混凝土面板堆石坝施工组织设计

第七章混凝土面板堆石坝拦河坝为钢筋混凝土面板堆石坝，布置于推荐的下坝址，即xx村下游2.5km滴水河拐弯处。水库的正常蓄水位287.0m,坝顶高程289.00m,坝顶宽6.0m,坝顶长181.93m。坝顶设防浪墙一道，墙高1.2m。最大坝高71.0m。堆石坝的上下游坝坡均为1:1.4,为碾压式堆石坝，坝的上游面设钢筋混凝土面板止水防渗，面板底面设趾板，趾板下设帷幕灌浆防渗；坝的下游面采用干砌块石护坡。坝址沿坝轴线以石英砂岩为主，岩石呈坚硬至中等坚硬，最低抗压强度为25MPa,能满足各种类型坝基的抗压强度要求。岩层走向与坝轴线呈45°交角，岩层倾角10°~15°,右岸倾向山体，对工程地质有利。左岸倾向河床略偏下游，对边坡稳定不利，但岩石倾角较缓，影响不大。坝基岩体质量类型为：河中BⅢ类岩体，两岸BIV类岩体。作为中～高土石坝基础，能满足工程设计要求。坝区两岸岩石物理风化深，岩石破碎较强，沟谷发育，且切割较深，冲沟出口处常有砂卵石堆积，对库区淤积具有一定的影响。多年平均气温为17℃,极端最高气温32.6℃,极端最低气温为一5.6℃,多年平均降雨量1824.0mm,多年平均相对湿度为83%,平均风速1.8m/s,在定时观测以外的实测瞬时最大风速大于40m/s,风向东。坝址上游积雨面积285km²,多年平均流量12.3m³/s,年平均径流量3.8789亿m³。校核洪水下泄流量2690m³/s,设计洪水下泄流量1590m³/s。导流期10月至次年3月，5年一遇洪水，导流期流量120m³/s。坝体渡汛洪水标准为20年一遇洪水，洪峰流量1250m²/s。混凝土趾板施工，特殊垫层区、地基反滤层施工，主堆石区、下游堆石区填堆石坝主要工程量表7.1-1序号项目名称单位工程量备注一土石方工程1砂卵石开挖2石方明挖3土石方填筑一混凝土工程1混凝土2钢筋网喷混凝土防渗板20cm厚3钢筋t4锚筋m三砌体工程1M7.5浆砌石墩m2干砌石护坡m3坝体下游坡脚浆砌石排水沟m四钻孔和灌浆1帷幕灌浆钻孔m2帷幕灌浆m3固结灌浆钻孔m4固结灌浆m7.2施工布置1.1#道路由进场上坝公路沿左岸延伸至上游围堰，长900m,宽度8m。最大纵坡5%,泥结石路面。2.4#道路左右高程，道路全长400m,宽度8m。最大纵坡7.5%,泥结石路面。3.5#道路接4#道路255.00m左右高程到左坝肩290.00m高程平台，施工道路全长350m,宽度8m。最大纵坡12%,泥结石路面。4.6#道路接4#道路250.00m左右高程连接左岸Ⅱ号石料场，施工道路全长320m,宽度8m。最大纵坡9%,泥结石路面。5.7#道路由1#道路分支至大坝基坑的施工道路，全长约280m,宽度8m。最大纵坡8%,泥结石路面。6.8#道路最大纵坡5%,泥结石路面。6.9#道路由进场永久上坝公路过河经右岸河滩到大坝右坝肩结合永久上坝公路布设，道路全长170m,宽度8m。最大纵坡6%,泥结石8.3#道路结合永久上坝公路而成的临时施工道路，到右坝肩265.00m左右高程，道路全长650m,宽度8m。最大纵坡6%,泥结石路面。9.10#道路接3#道路至右岸溢洪道，再到右岸坝肩，道路全长450m,宽度8m。最大纵坡9%,泥结石路面。趾板灌浆用风，引用溢洪道开挖布置的空压站风系统，4′供风管拉向坝区施工供水采用4’钢管从水池(见施工总布置)引到大坝右岸，接坝区施工主要是照明及浇筑振捣等小型用电器用电，采用95mm2的输电线引380V/220V电源到坝区。照明采用1000W卤钨灯和3500W的探照根据工程进度计划和施工强度，坝区工程在开挖时采用Roc742液压钻7.3施工规划根据施工总进度计划要求，大坝工程于2004年9月1日开工后，立即进行岸坡石方开挖，计划到2004年10月31日完成；2004年10月20日完成围堰防渗及基坑排水后，10月21日开始河床开挖，计划2004年10月31日开挖完成，2004年11月1日～2004年11月5日完成石方保护层开挖；2004年11月6日开始趾板混凝土浇筑，趾板施工一直持续到2005年2月28日，同时从2005年1月1日起进行趾板固结灌浆，滞后进行帷幕灌浆；在河床部位趾板达到70%的强度后，也就是2004年11月20日开始坝体填筑，2005年1月31日填筑到275.00m高程；开始浇筑275.00m以下面板，在2005年2月28日浇筑275.00m以下面板完成后进行275.00m～287.50m高程的坝体填筑，填筑达到287.50m于2005年4月1日～2005年4月30日，完成所有面板施工。面板施工完成后，接着防浪墙的混凝土施工，用时以上高程的坝体填筑从2004年6月1日开始，6月10日结束。坝面其它结构在2005年6月30日前全部完工。具体的施工进度见施工总进度计划。开挖施工结束加工厂建立基础松散层碾压处理现场试验坝料填筑准备施工坝体下游坡脚浆砌石排水沟275.00m以下坝体填筑趾板浇筑287.50m以下坝体填筑坝坡修整、卵石护坡见第六章土石平衡规划。7.4施工导流和水流控制滴水河流域地处大瑶山区，受季风环流影响，属于湿热多雨的亚热带气候区域，气候温和，雨量充沛。