冷却30～60s总周期50～100s螺杆转速：20～30n／cr．Min后处理：方法热风烘箱温度140～150时间1～2h二.塑件成形型工艺分析及方案2.1.模具的根本结构2.1.2确定型腔数目单型腔模具其优点是塑件精度高，工艺参数易于控制；模具结构简单；模具制造本钱低，周期短，但塑件成型的生产率低，塑料本钱高。其适用于塑件较大，精度要求较高或者小批量生产及试生产。多型腔模具其塑料成型的生产效率高，塑件的本钱底，但塑料的精度低，工业参数难以控制；模具结构复杂，模具制造本钱高、周期长。其适用大批量、长期生产的小型塑件。塑件的形状比拟复杂，质量比拟小，生产批量比拟大，且精度要求较高，所以应该采用多型腔注射模具。考虑到塑件的外表质量，需要侧向抽芯机构，先抽内侧型芯，所以模具采用一模四腔，平衡布置。这样模具的尺寸比拟小，制造加工也比拟方便，生产效率提高，塑件的本钱也比拟低。其型腔分布如下列图：2.1.2分型面确实定：分型面选择在塑件的轴线上这种选择会使外表留下脱模痕迹，且宜使塑件发生分裂影响塑件的外表质量。次分型面选择在塑件的上下端面处。由于此塑件的特殊性情况分型面选择为梯形壮，由于塑件被上下分型面围住不会影响塑件的外表质量，也不影响塑件的脱模，仅在侧向抽芯留有分型面痕迹。同时不影响侧向机构，且塑件脱落方便。2.1.3浇注系统的选择1〕主浇道设计：浇注系统是指模具中由注射机喷嘴到型腔之间的进料通道。包括主流道、分流道，浇口和冷料穴。为了让主流道浇口凝料能从浇口套顺利拔出，主流道设计圆为锥形，锥角为6°，其小端直径d比注射机喷嘴直径大0.5～1mm,由于小端前面是球面,其深度内3～5㎜.注射机喷嘴的球面在该位置与模具接触并且贴合.因此要求主流道球面半径比喷嘴球面半径大1～2㎜,其计算公式为:dmin=R+(0.5～1),R2=R1+(1～2)mmdmin为小端最小允许值，R为小端球面半径值，R1为喷嘴球面半径，R2为主流道球面半径。2〕浇口设计：浇口是连接分流道与型腔的熔体通道，浇口又有限制性浇口和非限制性浇口，其中，限制性浇口是整个浇径系统中截面尺寸最小的部位。通过截面积的突然变化，提高注射压力和剪切速率，降低黏度，可较早固化，防止型腔熔体倒流，有利于分模。针对本产品而言，采作侧浇口这种浇口的优点是：减少了浇注系统塑料的消耗量，同时去除浇口容易，不留明显痕迹。侧浇口的尺寸：侧浇口的尺寸计算公式如下B=〔0.6~0.9〕/30×AT=〔0.6~0.9〕￡式中B——侧浇口的宽度，mmA——塑件的外侧外表积，mmT——侧浇口的厚度，mm￡——浇口处塑件的壁厚，mm。侧向浇口，对于中小型件，一般深度t=0.5~2.0mm(或取塑件壁厚的1/3~2/3)，宽度b=1.5~5.0mm,浇口的长度l=0.7~2.0mm模具排气槽设计当塑料熔体充填型腔时，必须有顺序的排出型腔及浇注系统内的空气及塑料受热分解而产生的气体；假设不及时的排出气体塑件会因填充缺乏而出现气泡或外表轮廓不清。一般模具采用间隙配合进行排气，也可以在分型面上开设排气槽进行排气。根据实际情况并考虑本钱，故本模具采用间隙排气较为适宜。推出方式确实定推出机构按动力来源分为以下几种形式：手动推出机构，机动推出机构；液压和气动推出机分析：<1>手动推出机构指当模具分开后，用人工操纵脱模机构使塑件脱出，它可分为模内手工推出和模外手工推出两种。