幕墙加工制作方案

幕墙加工制作方案第一节生产组织管理生产加工由生产部组织进行，包括生产部从接受任务到产品成品发至现场全过程的生产活动和控制手段。其大致可分为以下几个分阶段：生产加工工艺编制→生产加工→生产检验→生产加工质量控制。2.1接受任务和下达任务：根据计调中心下达的生产任务，制定生产加工计划，并将相关任务计划下达到各工作室。2.2工艺编制和工时定额：工艺员根据加工图纸、细目、编制各种加工零件的工艺卡片，同时，定额员根据工艺卡制定工时定额。2.3车间加工：车间技术工人按工艺卡、图纸技术要求、质量等级进行机械加工，包括铁件加工、铝型材加工、玻璃加工、组框、组板等。2.4质量检验：在生产的全过程当中一直贯穿着质量检验的活动，包括首检、抽检及三检制的执行等。2.5包装、运输至现场：完成现场所需要的合格半成品和成品后，既可按照不同的包装要求对不同产品进行包装，并按一定的方法装车运至现场。以上过程将在生产加工操作程序严格控制下进行。

第二节生产加工流程

第三节材料加工工艺流程及检测在生产加工操作程序中，最重要的阶段是车间加工，其主要内容是对各种材料进行机械加工，以及组件的装配等。本工程所使用的原材料有：铝型材、钢材、玻璃、铝板、不锈钢板等，其最终形成的半成品、成品以及组件为埋件、转接件、铝龙骨、钢龙骨、玻璃板块、单元板块等。1钢连接件加工工艺及精度保证领取材料领取材料孔加工生产准备下料折弯焊接检验成品入库镀锌处理

A.生产准备计划中心根据工程进度需要将生产任务计划通知单发放到生产部。生产部接到计划中心发放的生产任务计划通知单和设计部发放零件加工图及综合目录明细表，详细核对各表单上数据是否一致。按图纸及明细表编制工序卡，下发零件加工图及工序卡到相关操作者。B.领取材料生产部按明细表开材料领用单，并从库房领取材料。对照组装图、工序卡核查材料的数量、尺寸，如发现有错料、缺料、无料的现象，应上报生产部做出处理。C.下料对于板材采用剪板机对进行下料，对于块料棒料采用锯床进行下料。下料严格按照加工图及工艺尺寸下料。对于板材下料设备一般采用意大利CO3004数控液压剪板机。其加工精度控制在长度±0.6-0.7mm,角度±1°。剪板前必须对设备进行检验，试机空载运转是否正常。当板块送入剪口时，操作员必须采用统一口令或手式表示可以切割，另一操作员才能踩下脚踏开关。板块切割后要满足加工图尺寸，包括对角线尺寸。切割结束，在明显处贴标识，填写对应工程名，工序号，图纸号，操作者名，及检查员检验结果。D.孔加工孔加工分为冲孔加工和钻铣加工，根据实际情况采用不同的加工方式。冲孔使用国产型冲床，冲孔前接上电源开关让设备空转无异常后开始安装冲压模具。模具须专业人员安装，安装时调整上下模间隙，用废料进行试冲合格后开始冲压。冲孔后，切口必须平整、光滑。冲孔过程中，应时常检查上模中的料头是否退出，模具是否松动，如有问题必须做好相应措施解决。铣加工使用国产钻铣床或加工中心，按加工图进行加工，注意保护装饰面。在明显处贴标识，填写对应工程名，工序号，图纸号，操作者名，及检查员检验结果。E.折弯折弯前，必须将加工图要求作具体分析。折弯设备采用意大利PBS105数控折弯机及冲床，一般厚为1mm～4mm铁板采用折弯机，5mm～7mm厚铁板采用冲床。工件折弯后必须符合加工图要求。折弯角度可参考该机折弯参数，折弯后在明显处贴标识，填写对应工程名，工序号，图纸号，操作者姓名，及检查员检验结果。F.焊接焊工在焊接前必须穿戴各种防护罩具。焊接必须按加工图要求，核实加工图与相关数据是否正确。焊接时，操作员必须按有关要求焊接，避免出现不良品。焊接后去渣，在明显处贴标识，填写对应工程名，工序号，图纸号，操作者名，及检查员检验结果。G.检验核对各工序有无漏加工，检验员有无漏检，标识上有无漏项。按加工图检验，不合格品返修，返修仍达不到图纸要求无法继续返修的报废。H.热浸镀锌钢件制作完成后，表面先经喷砂处理，再根据技术要求进行热浸镀锌处理。I.包装运输钢连接件需装箱包装，装车后码齐，可以承重的放在下部，不能承重的放在上部。运输中应尽量保持车辆行驶平稳，路况不好注意慢行，长途运输途中应经常检查货物情况。