xx县的多年平均气温为17℃,极端最高气温32.6C,极端最低气温为一5.6℃,多年平均降雨量1824.0mm,多年平均相对湿度为83%,平均风速1.8m/s,在定时观测以外的实测瞬时最大风速大于40m/s,风向东。坝址上游积雨面积285km²,多年平均流量12.3m³/s,年平均径流量3.8789亿m³。校核洪水下泄流量2690m³/s,设计洪水下泄流量1590m³/s。导流期10月至次年3月，5年一遇洪水，导流流量120m³/s;坝体渡汛洪水标准为20年一遇洪水，洪峰流量1250m³/s。xx水库设计年径流成果表表7.4-1n年Q频率P(%)及相应流量Qp(m³/s)xx水库设计洪峰、洪量成果表表7.4-2频率P(%)及相应洪峰、洪量125洪峰流量(m³/s)一场洪水总量(万xx水库施工期设计洪水成果表流量：m³/s表7.4-3频率P(%)xx水库10月～次年3月9月～次年3月“一枯”(2004年10月~2005年3月):采用全断面围堰挡水，导流洞过“一汛”(2005年4月~2004年10月):导流洞封堵，采用堆石坝坝体准，相对应导流设计流量：枯水期(2004年10月~2005年3月)为120m³/s;汛期(2005年4月~2005年9月)堆石坝坝体挡水，库区蓄水，采用二十年根据本工程自然条件及枢纽布置特点，本着就地取材、经济合理原则，导流设计流量Q=120m³/s时，相对应上游水位为了233m,考虑50cm安全超高，围堰顶高程为▽233.50m,堰顶宽均为5.0m,最大堰高16.5m,堰顶轴线长为53.5m。围堰堰体迎水面和背水面边坡分别为1:1.5和1:1,围堰堰体均采用土工布粘土心墙防渗。导流建筑物挡水标准设计流量上游水位堰顶高程(m)防渗形式上游围堰(10月~次年3月)粘土心墙、7.4.4.4围堰工程量表表7.4-5单位工程量备注1围堰堆石2围堰填土(5km取土)3铺筑砂砾石反滤层4土工布2004年9月下旬进行围堰戗堤进占填筑，采用CAT320、PC220反挖和ZL-50装载机装料，填筑料为开挖料，15T—25T自卸汽车运料、倒退法卸料，D85推土机推碴，分层碾压，水下部分直接抛填，水上部分D85推土机分层铺筑，层厚0.8～1.0m,碾压1—2遍。反铲结合ZL-50装载机于土料储料场装料，15T—25T自卸汽车运输，CAT-325PL长臂反铲在堰体中部拉槽、并抛填粘土、压实心墙；土工布采用压；粘土心墙同土石堰体同步上升，分层厚度40~50cm。年10月初，截流流量采用10月份平均流量Qp=15m³/s。1)填筑及抛投料准备2)进占及护底、裹头围堰预进占采用从左至右单戗进占，计划于9月21日~30日完成，预进占长度40m,龙口宽度约10～15m。3)截流根据招标文件水文资料，10月份Qp=15m³/s,截流历时拟定24小时内完成，截流时间在10月1～3日之间，根据当时气象条件决定。4)闭气5)土工膜施工(1)施工程序土工合成材料进货检验→拼接工艺试验→围堰填筑前基底清理→现场(2)土工膜粘接工艺除不合格部分，裁边整形。用脱膜剂将土工膜两侧附膜分别剥离8cm宽制④第一层土工膜(附膜)粘接：两节剥离开的土工膜附膜粘接端平放在⑥主附膜间粘接：主膜粘接4小时后进行自检，经监理工程师验收合格(3)质量控制要点⑧土工合成材料完成拼接和铺设后，及时回填覆盖，当回填厚度大于7.4.5.4.堰体加高、加固铺、BW202AD型振动碾碾压，分层厚度80~100cm;粘土心墙同土石堰体同步上升，分层厚度40~50cm。在围堰背坡坡脚附近设截水槽，断面3×2m,集水坑4×4×5m一个，抽排水至围堰外；坝体下游结构线外设截水槽，断面2×2m,集水坑2.5×1、初期排水期基坑少量排水，计划安排1—2天排干基坑。考虑堰体及基础渗流，采用经验估算，上游配备2台IS200-150-250水泵和2台IS150-125-250A型水泵，下游配备3台5.5KW潜水泵和2台2.2KW潜水泵。废水或降雨积水等。采用经验估算，坝体上游配备2台IS200-150-250水泵潜水泵和2台5.5KW潜水泵。设备名称排水时段初期排水经常性排水水泵型号及数量(台)22212.2KW潜水泵22L5.5KW潜水泵231、防洪渡汛的安全措施主要加强设备等资源投入、按期完成各阶段施工面貌要求。2、进入4月后，加强与上游水文站和当地气象部门保持联系，及时掌握水情和可能出现的洪水情况，采取相应的措施，如加高围堰、撤出基坑内的机械设备材料等；成立防洪抢险工作组、抢险队，按不利情况准备充足的防洪抢险物资、机械设备。土石围堰拆除采用CAT320反挖装15T—25T自卸汽车运输倒退法拆除，主要施工机械设备配置表表7.4-7序号设备名称型号单位数量备注1推土机台22装载机台13反铲台1台各1415T自卸汽车台525T自卸汽车台6振动碾台17汽车吊台18潜水泵台39潜水泵台4清水泵台2台27.5土石方开挖及支护工程爆。建基面预留1.5m厚保护层，开挖采用手风钻造孔爆破。TY220推土机根据施工进度计划安排，坝体土石方开挖工程从2004年8月15日起进行临时施工便道的修筑，计划15天完成；2004年9月1日～2004年10月31日，进行左右岸的坝坡开挖；同时在2004年10月20日围堰及其防渗设所有的开挖工作在2004年11月5日前完成，具备坝体填筑施工条件。