这类结构多用于形状复杂不能设置推出机构的模具或塑件结构简单、产量小的情况。<2>机动推出机构依靠注射机的开模动作驱动模具上的推出机构，实现塑件自动脱模。这类模具结构复杂，多用于生产批量大的情况。<3>液压和气动推出机构一般是指在注射机或模具上设有专用液压或气动装置，将塑件通过模具上的推出机构推出模外或将塑件吹出模外。经分析结合该塑件成型要求及现有设备选择其推出机构为机动推出机构。推出机构设计要求：对推出机构的要求要随塑件形状，结构的不同而变化①塑件留在动模②塑件在推出过程中不变形，不损坏③不损坏塑件的外观质量④分摸时应使推出机构正确复位⑤推出机构动作可靠⑥另外，要求推出机构自身要有足够的强度和刚度。由于塑件形状为圆形，结构复杂，尺寸较小且壁厚较薄，使用推杆推出自由度较大，推出面积一般比拟小，容易到达推杆与模板或型芯上推杆孔的配合，且运动阻力小，损坏后也便于更换，推件板推出顶力均匀，运动平稳，但推出力大，容易使塑件变形，损坏塑件，故采用推杆推出。模具的结构形式侧浇口一般设在分型面上，塑料熔体从内侧或外侧充填模具型腔，其浇口面积多为矩形〔扁槽〕，是限制性浇口。由于侧浇口截面小，减少了浇注系统塑料的消耗量，同时去除浇口容易，不留明显痕迹，因此该模具的结构形式为双分型面注塑模。确定温度调节系统结构：模具的温度调节系统主要由塑料种类、模具的大小、塑件的物理化学性能、外观和尺寸精度都对模具的调节有影响。在设置温度调节系统后有时会给注塑生产带来一些问题，例如，采用冷水调节模具温度时，大气中水分凝结在模具型腔的外表，影响塑件外表质量，而采用加热措施后，模内一些间隙配合的零件可能由于膨胀而使间隙减小或消失，从而造成卡死或无法工作。在本模具上由于骨架大端面积较大必须设置冷却系统。成型设备的选用由于该模具所用注射机最大注射量Gmax=cpG=0.93×1.054×97=95.08,故由表2—8中选用xs-z-60型号式注塑机，其有关参数如下：额定注射量/cm³60螺杆直径/mm30注射压力/MPa122注射行程/mm170注射方式柱塞式锁模力/KN500最大成型面积/cm³130最大开合模行程/mm180模具最大厚度/mm200模具最小厚度/mm70喷嘴圆弧半径/mm12喷嘴孔直径/mm4动定模固定板尺寸/mm×mm330×440拉杆空间/mm×mm190×300合模方式液压—机械液压泵流量/(L/min)70压力/〔MPa〕6.5机器外形尺寸/mm×mm×mm3160×850×1550注：Gmax——为可注塑的最大注塑量C—料筒温度下塑料的体积膨胀的校正系数，对于结晶形的塑料，c≈0.85；对于非结晶形的塑料，c≈0.93；P—所用塑料在常温下的密度；G－注射机的公称注射容量。注塑压力的校核：注射机的公称注射压力要大于成型的压力，即P1≥P2式中P1—注射机的最大注射压力；P2—塑件成形所需的实际注射压力。1〕塑料的流动性好，形状简单，壁厚较大，P2＜70Mpa；2〕黏度较低，形状精度要求一般，P2=70～100Mpa；3〕中高黏度的塑料，P2=100～140Mpa；4〕塑件黏度较高，壁薄或不均匀，流程长，精度要求较高，P2=140～180Mpa；5〕高精度塑件，P2=230～250Mpa；a.喷嘴尺寸注塑机的喷嘴头部的球面半径R1应与模具主流道始端的球面半径R2吻合，以免高压熔体从狭缝处溢出。