2钢结构构件加工工艺及精度保证生产准备领取材料切割组装与焊接矫正生产准备领取材料切割组装与焊接矫正焊补或打磨除锈涂装验收与编号成品入库钢构件加工工艺流程图A.生产准备计划中心根据工程进度需要将生产任务计划通知单发放到生产部。生产部接到计划中心发放的生产任务计划通知单和设计部发放零件加工图及综合目录明细表，详细核对各表单上数据是否一致。按图纸及明细表编制工序卡，下发零件加工图及工序卡到相关操作者。B.领取材料生产部按明细表开材料领用单，并从库房领取材料。对照组装图、工序卡核查材料的数量、尺寸，如发现有错料、缺料、无料的现象，应上报生产部做出处理。C.下料根据钢结构大小，加工要求不同可分别采用锯床和火焰切割进行下料。下料严格按照加工图及工艺尺寸下料。钢板下料质量标准钢板下料加工质量标准普通钢板尺寸允许偏差±1.0mm转接件、埋件尺寸允许偏差±2.0mm剪切面外观质量：平整、无毛刺、无飞边。钢板平面无明显变形、扭曲。冲切加工质量标准序号项目允许偏差测量工具1孔径尺寸＋0.5卷尺或卡尺2孔距尺寸±1.5卷尺或卡尺3落料尺寸±0.5卷尺或卡尺4外观质量孔壁平整，无明显变形、飞边、毛刺。目视折弯尺寸允许偏差表单位：mm公称尺寸折弯厚度≤44～8＞8≤20±0.5±0.65±0.820～40±0.8±0.9±1.040～60±1.0±1.1±1.2≥60±1.5±1.5±1.5注（1）折板时，折边高度偏差取负差。（2）角埋件、转接件的非配合尺寸折边高度尺寸偏差，在此基础上可以放2mm。（3）表面装饰板必要时参照铝单板、复合板标准。角度允许偏差表公差角度折弯厚度≤10mm＞10mm直角±30′±1°非直角±1°±1.5°钢板折弯最小内弧半径R=δ（板厚）。钢板折弯后的内外角不允许有皱折、裂纹、分层等缺陷。D.拼焊根据不同结构件的具体要求可能有焊接要求。用半自动切割机割坡口。采用Bx3-500电焊机对需要焊接的零件进行焊接。E.校正采用手工火焰对长直条料校平并校直。对于工字钢H型钢使用翼缘矫正机矫正，保证平面度、垂直度达到工艺文件要求。F.打磨用角磨机打磨切口飞边毛刺，去除氧化皮等，保证表面光滑。G.除锈板类、管类及圆钢类零件长宽尺寸小于400×400mm的板类零件，用立式喷砂机喷砂。管类、圆钢类及长宽尺寸大于上述尺寸且宽度小于1200mm的板类零件采用卧式喷砂机或H钢喷砂机喷砂，应两面喷砂，而且每面喷两遍。由于喷砂机喷射不到零件死角，因此这些地方必须由手工除锈，用铁丝刷子或角磨机（带钢丝轮），或用旋转锉（特别小的空间）来进行除锈；在除锈时应平整打磨。H.涂装（或热镀锌）喷砂或手工除锈后，零件表面肯定有灰尘或细小的砂粒等，因此涂漆前应用干燥的压缩空气（风管）将零件表面的污染物等清除干净。要求除锈后的金属表面与涂底漆的间隔时间不得大于6小时。涂漆前表面不得有锈蚀或污物。按照设计文件所给定的油漆种类，到库房用领料单按照细目定额将涂料领到涂漆现场。对照油漆的批号，如果在保质期内则可以使用，如果已经过期，则退货。另外应对照牌号与颜色是否与设计所提的相符。按照说明书上所要求的（油漆厂家来料时必须提供说明书）将漆料和稀料（或固化剂）进行按比例勾兑，并进行搅拌（按照所要求的时间，一般应超过20分钟）。勾兑出的油漆必须在指定的时间内用完（一般要求8小时内）。