开挖工作历时3个月，开挖施工强度见下表：施工强度(m3/月)7.5.1.4弃渣规划坝区开挖石方23460m³、砂卵石4030m³;围堰填筑可利用石方11466左坝坡开挖依次利用5#、4#、1#道路，最后利用7#道路。右坝坡开挖先利用10#道路，从坝顶开挖到265.00m高程时利用3#道路，最后利用9#、7#道路。河床开挖在截流后利用7#道路进行。场地清理测量放线场地清理测量放线施工道路开挖结束建基面清理验收爆破保护层开挖爆破设计现场实验大面积钻孔测量校核进场后我单位技术人员会同监理工程师测量人员接收控制点，用全站仪和水准仪校核控制网，增设施工控制网点，测量精度符合有关规范要求；按规范要求测绘地形图和纵横断面图并校核工程量；向监理工程师提交测量成果资料，用全站仪测放开挖边线、高程、桩号；在施工过程中严格控制超欠挖，并将基础开挖等测绘成竣工断面图及工程量表。2植被清理进场测量放线后，在工程施工用地采用人工配合推土机、装载机或反铲等机械设备进行植被清理，并按监理工程师指定地点进行堆放，植被清理按合同要求清理至最大开挖线或建筑物基础边线外侧至少5m。边坡排水：沿边坡开挖的工程，为保护其开挖边坡免受雨水冲刷，按施工图纸的要求开挖并完成边坡上部永久性山坡截水沟的施工，上部未设置永久性山坡截水沟的边坡面，设置临时山坡截水沟，沟尺寸0.4×0.4m。在边保护边坡坡脚的稳定。基坑排水：在平地或凹地进行施工时，为保持基坑能经常处于干燥、坚固的稳定状态，旱地进行施工，将影响基础稳定和旱地施工的地面水和地下水予以拦截，引导到基础范围以外。根据现场施工条件，在开挖区周围设置挡水坎或开挖周边截水沟，防止场外水流进入施工场地；基坑内设置集水坑定点抽排。开挖采用PC220、CAT320挖掘机、TY220推土机、15t自卸车联合作业，自上而下分层分段开挖。左右岸坡开挖从上至下分层分段依次进行，严禁自下而上或采取倒悬的开挖方法，先由人工进行开口处的剥离撬挖，人工翻渣，当宽度允许时采用PC220或CAT320挖掘机开挖并下翻，人工修整坡面。开挖的边坡在开挖时预留30～50cm的修坡余量，用人工修整，以满足施工图纸要求的坡度和平整度。施工中随时做成一定的坡势，以利排水，开挖过程中避免在边坡稳定范围形成积水。岸坡易风化崩解的土层，开挖后不能及时回填的，保留保护层，在回填前进行开挖。坝肩岸坡的风化岩块、坡积物、残积物和滑坡体按施工图纸要求开挖清理，并在填筑前完成，禁止边填筑边开挖。河床部位开挖在动作截流后进行，采用PC220、CAT320挖掘机挖装配合TY220推土机集渣。坝体底部保留的砂砾石层，布置方格网点进行取样检验，或挖探井检查，根据其密度与级配按监理人指示确定保留的范围和厚度，不合格的部位应予挖除。开挖自上而下分层、分段进行，开挖的钻孔设备以ROC742液压钻机为主，手风钻配合，坝肩岩石面采用光面爆破或预裂爆破，趾板上、下边坡采用光面爆破，梯段开挖必须按设计给趾板建基面留足1.5m保护层，采用手风钻钻爆。钻孔：按放好样的孔位和设计好的孔网参数进行钻孔。钻孔时要力求准确性，确保爆破时能达到预期爆破效果。根据计算结果进行装药。确保网路通畅，爆破达到预期效果。爆破：爆破前必须做好警戒工作。爆破顺序为：预裂爆破→梯段爆破。预裂爆破应先完成或和其它爆破孔一次爆破，但必须比其它爆破孔提前初步拟定爆破参数，现场施工时根据爆破实验调整。石方开挖爆破参数爆破参数设计表表7.5-2序号项目名称预裂孔主爆孔光面爆破1炮孔直径d(mm)23炮孔排距b(m)3145单耗药量q(kg/m3)678装药结构间隔连续间隔9药卷直径(mm) 线装药密度(kg/m)堵孔长度L2(m)每孔装药量(kg)炸药选用2*岩石硝铵炸药和乳化炸药，爆破网络采用塑料导爆管复式起爆网络，石方开挖爆破参数，将在现场施工时在施工期间定期对边坡的稳定进行监测，若出现不稳定迹象时，及时通挂钢筋网、喷混凝土的支护方式进行边坡的稳定保护。开挖弃渣采用挖掘机将开挖料装到15T自卸车，运至大坝下游的弃渣1、严格按我局的ISO9002质量管理体系进行施工，确保各工序的施工2、装药前检查钻孔并作详细记录，保护层开挖孔底柔性垫层材料应仔3、严格按照设计图纸、监理工程师的指示，并按《水工建筑物岩石基4、预裂爆破严格按设计要求施工，确保半孔率达85%以上，对于特别5、基础开挖后表面因爆破震动松动的岩石、表面呈薄片状和尖角突出6、建基面上的反坡、倒坡、陡坎、尖角、结构面上的泥土、锈斑、钙7、在新浇混凝土、新灌区、新喷锚支护区等部位附近爆破时，严格按3、加强对开挖后的岩体变形观测，发现有危及岩体稳定的过大变形要4、规定爆破时间，严格执行并广泛宣传。划定安全警戒线，每次爆破5、严格控制飞石距离和飞石方向，确保周围人员、民房和辅助设备安本工程的最大石方开挖强度发生在2004年10月份，约为1.7万m³/月。Roc742液压钻钻孔能力按一台班150m,一天按一台班计。