R2一般应比R1大1～2mm,否那么主流道内塑料凝料无法脱出。b.最大、最小模厚在模具设计时应使模具的总厚度位于注射机安装模具的最大厚度和最小厚度的之间。同时应该校核模具的外形尺寸，使得模具能从注射机拉杆之间装入。c.开模行程和顶出机构的校核注射机的开模行程是有限制的，塑件从模具中取出是所需的开模距离必须小于注射机的最大开模距离，否那么塑件无法从模具中去取出。开模距离一般可分为两种情况：一是当注塑机采用液压机联合作用的锁模机构时，最大开模行程由连杆机构的最大行程决定，并不是模具的厚度影响，即注射机的开模行程与模具的厚度无关；二是当注射机采用液压机械联合作用的琐模机构时，最大开模行程由连杆机构的最大行程决定，并受模具的厚度影响，即注射机的开模行程与模具的厚度有关。d.锁模力的校核由于高压塑料熔体充满型腔时，会产生一个沿注射机轴向的很大的推力，这个力应小于注射机的公称锁模力，否那么将产生溢料现象，即：F锁≥PA分式中F锁—注射机公称锁模力；P—注射时型腔的压力，它与塑料品种和塑件有关；A分—塑件和浇注系统在分型面上的垂直投影面积之和。三.模架的选择2.1模架结构的选择冷却回路的设计应做到回路系统内流动的介质能充分吸收成型塑件所传导的热量，使模具成形外表的温度稳定地保持在所需的温度范围内，并且要做到使冷却介质在回路系统内流动畅通，无滞留部位。模架的结构如图2.6所示图2.6模架结构模架安装尺寸校核模具外形尺寸长为长390，宽265,高290mm，小于注塑机拉杆间距和最大模具厚度，可以方便的安装在住宿机上。结构零部件按机构组成单分型面注射模，可由成型零部件，浇注系统，导向机构，推出机构，温度调节系统，冷却系统和结构零部件组成。该模具的结构为双分型面注射模，它的一般工作过程为：模具闭合一模具锁紧一注射一保压一补塑一冷却一开模一推出塑件。制品冷却定型后开模，制品和流道凝料均被留在动模。经推出机构复位。推出机构上设置了导向装置44、45，保证了细推杆的平稳运行，延长了它们的使用寿命。(1)型腔结构如模具装配图，型腔由定摸板和滑块，定模镶件三局部组成。定模板与滑块构成塑件的侧壁，且定模镶件成型塑件底部，侧浇口开在定模镶件上，这样使加工方便有利于型腔的抛光。定模镶件可以更换，从而提高了模具寿命。(2)型芯结构如装配图所示，型芯支承(板上的螺钉固定。型芯与推件板采用梯形面配合，以保证配合紧密，防止塑件产生飞边。另外，梯形面配合可以减少推件板推件运动时与型芯之间的磨损，且型芯开设的有冷却孔，以次来强制型芯冷却。斜导柱安装在定模，滑块安装在动模的结构，是斜导柱侧向分型抽芯机构的模具中应用最广泛的形式，它即可用于结构比拟简单的注射模也可用于结构比拟复杂的双分型面注射模，模具设计人员在接到设计具有侧抽芯塑件的模具任务时，首先应考率这种形式，这种形式在设计时必须注意，侧抽芯滑块与推杆在复合模复位过程中不能产生“干预〞现象，所谓“干预〞现象是指滑块的复位先于推杆的复位使活动侧抽芯与推杆相碰撞，选成活动侧型心或推杆损坏的缘故，在模具结构允许的情况下，应尽量防止在型芯的投影范围内设置推杆，如果受到模具结构的限制而侧型芯的投影一定要设置推杆，首先考虑能否使推杆在推出一定距离后仍低于侧抽芯的最低面，当这一条件不能满足时，就必须分析产生干预的临界条件和采取措施使推出机构先复位然后才允许型芯滑块复位，这样才能防止干预。