调整好喷漆枪，空枪试验一下，看空气压力是否满足要求（应达到0Mpa以上），并看一下喷射的效果，应成散射的雾状。将勾兑好的油漆装入喷漆筒中，不要装得太满，应装到4分之3即可。将喷枪对准零件表面，应垂直并略向上进行喷射，喷漆时应一段一段的进行，每一段喷的时候应连续，在喷漆时，喷枪应距离零件表面200-700mm，不能在此范围外，而且喷枪应平行移动，一个地方不要来回喷，应喷完一枪后，返回后再喷第二枪（按同一个方向）。喷完一层后，应将零件放在清洁的地方进行干燥固化，一般在室温（15-27℃）中，固化时间应为2-4小时。待固化后，按照要求再喷第二遍。注意：第二遍喷漆时的移动方向应与第一层的相互垂直。其它要求同上。I.检验核对各工序有无漏加工，检验员有无漏检，标识上有无漏项。按加工图检验，不合格品返修，返修仍达不到图纸要求无法继续返修的报废。J.包装运输包装采用先贴保护胶带、然后外包带塑料膜的牛皮纸的方法，并尽量将同种规格的包装在一起，装车后下部均垫木方或胶垫等软质物，且应沿车箱长度方向摆放，即长度方向与汽车行驶方向一致。摆放需紧密、整齐不留空隙，防止在行驶中发生窜动，当摆放高度超出车箱板时，须捆扎牢固。材料装车后要采用苫布将车厢严密盖好，以防止对象暴露或因突发事故而造成对象散落。运输中应尽量保持车辆行驶平稳，路况不好注意慢行，长途运输途中应经常检查货物情况。

3铝型材加工工艺及精度保证铝型材加工工艺流程图铝型材加工工艺流程图领取材料孔加工生产准备下料型材保护检验成品入库A.生产准备计划调度中心根据工程进度需要将生产任务计划通知单发放到生产部。生产部接到计划中心发放的生产任务计划通知单和设计部发放铝型材加工图及综合目录明细表，详细核对各表单上数据是否一致。按图纸及明细表编制工序卡，下发铝型材加工图及工序卡到相关操作者。生产部按明细表开材料领用单，并从库房领取材料。B.领取材料生产部按明细表开材料领用单，并从库房领取材料。对照组装图、工序卡核查材料的数量、尺寸，如发现有错料、缺料、无料的现象，应上报生产部做出处理。C.下料采用德国叶鲁双头斜准切割机，按加工图尺寸下料。该设备工作台转动范围为22.5°-90°-140°，锯片转动范围为90°-45°，锯片90°时的最短切割距离为335mm，45°时为335mm，最长切割距离为5m-6.0m。该设备可进行三维空间角度切割，且两端同时切割，尤其适用于复杂幕墙的制作。精度控制在长度为0.2-0.3mm，角度为±6′。下料时型材要靠紧定位面，夹紧装置把型材夹正、夹紧，型材长度过长时须增加支撑防止因重力产生的变形。切割时注意保护铝材装饰面。在明显处贴标识，填写对应工程名，工序号，图纸号，操作者名，及检查员检验结果，切割后的半成品应堆放整齐，以便下一道工序的使用。切割机要经常性地保养，切割机使用时锯片必须经常注油。工作台面必须保持干净，避免切割时的铝屑与铝材磨擦，造成划痕。下料允许偏差表单位：mm项目允许偏差检验工具合格品长度尺寸LL±1.0钢卷尺端角角度αα0-10′角度尺型材下料后端面不允许有毛刺，端面要平整，型材腔内不允许有铝屑。型材外饰面不允许有磕碰、划伤。D.孔加工铝合金型材孔加工分为冲孔加工和钻铣加工，根据实际情况采用不同的加工方式。冲孔使用国产型冲床，冲孔前接上电源开关让设备空转无异常后开始安装冲压模具。模具须专业人员安装，安装时调整上下模间隙，用废料进行试冲合格后开始冲压。铝材冲孔后，切口必须平整、光滑。冲孔过程中，应时常检查上模中的料头是否退出，模具是否松动，如有问题必须做好相应措施解决。铣加工使用国产钻铣床或加工中心，按加工图进行加工，注意保护装饰面。在明显处贴标识，填写对应工程名，工序号，图纸号，操作者名，及检查员检验结果。