根据孔网参数可知1m可爆破4～5m³左右，一天平均可爆破600～750m³,一个月(按20天计)可开挖12000～15000m³。考虑施工工作面影响及备用等因数，配备2台Roc742液压钻，同时配10把YT28手风钻作为辅助和备用，能满足月最土石方的出碴月最大强度为1.7万m³/月，CAT320挖掘机的工作能力按一台班400m³,一天按一班制可装碴400m³,一个月(按20天计)可装碴8000m³;PC220挖掘机的工作能力按一台班200m³,一天按一班制可装碴200m³,一个月(按20天计)可装碴4000m³;根据以上挖装设备生产能力配备：2台CAT320挖掘机，2台PC220挖掘机，2台TY220推土机，以上设备合计挖掘强度为2.4万m³,可满足开挖强度的要求。自卸汽车根据挖掘机工作能力配备，配备20辆15t自卸汽车和6辆5t自卸汽车，运输能力能满足出碴运输要求。主要施工机械配备详见下表：主要土石方开挖施工机械表表7.5-3序号机械名称型号规格数量生产能力备注1挖掘机台22挖掘机台23推土机台2集碴、平整4液压钻台2150m/台班5手风钻台6空压机台2柴油搬动式7自卸汽车台8自卸汽车台69混凝土喷射机台2潜水泵台6土石方开挖劳动力配置，详见下表。劳动力安排表序号工种人数序号工种人数1现场施工工程师47驾驶员2质量工程师28炮工43安全工程师49机械修理工64机械管理师2水泵工65重机操作手8普工6液压钻机工4空压机工47.6土石方填筑工程1填筑工程量堆石坝最大坝高71.0m,最大坝长181.93m,填筑总方量m³,其中主堆石区、下游堆石区堆石量m³,垫层45580m³,过渡层60774m³,特殊垫层2013m³,反滤层1272m³,水平过渡层7230m³,泥结碎石面层4350m³,碎石基层4350m³,中砂垫层4350m³。2施工分期及强度根据施工总进度计划安排及施工导流程序要求大坝主体于2004年11月20日开始填筑，到2005年3月1日，大坝填筑高程达到275.0m高程以上，使坝体具备封堵蓄水条件，到2005年4月1日前完成275.00m以上坝体填筑，2005年5月1进行，一期为275.0m高程以下，填筑总方量为m³,二期为275.0m高程~287.50m高程，填筑总方量为77500m³,三期为287.50m高程以上部分填筑总方量为3184m³。按施工进度计划和施工工程量，坝体填筑共施工5个月，月施工强度见下表施工强度(m³/月)填筑施工采用10T振动平碾、16T振动平碾、10T斜平两用碾、TY2204填料规划坝体填筑总方量m³,经土石方平衡规划，本工程大坝填筑用填料从各料场开采，经过破碎、掺和等加工后上坝使用。按投标文件1#石料场储量为780万m³,2#石料场储量为180万m³,S5江头北东土料场储量为130~根据填筑进度计划安排，料场开采安排在2004年11月份进行，主开采期为2004年11月~2005年3月份，月开采强度22万m³/月。首先利用7#施工道路进行大坝230.00m高程以下的填筑；然后利用1#道路、9#道路进行230.00～250.00m高程的填筑；再利用3#道路和4#道路进行250.00m高程到268.549m填筑；268.549m高程以上部分的填筑主要采用永久上坝公路和5#道路。1、核查填料压实是否能够达到设计压实度要求；2、确定填料的最优含水率；3、检查层间结合情况及结构状况，分析出现施工质量问题的原因，并4、确定同层不同填筑料的填筑程序和结合面的处理方法；5、检测现有碾压机具的性能是否满足施工要求；6、选定合理的施工压实系数、铺料厚度、料块的粒径和级配、含水量的适宜范围、压实方法和压实遍数；7、确定有关质量控制的技术要求和检测方法；8、寻求先进科学合理的施工方法、施工工艺、施工参数，为保质保量、按期完成坝体填料筑创造条件。试验机具为现场使用的施工机械，主要有装载机、挖掘机、推土机、振动碾、自卸汽车等。试验仪器主要有全站仪、水准仪、电脑、多功能计算器。试坑检测器具为铁套环、台秤、天平、烘箱、挖坑工具等。场地选择：在现场附近的平地上，其中一端为缓坡，选择一块与坝基相似的区域作为试验场，场地为12×50m。施工放样：利用控制点坐标对场地进行6×10m方格定位测量，同时作好铺料前地面高程和卸料后堆码高程记录。卸料、摊铺：卸料主要采用进占法。将各种合格的填筑料采用自卸汽车运输到现场，局部地方采用后退法卸料或用装载机补料进行辅助，以达到铺填厚度和较为合理的级配，达到要求后采用推土机找平，并用碾压机械静压碾压：碾压采用进退错距法，适当重叠，重叠量为30～50cm,防止漏压，行驶速度控制在2～4km/h,现场准确记录碾压时间及碾压遍数。检测：强振第二遍后，全站仪按6×10m方格坐标定位并测定方格各角按批准的施工措施以及现场生产性试验确定的参数进行坝料的制备和量130～140万m³。在料场严格控制上坝土料的含水量，当料场土料的天然下，料场土料含水量约大于坝面填筑含水量的2%～3%为宜，具体应通配合比和工艺流程进行控制。掺和时将土料和砂砾石料水平互层铺填成料压实黏土。为防止雨水入渗，料堆顶层采用黏性土料。人工掺和料所用黏土和砂砾石的特性应符合施工图纸的要求。制备好的人工掺和料应均匀,不得有砂砾石集中现象。