⑶型芯的技术要求及固定的方法。型芯的材料常用T8，T7A，T10，T10A，Cr12。型芯的外表粗糙度成型局部应达Ra=0.1～0.025；配合局部应达Ra=0.8；其余局部应达Ra=6.3～1.6热处理硬度热处理硬度应达45～50HRC外表处理成型局部镀鍩，镀鍩层深度为0.015～0.020mm。镀鍩后应抛光处理。支承零部件注射模中的各种固定板，支承板〔垫块〕以及模座〔动定模底板〕等均称支承零部件。⑴固定板固定板在模具中起着固定成型零部件，合模导向机构及推出脱模机构等各种功能结构的作用，固定板在模具中的工作条件与结构形式和注射成型工艺条件有关，必须有足够的强度和刚度。固定板的强度和刚度主要取决于固定板的厚度和材料，当固定板要求比拟严格和对模具寿命要求长时，固定板要求采用合金结构钢制造，反之那么碳素结构钢即可。固定板材料为钢。(2)支承板和垫块支承板也叫垫板，对固定板上模具各零件起支承作用，垫块垫靠在支承板与模座之间，形成推出脱模机构的运动空间，变更支承板和垫块的厚度可改变模具的封闭高度。支承板与固定板相联，联按时，常采用定位销与螺拴紧回，有时也可用定位销定位端部铆接紧固。支承板具有一定的强度和刚度，以防止发生变形引起支承和固定在支承板上的成型零件之间产生错位和偏移，以致成型零件发生溢料或制品超差。该支承板的材料为45钢，热处理时的硬度大于等于200HBS支承板见零件图所示。(3)模座与注射机相关的模具底板成为模座，模座是整个注射中支承所有零部件的底板，在注射成型过程中传递合模力并承受成型力，应具有走够的强度合刚度，即应具有一定的厚度，小型模具厚度不低于13mm，大型模具厚度可达75mm以上。模座材料采用合金结构钢或碳素结构钢，调质处理后大于等于200HBS，对于一些批量小的制品合膜力或成犁力太大时也可选铸铁。四.模具的结构及其尺寸的设计计算4.1模具结构设计4.1.1型腔结构设计本套模具的型腔是由凹模滑块7，型腔板9、定模板上的型芯25共三局部构成。型腔板9和左右两个斜滑块构成了骨架的侧面，凹模滑块7和型芯25构成带轮的顶面和内外表。凹模块7，型腔板9和型芯25构成了带轮底面。浇口开在骨架的中心处，浇口形状为扁平浇口，目的是便于脱模且不留痕迹。加工方便，加工精度高有利于型腔的抛光，左右滑块可以更换，提高模具的使用寿命，节约本钱。4.1.2型心结构配合额型芯6是由固定板上的型芯孔固定，型芯6与固定板15和支撑板16的配合为过盈配合，以保证配合的紧密，防止塑件产生飞边。另过盈配合可以保证型芯与动模板的相对位置的固定。4.1.3模具的导向机构为了保证模具的闭合精度，模具的定模局部和动模局部之间采用导柱和导套导向定位，推件板上装有导套，推出推件时，导套在导柱上运动，保证了推件板的运动精度。定模板上装有导柱，为侧浇口和定模板及拉料杆的运动导向。型腔在成型过程中受到塑料熔体的高压作用和高速的冲击作用，应该具有足够的强度和刚度。实践证明大尺寸型腔刚度缺乏是主要矛盾，故型腔的缺乏是刚度不够，型腔应以满足刚度条件为准：δmax≤[δ];而对于小尺寸的型腔，强度缺乏是是主要矛盾，型腔应以Бmax≤[Б]。在工厂实际生产中也常用经验数据或有关表格进行简化对凹模侧壁和底板厚度的设计。