钻铣床加工允许偏差：（注：游标卡尺无法检验时，允许用钢板尺检验）。钻孔允许偏差表单位：mm项目允许偏差检查工具合格品孔位偏差±0.5游标卡尺或钢板尺孔距偏差±0.5游标卡尺或钢板尺孔距累计偏差±1.0游标卡尺或钢板尺E.型材保护铝材擦拭干净后进行贴膜保护，贴在铝材上的塑料膜两端的超出部分不宜过长，以免浪费。贴膜后的铝材应光滑，不能有皱痕与裂口。贴膜完毕，应按要求堆放。F.检验核对各工序有无漏加工，检验员有无漏检，标识上有无漏项。按加工图检验，不合格品返修，返修仍达不到图纸要求无法继续返修的报废。G.包装运输包装采用先贴保护胶带、然后外包带塑料膜的牛皮纸的方法，并尽量将同种规格的包装在一起，装车后下部均垫木方或胶垫等软质物，且应沿车箱长度方向摆放，即长度方向与汽车行驶方向一致。摆放需紧密、整齐不留空隙，防止在行驶中发生窜动，当摆放高度超出车箱板时，须捆扎牢固。材料装车后要采用苫布将车厢严密盖好，以防止对象暴露或因突发事故而造成对象散落。运输中应尽量保持车辆行驶平稳，路况不好注意慢行，长途运输途中应经常检查货物情况。4铝合金型材组框工艺及精度保证领取材料领取材料组装生产准备穿密封胶条检验成品入库A.生产准备计划中心根据工程进度需要将生产任务计划通知单发放到生产部。生产部接到计划中心发放的生产任务计划通知单和设计部发放铝型材组装图及综合目录明细表，详细核对各表单上数据是否一致。按图纸及明细表编制工序卡，下发铝型材组装图及工序卡到相关操作者。B.领取材料生产部按明细表开材料领用单，并从库房领取材料。对照组装图、工序卡核查材料的数量、尺寸，如发现有错料、缺料、无料的现象，应上报生产部做出处理。材料搬运时，应保护装饰面不被损坏的前提下进行。C.穿密封胶条铝材穿胶条后，胶条在两端需预留20mm左右，以防胶条的回缩。胶条切断后，其断面必须与铝材端面保持平齐。需要组装的铝合金窗框，应在下料时斜切45度，按套依次穿密封胶条，留有一定间隙，保证组框时易于调整。D.组装按工序卡、组装图对材料核查，确认无误方能进行组装。组装时，应保证铝材的接头部分平、齐、严、紧，且为45度斜接头。根据实际工程情况采用角码组角机组角或采用角片打钉组角。组装完成后，应将密封胶条拉紧，且应在上框中部进行密封胶条的接缝处理，确保只有一个胶条接头。在明显处贴标识，填写工程名，工序号，图纸号，操作者名，及检查员检验结果。E.检验核对各工序有无漏加工，检验员有无漏检，标识上有无漏项。对照组装图检验各组件是否齐全，有无漏装少装，螺栓螺钉是否松动。按组装图对外形尺寸进行检验。型材装配组件尺寸允许偏差表单位：mm序号项目允许偏差检验工具1组件长、宽尺寸±1.0钢卷尺2组件对角线尺寸≤2000≤1.5＞2000≤2.0铝型材装配间隙接缝阶差表单位：mm项目组框对角间隙组框接缝阶差允许偏差≤0.4≤0.3密封胶条的安装应牢固，对角连接处粘接牢固整齐无缝隙F.成品入库成品入库前，应把标识上的型号及数量、规格等做好记录，以备查寻。成品入库后，要按规格、型号摆放整齐。5玻璃板块合框工艺及精度保证领取材料打胶生产准备合框固化检验领取材料打胶生产准备合框固化检验成品入库成品入库A.生产准备计划中心根据工程进度需要将生产任务计划通知单发放到生产部。生产部接到计划中心发放的生产任务计划通知单和设计部发放玻璃板块组框图及综合目录明细表，详细核对各表单上数据是否一致。按图纸及明细表编制工序卡，下发铝型材组装图及工序卡到相关操作者。B.领取材料生产部按明细表开材料领用单，并从库房领取材料。对照组装图、工序卡核查材料的数量、尺寸，如发现有错料、缺料、无料的现象，应上报生产部做出处理。材料搬运时，应保护装饰面不被损坏的前提下进行。C.合框根据图纸选择正确的玻璃板块和组好的铝合金框架。