风险评价程序

风险评价程序ThelatestrevisiononNovember22,2020目的和范围险评价程序公司通过对生产活动中的危害识别、风险评价，制定风险控制措施，达到控制风险、消减风险的目的，将风险控制在可以接受的程度，预防事故的发生，保证生产活动的顺利进行。本制度适用于公司对生产经营过程（包括设计开发、建设投产、正常运行等阶段）的危害识别、风险评价及风险控制活动的管理。危害识别的范围：计划、设计和建设、投产、运行等阶段；常规和异常活动；事故及潜在的紧急情况；所有进入作业场所的人员的活动；原材料、产品的运输和使用过程；作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品；人为因素，包括违反安全操作规程和安全生产规章制度；丢弃、废弃、拆除与处置；气候、地震及其他自然灾害等。编制依据《危险化学品从业单位安全标准化通用规范(AQ3013-2008)》和《山东省危险化学品从业单位安全标准化标准及考核评级办法》3术语3.1危险3.2风险风险是发生特定危害事件的可能性及后果的结合。4组织及职责公司成立由各车间和生产部、安全环保部等相关部门负责人参加的风险评价小组,负责对各车间及部门的风险分析情况进行风险评价。分管经理负责风险评价工作，危险辨识、风险评价和风险控制活动的策划与组织，审批重大风险清单，审批风险评价结果和风险控制措施。各车间和部门负责对所辖设备、设施和岗位作业进行风险分析，并对所辖不可接受的风险制定控制措施。4.4安全&环境保护部负责组织各车间、各部门常规活动的风险评估，并随时组织非常规活动前的风险评估。生产部负责组织风险控制措施的评审，实施检查与监督，负责协助危险源辩识和评价。公司办公室负责组织对员工进行风险评估结果和所采取措施的宣传和培训。5工作程序5.1危害识别准备公司每年在制定目标指标之前，由分管经理组织安全环保部、生产部及相关部门对危害辨识、风险评价和风险控制活动进行策划，并将策划结果形成文件。安全环保部按策划要求，组织各部门、车间对所属区域内危害进行辨识，并将辨识的重大风险结果填入“重大风险清单”报安全环保部。5.1.1识别和分析机会a） 常规活动（正常的作业活动）每年一次；b） 在非常规活动开始之前。5.1.2辨识准备各部门应充分组织一线员工参与辨识。5.1.3划分作业活动范围a） 职能部门基于其活动场所；b） 各车间或职能部门的下属班组可以以生产过程（单元）或岗位、工作区域、建筑物、构筑物、贮存区域或贮存物质为单位。5.1.4危害识别应重点针对导致以下事故的根源或状态展开活动：A）火灾；b）爆炸；C）中毒、职业病；d）触电和坠落；E）机械伤害；f） 泄漏、腐蚀；g） 雷击、地震、洪水等自然灾害。主要从物的不安全状态，人的不安全行为，作业环境和管理工作缺陷方面进行。主要危害有：A）场地（地面）易滑、不平整，造成人员在平地上滑倒或跌倒；b）人员、工具、材料等。从高处坠落；c）头上空间不足，防护装置、护栏不足，照明不足，无接地，绝缘不充分；d）不良的热环境，有害能量（如电、辐射、噪声、振动）等；e）可能伤害眼睛的物质或试剂，通过口腔、皮肤接触和吸收而造成伤害的物质；f）经常性的重复动作造成的与工作相关的损伤；g） 车辆危害，包括厂内车辆和外协车辆，超速、超载等违章；h） 合同方人员活动造成的危害（如外来施工人员现场施工）；i） 与装配、试车、运行、维护、改型、检修和拆卸有关的机械、设备的危险；j）高温、低温、粉尘，易燃易爆、有毒、腐蚀性化学物质等；k） 不按规程操作，使用有缺陷的机具，不用、不穿劳动防护用品等；l） 无安全通道、安全标志，通风、采光不好；m） 教育培训不够，工作时间长。5.1.5危害识别和风险评估的步骤a）识别作业活动过程中的危害：首先划分作业活动，一般按生产流程的阶段、地理区域、装置、作业任务、生产阶段/服务阶段或部门划分。作业活动：进入受限空间作业，储罐内部清洗作业，带压堵漏，物料搬运机泵（械）的组装操作、维护、改装、修理，药剂配制，取样分析，承包商现场作业，弯头推制，吊装等。b） 按岗位划分的作业活动清单见表4。c） 设施管理和管理活动的危害可按以下顺序识别：——厂址：地质、地形、周围环境、气象条件（台风）等——厂区平面布局：功能分区、危害设施布置、安全距离等；3354座建（构）筑物；3354生产过程；——生产设备、装置、化工、机械、电气、特殊设施（锅炉）等；——作业场所：粉尘、毒物、噪声、振动、辐射、高低温——工时制度、女工保护、体力劳动强度等；3354管理设施、急救设施、辅助设施等。