含水量应符合施工图纸的要求。7.6.4.3反滤料(垫层料、过渡料)反滤料(垫层料、过渡料)用1#和2#石料场开采的石料人工轧制而成。加工后的成品料应符合施工图纸和技术条款的规定。经加工的各种反滤料(垫层料、过渡料)的颗粒级配，应符合施工图纸的要求，超径颗粒含量不应大于3%,逊径颗粒含量不应大于5%,针片状颗粒含量不应大于10%。加工好的反滤料中小于0.lmm的颗粒含量应小于5%。经加工用作坝垫层的材料，小于0.1mm的颗粒含量按施工图纸要求进行控制。加工好的反滤料(垫层料、过渡料)分类堆放，不得混杂，并防止分离。7.6.4.4堆石料石料主要是在1#和2#石料场开采，并利用部分开挖合格料。石料开采前，根据施工图纸要求的级配，进行相对应规模的爆破试验，其爆破方法采用深孔梯段微差挤压方法开采石料。在料场严格控制上坝供石料的材质和颗粒级配。开挖合格料经过填料加工设备破碎，满足上坝颗粒级配要求。混凝土面板堆石坝周边缝嵌缝采用的沥青类、高分子类材料，购买正规厂家的相应产品并遵照厂家产品使用说明书的要求进行制备。坝体填筑施工程序见下图1#石料场1#石料场2#石料场江头北东土料场各开挖工作面可利用料含水量不1施工准备按监理工程师的指示和有关技术条款的规定，完成土坝填筑部位的基础清理和排水工作。在坝基最终开挖线以下的所有勘探坑槽和平洞，均按施工图纸的要求回填密实，防渗帷幕线附近的勘探钻孔予以封堵。坝体填筑部位的全部基础处理工作，按施工图纸要求施工完毕。基础经监理工程师验收符合规范的要求。坝基中布置有观测设备时，在观测设备埋设完毕，并经监理人验收合格后，才能开始坝体填筑。2测量控制填筑开始前绘制清基后的地形图和断面图，并按清基后的地形设置填筑桩，填筑过程中每上一层对分区边线进行一次测量，误差要求小于10mm,并绘制断面图，施工期间定线、进度、方量、验收等测量原始记录全部及时整理成图，提交归档，竣工后按设计和规范要求绘制竣工平面图和断面图。填筑过程中进行填筑高程、坡度、填料分区的测量控制，并加设填筑桩及填料分区线，由于设计图已经考虑了沉降量，施工放样以施工图为准，以测量指导填筑施工。3装料运输填筑料上坝采用EX750正铲或PC400挖掘机装15T或32T自卸汽车运输，运输土料、反滤料(含垫层料、过渡料)和堆石料使用的车辆相对固定，并经常保持车厢、轮胎的清洁，防止残留在车厢和轮胎上的泥土带入清洁的反滤料(含垫层料、过渡料)和堆石料的料源及填筑区。土料运输与料场开采、装料和坝面卸料、铺料等工序持续和连贯进行，以免周转过多而导致含水量的过大变化。反滤料运输及卸料过程中，采取措施防止颗粒分离。运输过程中反滤料应保持湿润，卸料高度加以限制。不合格的土料、反滤料(含4坝料摊铺坝料填筑从填筑区的最低点开始铺料，铺料方向平行于坝轴线方向，特殊垫层料、垫层料、反滤垫层料和过渡层料及坝体顶部采用后退法卸料，主堆石、次堆石、下游堆石和上游铺盖均采用进占法铺料，自卸汽车卸料后采用TY220推土机推料平整，垫层、过渡层料人工配合平仓，每层铺料后采用水准仪检查铺料厚度，超厚时及时处理。5洒水、碾压碾压前先用水枪或水管洒水，洒水量按碾压试验确定量控制，碾压过程采用减薄铺料层厚干碾，并调整相应的碾压施工参数，保证填筑区的干密度要求。碾压采用10t和16t振动碾，斜坡面采用10t拖动斜坡碾碾压，碾压采用进退错距法碾压，除岸坡、施工道路处顺坡向碾压外，其它部位沿平行于坝轴线方向进行。碾压参数以批准的碾压试验成果为准，碾压不到的部位改用小型振动碾或振动夯碾压。填筑施工顺序示意图垫层料要具有连续级配，最大粒径为80～100mm,粒径小于5mm的颗粒含量为30～50%,小于0.075mm的颗粒含量不小于8%;周边缝下的特层料孔隙率为18%。其余料的参数由实验定。卸车运卸到垫层区，然后用TY220推土机配合CAT938装载机平仓并辅以人工整平。填筑时在上游边线水平方向超填20～30cm的余量，铺料厚度40cm,松铺层厚度，碾压遍数等施工参数按监理工程师批准的参数执行，并与同层过渡料一并碾压。碾压设备采用BW216PHD振动碾，碾压时进行一次上游边坡修整，修整后坡面在法线方向宜高于设计线5～8cm,具体值根据碾压试验确定，垫层每升高10～15cm进行一次坡面碾压和砂浆护面施工。洒水采用10m³洒水车按碾压先后次序分区，在碾压过程中根据需过渡区要求级配连续，最大粒径不超过300mm,孔隙率为20%。其余过渡区填筑前，把所有大于30cm的已分离的块石清除干净。料源主要从1#、2#石料场专门开采获得，少部分利用开挖料，铺料厚度40cm,超间隙，用TY220推土机配合CAT938装载机推平，再辅以人工平整，松铺铲挖除或辅以人工清除。平整后洒水、碾压，碾压采用BW216PHD振动碾碾压。碾压时的行走方向顺坝轴线来回行驶。洒水采用10m³洒水车按碾压在反滤层(含垫层)与基础和岸边的接触处填料时，不允许因颗粒分离而造成粗料集中和架空现象。反滤层(含垫层)与相邻层次之间的材料界线或折断现象。在斜面上的横向接缝应收成缓于1:2的斜坡。