将玻璃放在操作平台上，按要求选用一定厚度的双面胶条，将铝合金框架用双面胶条固定在玻璃上。D.打胶沿玻璃与铝合金框架四周打结构胶，要求结构胶打胶质量饱满，无残遗，表面质量均匀，及时清除残胶。E.固化打完胶后的玻璃板块，放入具有一定温度和湿度的房间（根据结构胶的固化设置），使胶固化，把铝合金副框和玻璃粘牢。F.检验对合框后板块的玻璃与铝合金框架之间的相对位置尺寸是否符合要求。检验打胶的外观效果。检验胶是否固化到要求的程度。合框检验标准如下表：玻璃合框后的板块厚度允许偏差±0.5mm玻璃合框后组件长宽尺寸允许偏差±1.0mm玻璃合框后组件长宽尺寸允许偏差0，+0.5mm结构胶胶缝的宽度允许偏差0，+0.5mm厚度允许偏差0，+0.3mm玻璃合框后的组件周边玻璃与铝框位置差±1.0mm单边或两对边有副框的玻璃合框时，副框侧面与玻璃面垂直允许偏差±30′玻璃饰面表面质量玻璃边缘均倒棱、倒角饰面表面不能有残胶，污迹，腐蚀，裂纹等缺陷胶缝饱满密实，外观光滑平整，无气泡、无空隙、无飞边。钢化玻璃表面不允许有划痕。G.包装运输玻璃装车时需立放，底部垫草垫，两块面材用草垫隔离，根据需要，每十块左右玻璃捆扎一次，确保车辆行驶中的震动和晃动不使面材破损。材料装车后要采用苫布将车厢严密盖好，以防止对象暴露或因突发事故而造成对象散落。运输中应尽量保持车辆行驶平稳，路况不好注意慢行，长途运输途中应经常检查货物情况。

6铝单板加工工艺及精度保证领取材料领取材料折弯生产准备剪板栽钉加强筋安装成品入库检验包装运输A.生产准备计划中心根据工程进度需要将生产任务计划通知单发放到生产部。生产部接到计划中心发放的生产任务计划通知单和设计部发放铝单板块加工图及综合目录明细表，详细核对各表单上数据是否一致。按图纸及明细表编制工序卡，下发铝单板加工图及工序卡到相关操作者。B.领取材料操作者按领料单用周转车领料,核对板材牌号、规格、厚度、颜色、表面质量。对照加工图、工序卡核查材料的数量、尺寸，如发现有错料、缺料、无料的现象，应上报生产部做出处理。材料搬运时，应保护装饰面不被损坏的前提下进行。C.剪板剪板前必须对设备进行检验，试机空载运转是否正常。板块切割后要满足加工图尺寸，包括对角线尺寸。切割结束，在明显处贴标识，填写对应工程名称，工序号，图纸号，操作者姓名，及检查员检验结果。铝单板下料质量标准铝单板长宽尺寸偏差表单位：mm铝单板长宽尺寸允许偏差优等品合格品检具≤750+0.50+0.70钢板尺750＜L≤1500+0.70+1.00钢卷尺L＞1500+1.00+1.50钢卷尺铝单板对角线尺寸偏表单位：mm对角线允许偏差优等品合格品检具≤2000≤1.5≤2.0钢卷尺＞2000≤2.0≤2.5注：板面漆为金属漆时，设计时应考虑方向性，加工时按图标方向加工。D.折弯折弯前，必须将加工图要求作具体分析。铝板折弯后必须符合加工图要求。折弯角度可参考该机折弯参数，折弯后在在明显处贴标识，填写对应工程名称，工序号，图纸号，操作者姓名，及检查员检验结果。E.栽钉清洁样件，清理铝板焊接部位30mm范围内的油污，氧化膜，露出金属部分。调整焊枪螺柱夹头便螺柱夹头1.5mm左右，调焊桦压力旋钮。将铝板水平入置在工作台上，选定焊接参数，把焊枪垂直入置在工件上，用力均匀十压焊枪，直到支撑点全部接触工件表面，扣动板机进行焊接，然后垂直移开焊枪。检验，检螺柱焊接位置及焊接质量，有偏差，重新选择焊接参数，达到图纸要求，首件三检合格后，方可批量加工.F.加强筋安装首先制作加强筋，制作顺序生产准备→领取材料→剪板→折弯→钻孔→检验→标识。然后将按加工组装图将加强筋安装铝单板组合相应位置。G.检验参照加工图提供的参数，检验铝单板的各项指标参数。填写检验记录。