由《塑料模具设计与制造》中表3—22中可以查出圆形型腔的内壁直径为2r，在80~90mm范围内。组合式型腔的内壁厚为13mm，模具的壁厚为35mm，根据实际尺寸检测t>13就可以满足强度，故本模具的强度足够，可以进行下一步的设计。4.2模具成形尺寸设计计算模具成形零件的制造精度是影响塑件尺寸精度的重要原因之一，模具成形零件的制造精度愈低，塑件精度尺寸愈低。一般成形零件工作尺寸制造公差值§z取塑件公差值△的１／３～１／４或取［Ｔ］～ＩＴ８级作为制造公差，组合式型腔或型芯的制造公差应根据尺寸链来确定。模具在使用的过程中，由于磨损而造成模具的成形零件尺寸的变化.在计算成形零件的工作尺寸时，对于批量小的塑件，且模具外表耐磨性好的〔如高硬度模具材料，模具外表进行过镀铬或渗氮处理的〕，其磨损量应取小值；对于玻璃纤维做原料的塑件，其磨损量应取大值；对于与脱模方向垂直的成形零件的外表，磨损量应取小值，甚至可以不考虑磨损量；而与脱模方向平行的成形零件的外表，应考虑磨损；对于中，小型塑件，模具的成形零件最大磨损量可取塑件公差的1/6，而大型塑件，模具的成形零件最大磨损量应取塑件公差的1/6以下。在一般情况下，塑料收缩率波动，成形零件的制造公差和成形零件的磨损是影响塑件尺寸和精度的主要原因。对于大型塑件，其塑料收缩率对塑件的尺寸公差影响最大，应稳定成形工艺条件，并选择波动较小的塑料来减小塑件的成形误差；对于中，小型塑件，成形零件的制造公差及磨损对塑件的尺寸公差影响最大，应提高模具精度等级和减小磨损来减小塑件的成形误差。实际收缩率与计算收缩率会存在有差异，按照一般的要求，塑料收缩率波动所引起的误差应小于塑件公差的1/3。取ppo塑料的平均成形收缩率为S=(S1+S2)/2=0.7%。塑件未标注公差按照表1-12中IT4级精度公差值选取，塑件尺寸如图3.1所示。图3.1塑件尺寸注：S——塑料的平均收缩率；S1——塑料的最小收缩率；S2——塑料的最大收缩率。4.2.1型腔径向尺寸：对于中小型塑件模具最大磨损取塑件公差的1/6；模具制造公差〥z=△/3；取X=0.75。仅考虑塑件收缩时模具成形零件工作尺寸计算Lm=Ls〔1+S〕式中，Lm—模具成形零件在常温下的实际尺寸，Ls—塑件要常温下的实际尺寸，S—为塑件的计算收缩率。计算公式：(LM1)+〥0=[(1+S均)Ls1-X△]+〥0式中：S均—塑件的平均收缩率Ls—塑件的外形最大尺寸X—系数，尺寸大精度底的塑件X=0.5，尺寸小精度高的塑件X=0.75△—塑件尺寸的公差故如图2.7所示：Φ20±0.05→Φ20-0.05(LM1)+〥0=[(1+S均)Ls1-X△]+〥0=[(1+0.6%)×-0.75×0.05]+0.016=20.136+0.0164.2.2型腔深度尺寸的计算模具的最大磨损量取塑件公差的1/6；模具制造公差〥z=△/3取X=0．5。计算公式：〔HM〕=[(1+S均)Hs-x△]+〥0式中HS——塑件的高度最大尺寸；X的取值范围在1/2~1/3之间，当尺寸大，精度要求低的塑件取小的值，反之，取大值。其余各符号的意义同上。7.5-0.10→7.5-0.1(HM2)+〥0=[(1+S均)Hs2-X△]+〥0=[(1+0.6%)×7.5-0.5×0.1]+0.03=7.4950-0.034.2.3型芯径向尺寸模具最大磨损量取塑件公差的1/6；模具制造公差〥z=△/3；取X=0.75.