识别危险之前先列出拟分析的设备设施清单，如表5所示5.2风险分析危害识别方法各车间及部门可根据本部门的特点，选择5.2.25.2.2各车间及部门按岗位划分作业活动时，应采用工作危害分析（JHA）方法按下列要求进行逐项分析：将拟分析的作业活动分解为若个相连的工作步骤，划分的工作步骤不能过粗，也不能过细，达到让人明白这项作业是如何进行的，对操作人员起到指导作用为宜；作业步骤只需说明做什么即可；在每个工作步骤的潜在危险分析中，潜在危险因素可以根据以下问题列表和其他方面进行识别：身体的某个部位是否可能卡在物体之间；工具、机器或装备是否存在危害因素；从业人员是否可能接触有害物质；从业人员是否可能滑倒、绊倒或摔倒；从业人员是否可能因推、举、拉用力过度而扭伤；从业人员是否可能暴露于极热或极冷的环境中；是否存在过度的噪音或震动；是否存在高空坠物的危险；是否存在照明问题；10）天气状况是否可能对安全造成影响；1）是否存在有害辐射的可能性；12）是否可能接触灼热物质、有毒物质或腐蚀性物质；13）空气中是否有灰尘、烟、雾、蒸汽；14）还可以从能量、物质等角度提出其他问题。根据存在的危害因素，列出现有的控制措施；认真填写《工作危害分析》。工作危害分析的主要目的是防止从事这项工作的人员、他人、设备和其他系统受到影响或损坏。在分析时，不仅要分析工人不规律工作的危害，还要分析工作环境中存在的潜在危害即客观危害更重要。应识别非标准工作造成的危险和工作本身面临的危险。危害分析后，通过评审确定正确的操作步骤，并制定该操作的标准操作程序。5.2.3各车间及部门按设备设施划分活动时，应采用安全检查表分析（SCL）方法进行风险分析按下列要求逐项进行分析（仪表不必单列，以主体设备为分析对象；小型设备可以按区域或功能放在同一张表中分析，每一台设备为一个检查项目）：确定拟分析对象的检查项目，将检查项目按系统的组成顺序列出；列出各检查项目的检查标准，检查标准应符合法律、法规行业规范、标准及作业指导书等有关规定；列出不达标准可能导致的后果；列出现有的控制措施；建议纠正或控制措施；认真填写《风险评价台账2（安全检查表分析）》。安全检查表分析的对象是设备设施、作业场所和工艺流程等，不应有人的活动，即不应有动作。5.2.4各车间和部门应采用hazop分析方法对生产过程进行风险分析。1）过程中的危险；2）工艺场所潜在事故发生因素；3）控制失效的影响；4）人为因素等。认真填写《工作危害分析》。5.2.5各车间和部门的风险评估小组将树名号123、树名号123和树名号123上报安全环保部，由安全环保部组织风险评估小组根据风险评估准则进行风险评估。5.3风险评价5.3.1风险评价准则评价标准包括事件发生的可能性1、后果的严重程度s和危险程度r,其依据是：a）相关安全法律法规的要求；b）行业的设施规范、技术标准；c） 公司的安全管理标准、技术标准；d） 公司的安全生产方针和目标等。531.1事件发生的可能性L判定准则（见表1）。判断5.3.1.2事件严重程度的标准（见表2）。5.3.1.3风险等级判定准则及控制措施（见表3）表1事件发生的可能性L判定准则水平可能性意义别5肯定发生预计每天至每周发生一次4几乎肯定发生在大多数情况下，事件预计每周都会到达。每月发生一次例子单个仪器或阀门故障；软管泄漏；单个仪器或阀门故障;软管泄漏；人员操作不当两个仪表或阀门失效；软管破裂;管道泄漏；人为失误设备故障和人为失误同时发生；小规模工艺或设备设置完全无效多个设备或阀门故障；3很可能发生多数情况下事件每月至每半年发生一次。中等可能事件有时发生，每半年至每年发生一次事件仅在例外情况下发生21不大可能许多人为失误；大型工艺过程或装置自发失效表2判断事件后果严重性的标准坡度损失（影响）员工公众环境设备（万元）设备损失＞100设备损坏减掉50设备损坏失＞25设备损失＞10无设备损失5重大1人死亡或群伤丧失工作能力1人或团体死亡伤丧失劳动能力严重伤害，需要住院治疗气味、噪音等，无直接影响无直接影响4严重中度重伤，需要医院诊断和治疗只需要急救的伤害皮外伤，短时间不适2轻微有重大环境影响的不可控排放开有中度环境阴影响的不可控排放有较轻环境影响的不可控排放有局部环境影声音的可控发射对环境几乎没有影响1可忽略表3风险等级判定准则及控制措施风险度等级20-25大风险应采取的行动/控制措施在采取措施降低危害前，不能继继续评估改进措施。