贴标识，在工件非装饰面端头300mm范围内贴标识，填写对应工程名称，工序号，图纸号，操作者姓名，及检查员检验结果。铝单板组装质量标准铝单板组件尺寸允许偏差表单位：mm序号项目优等品合格品检验工具1组件长、宽尺寸±1.0±1.5钢卷尺2组件对角线尺寸≤2000≤2.5≤3.0＞2000≤3.0≤3.53铝板组件厚度±0.5卡尺4铝单板角部对接间隙≤0.5塞尺铝单板外观质量要求：项目板面质量抽钉安装加强筋安装质量要求装饰面不得有明显压痕、凹陷，每平米范围内允许有3处长度小于80mm，宽度小于0.5mm的划伤，但划伤深度不得大于表面漆层厚度。钉距排列均匀，位置符合图纸要求。相同板块钉的排列应一致。钉帽与结合面贴和紧密。安装位置、数量及固定方式符合图纸，板方向同图纸所示。加强筋与板面贴和紧密。H.包装运输铝板装车时需立放，底部垫草垫，两块面材用草垫隔离，根据需要，每十块左右铝板捆扎一次，确保车辆行驶中的震动和晃动不使面材受损。材料装车后要采用苫布将车厢严密盖好，以防止对象暴露或因突发事故而造成对象散落。运输中应尽量保持车辆行驶平稳，路况不好注意慢行，长途运输途中应经常检查货物情况。7单元板块组装工艺流程单元框架组装单元框架组装岩棉分格组装玻璃分格组装集件穿单元横、竖框胶条单元横、竖框端面涂胶单元横、竖框组装连接清理残胶塞泡沫棒、注打密封胶安装玻璃胶条安装垫框、贴单面胶贴注打结构胶安装玻璃板块修胶、固化安装背衬板安装岩棉块粘贴铝箔胶带安装岩棉加强筋背衬板缝隙打胶安装护边、盖板穿单元横、竖边框胶条清洁、固化8.1我司加工能力介绍为了确保本工程现场的工程进度，对于本工程单元板块的加工及组装，我司拟投入三条生产线，其中两条用于组装单元板块，标准单元板块日生产能力为30块，超大及异形单元板块日生产能力为20块。第三条生产线为备用生产线，一旦工期紧张可以随时投入使用。11234第1条单元组装生产线（本工程专用生产线）第2条单元组装生产线（本工程专用生产线）第3条单元组装生产线（备用生产线）如上图所示，实线区域的第1、2条生产线为本工程专用生产线。虚线区域的第3条生产线为备用生产线。在工期繁忙等特殊情况还可以根据工程实际需要增加板块组装生产线。单元幕墙组装线单元幕墙组装线8.2组装工艺单元组装前，先要将所需材料全部配齐，并对面材进行100%的质量检查。如：玻璃要用专用灯箱检查，认真检查中空层的质量，检查合格的材料方可上线组装。单元板块的组装质量控制要点：组框、安装玻璃、打胶、出厂检验。生产部长生产部长不合格不合格总工程师报废超差可用审批合格即报即检体系不合格质检部责任追溯不合格蝴蝶试验拉断试验剥离试验不合格玻璃合格灯箱检测合格合格合格合格单元式幕墙生产线

单元板块加工工艺：集件、清理集件、清理穿横竖框密封胶条型材端面注胶单元板块组框清除余胶安装背板放置岩棉注密封胶胶安装玻璃注入结构胶单元板块覆膜单元板块存放固化

单元板块组装图解

A.框架组装a.把工作台清理干净，按组装图细目把所需要的型材、附件准备齐全。b.把横竖框上的胶条先穿好,两端各留10mmc.横框胶条余量组框时切掉。d.横框端头（与竖框侧面接触部位）均涂密封胶，厚度1mm；按组装图要求进行组框。先在钉孔内注入适量密封胶，然后拧紧，再把钉帽处用胶密封，以确保螺钉的防松及钉孔e.组框时注意横竖框接头处平整（以内视面为主），不允许出现阶差；板块外形尺寸公差为±1mm，对角线尺寸公差控制在±3f.横竖框组装后，横框开口部位按组装图所示打密封胶。注意：凡打胶处型材表面在打胶之前必须用溶脂性、去污性、挥发性强的清洁剂（如丙酮、工业酒精等）清洗。B.螺钉安装按指定位置安装,先在钉孔内注入适量密封胶，然后拧紧，再把钉帽处用胶密封，以确保螺钉的防松及钉孔处的水密性。