计算公式：〔lM〕0-〥Z=[(1+S均)ls+x△]0-〥Z8.5+0.10→8.5+0.1(ls1)0-〥z=[(1+S)ls1+X△]0-〥Z=[(1+0.6%)×8.5+0.75×0.1]0-0.033=8.630-0.0334.2.4型芯高度尺寸模具最大磨损量取塑件公差的1/6；模具制造公差〥z=△/3；取X=0．5。计算公式：〔hM〕0-〥Z=[(1+S均)hs+(1/3~1/2)x△]0-〥Z式中hM——塑件的内行深度的最小尺寸，其余各符号的意义同上7.5+0.1→7.5+0.1(hm2)0-〥z=[(1+S均)hs2+X△]0-〥Z=[(1+0.6%)×7.5+0.5×0.1]0-0.033=7.60-0.0334.3模具的加热、冷却系统的设计塑件是在模具内成形和冷却固化的而其的成形温度和玻璃化的温度不同，所以模具必须有温度调节系统。温度调节系统既关系到塑件的质量又关系到生产的效率，当注塑成形工艺要求模具温度在80°c热装置。根据实际情况本套模具的材料为ppo，其要求模具温度小于80°c故不需要设置加热系统，只需要对模具进行冷却即可。冷却分为局部，一局部是型腔的冷却，另一局部是型芯的冷却。对于型腔的冷却采用左右两个冷却回路，左右凹槽上各有一条Φ5mm的冷却水道。型腔的冷却如图在型芯内部开有Φ8mm的冷却水孔，中间用隔水板隔开，冷却水由支承板4上的Φ10mm的冷却水孔进入，沿着隔水板流入另一侧上升到型芯的上部翻过隔水板流入另一侧再流回支承板上的冷却水孔.五.安装与调试5.1模具的安装试模试模是模具中的一个重要环节，试模中的修改、补充和和调整是对于模具设计的补充。根据图纸的要求首先应从以下方面装配：1〕动模局部：(1)装配型芯固定板，动模垫板，支承板和动模固定板。装配前，型芯导柱，拉料杆已压入型芯固定板和动模垫板，并已检验合格。装配时，将型芯固定板，动模垫板支承板和动模座板按其工作位置合拢，找正并用螺钉拧紧定位。(2)装配推件板，装配前应对推件板的型孔进行修光，并与型芯做配合检查，并将推件板套装在导柱和型芯上，以推件板平面为基准测量型芯高度尺寸。(3)装配推出机构，将推杆套在推件固定板上推杆孔内并穿入型芯固定板的推件孔内，再套装在推件导柱上，使推板和推件固定板重合，在推件固定板螺孔内涂红粉，将螺钉孔位复印到推板上，然后取下推件固定板，在推杆上钻孔并攻丝后，重新合拢拧紧螺钉固定。装配后进行滑动配合检查，经调整使其滑动灵活无卡阻现象。最后将推件板卸下，将板放到最大板限位置。2)装配定模局部：总装前浇口套导套均已组装结束并检验合格。装配时将定模板套装在导柱上并己装浇口套的定模座板合拢，找正位置用平行夹头夹紧，从定模板上螺钉孔定位，对定模板钻锥套，然后拆开，在定模板上钻孔攻丝后重新合拢，用螺钉拧紧固定最后钻铰定位钻孔并打入定位销。经以上总装后，应检查定模板和浇口套的锥孔是否对正，如果接缝处有错位，需进行铰销修整，使其光滑一致。5.2试模前的准备试模前要对模具及试模用的设备进行检验。模具的闭合高度，安装与注射机各个配合尺寸、推出形式、开模距、模具工作要求等要符合所选设备的技术条件。检查模具各滑动零件配合间隙适当，无卡住及紧涩现象。活动要灵活、可靠，起止位置的定位要正确。各镶嵌件、紧固件要牢固，无松动现象。各种水管接头、阀门、附件、备件要齐全。对