坝体287.50m以上填筑在防浪墙混凝土达到28天强度以后进行，并且坝体(或壳体)堆石料填筑主堆石区石料要求级配连续，小于5mm颗粒含量不超过20%,小于0.075mm的含量不超过5%,下游堆石区可使用与主堆石区的石料，或采用质量较差的石料，主堆石区堆石料孔隙率22%,下游堆石区堆石料孔隙率25%。其余料的参数由实验定。主堆石区、下游堆石区填筑料主要1#2#石料场通过深孔微差梯段爆破获得，32T和15T自卸车运输卸料进占法填筑，以使粗径石料细石料留在面层，以利于推土机的平整和碾压。卸料的堆与堆之间留1.0m坡处，大块石易集中，故岸坡周边选用石料粒径≤40cm,级配良好的石料按20%左右控制，实际施工时根据试验情况调整，在碾压过程中根据需要补洒水，洒水采用10m³洒水车按碾压先后次序分区洒水。在保留有冲积层的河床坝基填筑坝体(或壳体)堆石时，按设计清理合格并经监理人验收后，在河床冲积层表面先铺一层最大粒径不超过20cm的细石料层，层厚50cm,并用10t重的振动碾按满足设计要求碾压。坝体(或坝壳)堆石的质量及颗料级配按施工图纸所示的不同部位采用在趾板混凝土强度达到设计的70%以上时，才进行特殊垫层区的填筑，填筑方量共计2013m³。由石料场生产的混合料掺配机制砂获得，15T自卸汽车运输，铺料时按施工放线范围人工薄层摊铺，每层厚度为20cm,施工洒水量，采用BW75S小型振动碾或HW32振动夯碾压密实，辅以人工夯坝体填筑到245.00m高程后，测量放出马道范围线，并采用15T自卸汽车运合格的块石料到245.00m高程，沿马道堆放成条带状。在245.马道及人行道块石施工采用人工码砌，块石大面朝上，其施工工艺同干砌石护坡。坝体每升高10～15m左右进行一次上游面斜坡碾压施工，在碾压前先采用CAT320BL长臂反铲进行坡面修理，人工配合平整，用相应料填实凹坑。修整时采用方格网进行测量控制，在修整到超填5～8cm左右后进行斜坡碾压。碾压采用挖掘机定位倒向，推土机拖动斜平两用10T拖式振动碾施工。振动碾下行时静压，上行时振动碾压，均采用错距法碾压，在碾压前及碾压时，上游面喷水湿润。碾压结束后再用方格网进行测量复查，根据复查结果继续削盈后重新碾压，直至符合设计要求，对于亏坡原则上在用浇筑时用混凝土弥补。在邻近趾板1m的上游面用HW32振动夯加强夯实。1、大坝各区料的界面处理卸料，填筑时不能有超径石集中。界面上有大块石土机或TY220推土机清除，保证主堆石区不侵占过渡区、过渡区不侵占垫坝体地基要求不能有“反坡”现场，因此对边坡的反坡部位先进行削坡或回填混凝土处理，坝料填筑时，岸坡接合部位易出现大块石集中现场，且碾压设备不容易到位，造成接合部位碾压不密实。因此在接合部位填筑时，减薄填筑铺料厚度，清除所有的大块石或采用过渡层料填筑，碾压设备顺岸坡方向碾压，碾压不到的部位改用BW75S小型振动在坝体填筑期间，必须高度重视坡面及岸坡的排水措施：1.在坝肩开挖时，结合在两坝肩以外岸坡上开挖截水沟，将岸坡上下泄的水流导向坝区以外，防止岸坡集中水流冲蚀填筑坝面。2.在坝体的填筑过程中，始终保持上游坝面高于下游坝面，尽量避免坝面的集中水流流向垫层区。3.在整个大坝施工期间，注意加强基坑的排水管理，使基坑下游侧的水位始终低于基坑上游侧水位，防止出现“反渗”现象，若由于下游围堰渗漏，施工废水过多等原因难以完全预防“反渗”现象时，必须在下部碾压砂浆面板上留适当的排水孔，在施工完成后封堵，防止反渗的水压力使砂浆面板及垫层料破坏。严格按照《混凝土面板堆石坝施工规范》(DL/5128—2001)及招标文件的有关规定进行坝体填筑质量检查和取样试验，服从监理工程师的监督。配合监理监督人员的工作，及时向监理报告检查中发现的问题，并及时向监理人提供必要的资料。选派有经验的工程技术人员在土、石料场开挖和现场上坝填筑中进行监督和指导。1基础面的质量检查质量检查的项目与技术要求表7.6-2洞无遗漏，处理符合要求河床部位(1)草皮、树根、乱石、坟墓及各种建筑物全部开挖清除；(3)按设计要求清除砂砾石覆盖层岸坡部位(1)坡度符合设计要求，表面清理符合规定；(2)坡面欠、超挖允许偏差±30cm;(3)开挖坡面稳定，无松动岩块、浮岩、危石及孤石；(4)局部凹坑、反坡已按设计要求处理趾板基础(1)开挖深度符合设计要求；(2)趾板开挖尺寸和底部标高符合设计要求无欠挖，超挖小于20cm;(4)灌浆质量符合设计要求及有关规定质量检查的数量应满下述规定：坝区地质钻孔、探坑、竖井、平洞应逐个进行检查；坝区开挖清理按5~10m方格网进行检查，必要时可局部加密；岩石开挖的总检查点数，不小于30个，局部突出、凹陷部位应增设检2坝体填筑质量检查坝体坝筑工程的质量检查采用控制碾压施工参数为主试坑取样为辅的方法。质量检查的内容及技术要求按表7.6-3的确定。坝料填筑质量检查项目和技术要求表7.6-3坝料铺填厚度符合要求，无超厚；垫层区及过渡区无颗粒分离现象加水按要求进行坝料碾压斜坡碾压验所提出的要求上游坡面处理坝体填筑须检验碾压坝体密度及颗分、渗透系数成果等指标。坝体密度检验采用试坑注水法。斜坡碾压密度检验采用核子密度计。