注意：应使锁扣处于同一平面高度。C.板块组装a.中空玻璃组件安装1.对照组装细目中空玻璃组件编号选取组件,按组装图要求进行组装。2.全部平落在框架内,使付框豁口与锁扣位置相对应,由上向下推到位。3.安装限位角片,钉帽处用胶密封,放置橡胶垫,泡沫棒。注意：使玻璃底边与橡胶垫实接触,两侧与框架边缘对齐。b.打密封胶1.准备工作：检测单元板块的外形尺寸,清理残留物。2.中空玻璃组件周边密封。3.在板组件下方的中空玻璃组件付框端头密封，然后在竖框侧面开泻水孔φ10左右。组件两侧及上方打胶密封。对可能发生雨水渗透的缝隙处均要求打胶密封。D.清洗板块把单元幕墙板块内外视面清理干净,把单元幕墙板块代号标识标在统一位置,以便于查找。E.成品检验a.核对《单元幕墙板块组装过程质量检查表》，核对各工序检验员有无漏检，标识上有无漏项，对外形尺寸按组装图检验，对注胶质量进行检验。b.对照组装图，检验组件有无少装、漏装，螺栓是否松动，开启部分转动是否灵活。c.合格品按标识作好记录，以备查找。并在指定的地方按各种规格和各个层面分开摆放并作标记。d.成品检验时着重检查，单元幕墙板块的外形尺寸，注胶质量，玻璃、铝板及铝型材的表面质量。F.成品固化、装车必须在表面开始固化前放进固化区，在完全固化前不得搬动，单元幕墙板块须摆放在专用的工位器具上，单元幕墙板块固定在工位器具上后才能吊。单元组框展示板8.2.1单元板块组装阶段精度保证措施生产组装阶段执行的也是高于国家标准的公司内控标准。全部采用单元板块组装流水线进行生产加工。（1）单元组装前，先要将所需材料全部配齐，并对面材进行100%的质量检查。如：玻璃要用专用灯箱检查，认真检查中空层的质量，检查合格的材料方可上线组装。（2）组装阶段检验执行的是“一樘一表，即报即检”的要求，即每樘单元板块都有一张质量跟踪检查表，每张检查表中都将组装中一系列的材料按先后顺利进行排列，并对每一序都做出详细的质量要求。操作者完成一序自检合格后立即签字报检，质检员立即检验，盖章确认，发现不合格立即整改，这样也保证了组装过程的顺利进行。所有工序完成检查合格后，由质检员将每樘板块贴合格证，并将检查表一份移交计划随产品发过程现场，一份质检部保存。8.2.2单元板块的组装质量控制要点：单元板块的注胶控制：打胶质量控制：注胶是幕墙质量控制中的一个特殊工序，在幕墙的安全性、密封性及美观上都起了关键作用。控制点如下：A.结构胶打胶作业必须在室内打胶房内进行。保证在标准的环境温度、空气湿度下进行作业。B.打胶部位清洁后，按要求认真、均匀涂擦底漆。打胶前认真做好蝴蝶、拉拔试验，首件完成后必须交质检员进行检验，要求胶缝连续、饱满、平整、光滑、美观、无气泡，检验合格后方可批量打结构胶。C.批量生产过程中通过对产品进行随批剥离试验，检验结构胶的粘接情况，胶缝尺寸，饱满程度，有无气泡等。D.打胶完成后，将板块运转放置在固化区进行固化，固化过程中保持板块摆放平齐，严禁触碰，并防止固化过程中受外力作用。对于本工程的单元板块，我司将在加工基地内单元板块组装流水作业线进行单元板块组装，生产线均配全套单元组装用工、器具及转运车辆，如：转运架、活动门型吊机、叉车等。单元幕墙所有组件、部件加工完成并检验合格后，在组装线上完成单元板块组装工作，并严格进行质量检验，确保合格后，按计划发运至工地进行吊装。本工程材料进场时要进行严格的质量控制，型材、玻璃、铝板及石材等都要进行严格检验并符合国家标准和公司内控标准，为了避免色差对外立面的影响，石材组装前要进行排版。