采取紧急措施降低风险，建立运15-16重大风险行控制程序，定期检查、测量及评估。9-124-8V4中等可接受的轻微的或可忽略的风险可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通。书，但需定期检查。无需采用控制措施，但需保存记录。实施期限立刻立即或近期整改装置停工时处理耗时的管理可考虑建立操作规程、作业指导有条件、有经5.3.2风险评价风险评价小组按事件发生的可能性判定准则，判定《工作危害分析记录表》和《安全检查表分析记录表》中风险发生的可能性L。风险评价小组按事件后果严重性判定准则，判定《工作危害分析记录表》和《安全检查表分析记录表》中风险发生后果的严重性S。5.323风险评价小组计算出风险度R（风险度R=可能性Lx严重性S）,按风险等级判定准则判定风险的等级。5.3.2.4评价小组对评价结果做好风险评价记录。根据风险程度,应按以下程序进行控制：5.4.1根据风险度的等级,按下列程序分别进行控制：风险等级为轻微或可忽略风险的,无需采用控制措施,维持原有管理；风险等级为可接受风险的,维持原有的管理,有条件、有经费时治理；风险等级为中等风险的,各车间及部门建立目录,制定措施,2年内治理；风险等级为重大风险的,各车间及部门制定控制措施报告公司,立即或近期按风险度大小顺序依次进行控制治理；风险等级为巨大风险的,立刻停止作业,采取整改措施,降低风险程度。5.4.2.1制定风险控制措施的原则公司对风险依据风险水平实施分级管理,风险水平与措施要求符合《重大风险及控制措施清单》要求。5.4.2.1风险控制措施的制定原则a） 如果可能，则完全消除危险或风险，如用安全无害物质代替危险或有害物质；b） 如果不可能消除，则应努力降低风险，如使用低毒阻燃物料代替高毒易燃物料；c） 将危害进行隔离，如通过局部排风把有毒气体排除；d） 采取工程技术措施，如远距离操作，防爆墙等；e） 制定和完善管理措施，加强员工教育；f） 在其他控制措施均已考虑后，作为最终手段，可使用个人防护品作为暂时性控制措施，但应注意使用个人防护用品不能消除和降低风险；g） 必要时，确定预防性测量指标，以便监控。5.4.2.2主要控制措施：（1） 消除危害，实现本质安全。改造现有的工艺过程，通过改善环境，改进或更换装备或工具，提高装备、工具的安全性能来保证安全。（2） 抑制危害。系统封闭，使有害物质无法散发出来。（3） 修订或制定操作规程。（4） 减少暴露，降低严重性。通过使用个体防护用品等措施来减少暴露，降低严重性。各车间评价小组编制“重大风险清单”交安全环保部。5.4.3风险控制措施的评审和实施各部门重大风险清单，报安全环保部汇总作为“公司重大风险清单”。公司风险评价小组针对“重大风险清单”所列重大风险制定控制措施、进行评审。评审的要点是：a） 准备采取的控制措施是否使风险降低至可容许水平；b） 是否会产生新的危险源；c） 是否已选定了投资效果最佳的解决方案；d） 准备采取的控制措施能否应用于实际工作中。最终形成公司“重大风险及控制措施清单”。生产部根据“重大风险及控制措施清单”。编制经评审确定的“重大风险管理方案”，经分管经理批准后，发至各责任部门，组织实施。控制措施落实完成后，按本制度的5.2、5.3条款再进行一次风险评价，确定风险度等级。5.4.5将已确定的控制措施，按照优先顺序逐项进行落实。重大隐患项目的风险，制定隐患治理方案，明确责任人，责任部门、技术方法、资源、时间表，确保隐患治理方案的有效实施。治理结束后，有关部门进行验收，形成报告。建立重大隐患项目档案，对项目的立项、治理、竣工验收等过程进行管理。重大隐患档案内容：评价报告与技术结论；评审意见；隐患治理方案，包括资金概预算情况等；治理时间表和责任人；竣工验收报告。生产部对“重大风险管理方案”的实施进行检查和监督。对需要两个以上部门实施的应进行协调，必要时，由分管经理协调。安全环保部对“重大风险管理方案”实施的过程和结果进行监视和测量。5.4.8公司办公室及时组织各车间及部门，将风险评价的结果和所采取的措施对从业人员进行宣传、培训，使其熟悉