试坑取样质量检试坑取样检查项目和指标表7.6-4质量指标超径颗粒含量垫层区过渡区、主堆石区细颗粒含量垫层区爆破材料/砂砾料过渡区主堆石区爆破石料砂砾石料泥团、冻土块无颗粒级配符合设计要求密度(或孔隙率)符合设计要求渗透系数符合设计要求坝体填筑检验项目与抽样次数按表7.6-5确定，并参考《碾压式土石坝施工技术规范》的有关规定执行。检验项目抽样检查次数垫层区(水平)对开始3000m³,每铺筑一层取两个试样以后每1000m³取一个试样垫层区(斜坡)同上开始6000m²,每1500m²取一个试样，以后每2000m²取一个试样过渡层同上对开始4000m³堆石每铺筑一层应取两个试样，以后每4000m³取一个试样堆石区(坝轴线以上)同上每5000m³取一个试样堆石区(坝轴线以下)同上每20000m³取一个试样7.6.8施工质量控制1.筑大坝填筑质量采用“双控”法控制，填碾压施工参数严格按照碾压试验参数实施，并做好施工记录；每个单元填筑块都必须经过挖坑取样试验合格后才能进入下一个循环施工。2.严格控制上坝料的质量，严禁草皮、树根及含泥量大于5%的填筑料上坝。在坝料装卸点设专人负责指挥，做到不合格不上坝，超径料在料场就地解小。3.上坝填筑运输车辆保持相对固定，并经常保持车箱、轮胎的清洁，主要上坝道路在主要料场口及上坝路口设置冲洗除尘设施。4.定期组织大坝填筑料的级配取样试验，根据实际施工情况，及时调整开挖爆破参数，确保上坝料符合设计级配要求。5.掌握各区料填筑界线和厚度，及时清理界面及岸坡接触面上的集中块石料，各区填筑料范围不得相互侵占，否则人工或机械清理，在岸坡和坝面上设置标志(杆),确定分层高度。6.垫层区和过渡区坝料填筑时采用后退法铺料，避免颗粒分离，分离部位应掺混细料或挖除重填。7.严禁从高处往下卸料，防止颗粒分离，开挖料到各转运料场储料堆放时，也必须分层堆放，分层取料，保证上坝料级配符合设计要求。8.严格按有关规范及碾压试验参数施工，定期检测振动碾的工作性9.严格按规范要求逐层挖坑取样试验，测定坝体的压实度。10.特殊垫层区、垫层区以及岸坡接触带、各区料的界面处及大坝分期填筑的交接处等重要部位必须加强碾压，确保接缝密实。坝体填筑的填料上坝月最大强度约21万m³/月，EX750正铲的工作能力按一台班1000m³,一天按两班制可装料2000m³,一个月(按25天计)可装料50000m³;PC400挖掘机的工作能力按一台班600m³,一天按两班制可装料1200m³,一个月(按25天计)可装碴30000m³;根据以上挖装设备生产能力配备：3台EX750正铲，2台PC400挖掘机，合计装料强度为21万m³,可满足上料强度的要求。考虑一定的备用则本工程填筑上料配备4台EX750正铲，4台PC400挖掘机。8000m³,一天两个台班，则每个台班上坝4000m³,32T自卸汽车每车可装15m³,每小时可运3趟，则每车每台班可运360m³,则需12台同时运填筑需配备32T自卸汽车30台，同时再配备10台15T自卸汽车配合。序号机械名称型号规格单位数量备注1正铲台4料场上料2挖掘机台4料场上料序号机械名称型号规格单位数量3挖掘机台24挖掘机台25挖掘机台26推土机台27装载机台28振动平碾台29振动平碾台2斜平两用、拖动小型振动碾台4振动夯台4自卸汽车台自卸汽车台洒水车台27.6.10填筑劳动力配置劳动力安排表序号工种人数序号工种人数1现场施工工程师47装载机操作手42质量工程师28振动碾驾驶员43安全工程师29自卸汽车驾驶员4机械管理师2洒水车驾驶员45挖掘机操作手机械修理工66推土机操作手4普工7.7混凝土工程防浪墙及钢筋、锚筋工程。工程量见下表：混凝土工程量表表7.7-1单位数量备注1C25钢筋混凝土面板(二级配)2C20钢筋混凝土防浪墙(二级配)3C20钢筋混凝土趾板(二级配)4C20钢筋混凝土电缆沟5钢筋网喷混凝土防渗板20cm厚6m7F型止水铜片8W型止水铜片m9止水橡胶m塑性填料水泥砂浆垫层沥青砂垫层m塑料板沥青玻璃丝PVC止水带mm厚150mm氯丁橡胶棒m厚150mm氯丁橡胶管m氯丁橡胶板角钢及电镀膨胀螺栓副沥青乳剂泡沫塑料钢筋制安t锚筋m沥青杉板根据施工总进度计划安排及施工导流程序要求，面板混凝土施工分两期进行。一期为275.0m高程以下，混凝土总方量为1500m³,二期为275.0m高程以上，浇筑总方量为9262m³。趾板从河床开始连续浇筑。按施工进度计划和施工工程量，坝体趾板、面板混凝土浇筑共施工5个月，月施工强度见下表混凝土施工强度表表7.7-2施工强度(m³/月)7.7.1.3施工方法趾板浇筑施工采用组合钢模板、CAT320BL长臂反挖及溜槽下料，人工平仓，插入式振捣器振捣的施工方案。面板混凝土浇筑施工采用特制面板滑模、溜槽下料入仓、人工平仓、插入式振捣器振捣连续浇筑的施工方案。由于趾板浇筑先于坝体填筑，所以趾板浇筑施工道路采用开挖时的道路同；面板混凝土浇筑在坝体填筑到275.00m高程后进行，可利用4#施工道路及永久上坝公路进行施工；防浪墙混凝土浇筑利用永久上坝公路进行施趾板混凝土设计为钢筋混凝土结构，厚度0.8m,总块数24块，混凝土结构缝设有铜止水和橡胶止水，趾板混凝土施工要求预埋灌浆管，混凝土设计强度等级C20,抗渗标号W8,采用二级配混凝土，设计高程EL.214.7~EL.287.5m,混凝土浇筑方量1274m³。