8.2.3单元式幕墙安装允许偏差序号项目允许偏差（mm）检查方法1竖缝及墙面垂直度幕墙高度H（m）≤10激光经纬仪或经纬仪H≤3030≤H≤60≤1560≤H≤90≤20H≥90≤252竖缝直线度≤2.52m靠尺、钢板尺3横缝直线度≤2.52m靠尺、钢板尺4缝宽度（与设计值比）±2钢尺5两相邻面板之间接缝高低差≤1.0深度尺6同层单元组件标高≤3.0水平仪7相邻两组件面板表面高低差≤1.0深度尺8两组件对插件接缝搭接长度（与设计值相比）±1.0卡尺9两组件对插件距槽底相离（与设计值相比）±1.0卡尺第四节加工质量保证措施及检测标准1依靠先进的设备来保证构件的加工精度我司设有大型加工基地，都配有进口的多条当前世界上最先进的铝合金型材、铝合金单板等深加工生产线，全部进口，设备先进，加工精度高。2通过质量控制手段来保证构件的加工质量我司工厂内生产加工的质量控制包括两部分内容，一是对生产过程中的每道工序进行控制，控制加工质量。二是对生产过程中的检验工作进行控制，控制检验质量。A.严格按照生产加工操作程序办事，坚决执行公司的生产加工制度。B.生产部要对生产过程中的每道工序、每个环节进行严格控制，要求操作者按图纸、按工艺卡、按程序加工，确保产品质量，同时，要文明作业，安全生产。C.质检部要对生产过程的质检工作进行全面检查和控制，做到首检及时、抽检适时、全检不误时，并严格执行三检制，杜绝废品的出现。3建筑幕墙构件的加工精度3.1金属构件的加工精度应符合下列要求。a.结构杆件截料之前操作者应对杆件的弯曲度、扭拧度、外观质量及型号进行验证，验证材料质量是否符合标准要求。b.结构杆件截料尺寸的允许偏差符合下表的规定：项目允许偏差检验工具优等品合格品直角截料长度尺寸L立柱±0.5±1.0钢卷尺横梁及副框铝型材±0.3±0.5金属板轧制型材0.0-0.50.0-1.0端头角度a-10’-15’角度尺斜载角料长度尺寸L立柱±0.5±1.0钢卷尺横梁及副框铝型材±0.3±0.5金属板轧制型材0.0-0.50.0-1.0端头角度a-10’-15’角度尺型材弧形截料弧长尺寸LL≤3000±0.5±1.0钢卷尺L>3000±1.0±1.5端头角度a-10’-15’角度尺圆弧曲率与样线偏差3样板或样线c.截料端头不应有加工变形，毛刺不应大于0.3mm。组角用角片、结构装配用角片下料后，应达到无毛刺后，再组装。d.孔径的允许偏差为±0.2mm，孔距的允许偏差为±0.3mm，累计偏差≤±0.6mm。e.铆钉的通孔；沉头用沉孔；圆柱头用沉孔应分别符合现行国家标准：《铆钉用通孔》GB153.1；《沉头用沉孔》GB152.1；《圆柱头用沉孔》GB152.1的规定。f.螺纹孔的加工应符合设计要求。3.2构件中槽豁、榫的加工精度应符合下列要求：a.构件铣槽尺寸允许偏差应符合下表的规定：项目ABC偏差＋0.50.0+0.50.0±0.5检验工具卡尺或钢板尺b.构件铣豁尺寸允许偏差应符合表的规定：项目ABC偏差＋0.50.0+0.50.0±0.5检验工具卡尺或钢板尺c.构件铣榫尺寸允许偏差应符合下表项目ABC偏差0.0-0.50.0-0.5±0.5检验工具卡尺或钢板尺3.3玻璃加工必须符合下列要求。a.玻璃下料尺寸偏差应符合下表：项目玻璃长允许偏差检验工具优等品合格品玻璃长、宽、尺寸≤3000±0.5±1.0钢卷尺>3000±1.0±1.5板块对角线尺寸差≤3000≤1.0≤1.5>3000≤1.5≤1.0b.每平方米玻璃的表面质量应符合下表项目质量0.1~0.3mm宽划伤痕长度小于100mm允许4条擦伤不大于300mm2伤痕、擦伤总处数不超过4处镀膜玻璃划伤、擦伤深度不允许膜层厚度c.钢化玻璃表面不得有伤痕。3.4建筑幕墙构件的装配尺寸应符合下列要求a.铝型材装配组件尺寸允许偏差应符合下表：序号项目允许偏差测量工具1组件长度尺寸±1.0钢卷尺2铝框内侧对角线差及组件对角线差≤3000≤1.5>3000≤3.0