趾板混凝土施工方案，按设计分块一次浇筑成型，模板类型选用组合钢模板为主，木模为辅，混凝土拌和由集中拌和站提供，由混凝土搅拌运输车安装→止水安装→钢筋绑扎→灌浆管预埋→冲仓验收→浇筑准备→混凝土采用木模板。当趾板顶面坡度大于1:4时，采用压模浇筑。在支立模板时，要在模板顶面预留适当的“天窗”,用以加强混凝土浇筑时的振捣。“天窗”趾板混凝土钢筋由钢筋加工厂预先加工，运至仓面后进行现场绑扎焊混凝土浇筑时，用φ80或φ100mm电动振捣器振捣密实，并要特别注与面板相接的止水进行保护，采用1.5mm厚铁皮将外露止水部位进行封闭或用木盒进行镶盖，在趾板浇筑28天内附近20m范围内不得爆破，以免对趾板混凝土必须在附近坝体填筑一个月前完成。计划施工日期：2004年11月6日～2005年2月28日，历时4个月，工期115天。其中：单块为2004年11月6日，河床趾板则采用跳仓(隔一跳一)浇筑，河床趾板混凝土泵二台，长臂反铲CAT320一台。混凝土面板堆石坝全长181.93m,设计最大坝高77.1m,坝顶宽度6.0m,序号1面板设计坡比2河床中间部位面板底部高程3坝顶面板顶部高程4面板总面积5面板设计厚度6面板总块数7中间部位面板宽度8岸坡部位面板宽度9面板混凝土设计标号面板混凝土浇筑方量根据本工程特点及施工总进度要求，混凝土面板分二期施工。第一期施工▽275高程以下面板混凝土，方量9262m³;第二期施工▽275高程以上面板混凝土，方量1500m³;面板混凝土采用自制无轨滑模施工方案，混凝土浇筑采用6m³混凝土搅拌运输车从系统拌和站运至填筑断面坝顶，再采用斜溜槽将混凝土入仓。滑模共制作三套，其中一套为分段组合式滑模，以满足不同面板宽度的施工需要，为了加快施工进度，每期面板施工时，采用滑模由中央板条向两侧跳仓浇筑，并按分期施工高度要求一次滑至到顶。面板混凝土施工主要工艺流程：砂浆垫层施工→止水安装→侧模支立→钢筋绑扎→滑模就位→冲仓验收→混凝土浇筑→抹面养护→缝面止水安装(1)砂浆垫层施工砂浆垫层在坡面碾压砂浆完成后进行施工。施工前，首先对坡面进行平并在沿面板分缝线打设的插筋上标明砂浆垫层的设计高度，然后用人工从上向下在坝坡上开凿出砂浆垫层基础，最后从下到上进行砂浆垫浇筑。由于砂浆垫是做为面板侧模的基准面，所以要特别精细地控制砂浆垫的斜面坡度精度，施工时采用挂线控制或支立小方条模板并控制抹面高程。砂浆由系统拌和站提供，由混凝土搅拌运输车运至坝顶，用溜槽溜至上游坡面的砂浆垫位置，人工辅助平仓浇筑，3m靠尺找平、压面、抹光，最后铺草袋洒水养护。(2)止水安装面板分缝的铜止水片均由铜止水片成型机提前加工而成，为了安装运输方便，每节铜止水片加工长度为25～30m,然后在施工现场将分段止水焊接加长。止水安装时，要在清理干净的砂浆垫层表面涂刷热沥青，并对中铺PVC垫片，使两者粘结平整牢固，然后再安装铜止水片，铜止水片的水平和坡面运输、就位均由人工进行，此外，铜止水片的鼻腔中心要与面板分缝重合，其偏差不得大于3mm。安装就位后再用卡具将止水片固定位置。(3)侧模安装侧模为钢木结构。主材用55mm厚木板，顶部用角钢护嵌，用角钢斜撑固定，为了满足面板厚度随高度上升而逐渐减薄的施工需要，侧模制作时，要使其高度可调。根据面板厚度变化率使其侧模每翻转一次降低一定高度。侧模的稳定依靠打入坝坡的φ22钢钎固定侧模钢架来完成。当侧模高度大于50cm时，在其中部需加一道拉筋，其另一端与仓内的钢筋网焊接，以增强侧模的稳定并防止跑模。(4)钢筋绑扎面板混凝土的钢筋由钢筋加工厂预先加工，运至坝顶后用自制钢筋台车运至施工坡面，自下而上现场绑扎、焊接。钢筋绑扎前，先在坡面，再进行钢筋绑扎。为了减少基础变形对面板的影响和减少对面板的约束，架立筋不宜打入垫层料中，其架立筋托架应由浇筑块外的锚筋和连接钢筋固定。当砼浇筑至连接筋处再割除。(5)滑模就位滑模由模板主体、轮式行走系统和浇筑平台三部分组成，滑模主体为箱式钢结构，单套自重约7t,宽度1.2m,跨度大于面板设计宽度0.6m,即14m宽面板取其跨度15.2m,每套滑模用2台5t卷扬机做牵引力，固定每台卷扬机的废旧钢材重量不少于5t。滑模就位是利用滑模两侧的行走轮慢慢溜放到预定位置。在滑模溜放过程中，宜同时铺设混凝土溜槽，为适应长距离混凝土输送需要，溜槽底部为圆弧形，14m宽的仓面铺三道溜槽，7m宽的仓面铺2道溜槽，溜槽出口距仓面距离小于2.5m。滑模施工工作状况、钢筋台车工作方式，侧模结构见插图1、2和3。(6)混凝土滑模浇筑①钢筋台车②壤筑坝体③转向轮支架④卷扬机钢模台车工作方式示意图1混凝土浇筑时，为了保证面板结构体型，使其模板不上浮，在每套滑模上加均匀配重不少于6t。仓内每层混凝土铺料厚度不得大于30cm,仓面经人工平仓后方可进行振捣。混凝土振捣采用φ50mm插入式振捣器振捣，操作时应垂直插入、深入下一层混凝土5cm深。为了便于混凝土成型及顺利滑升，面板混凝土塌落度宜选用4—7cm,平均滑升速度控制在1～2m/h,最大滑升速度不超过4m/h,每次滑升距离不大于30cm,每次滑升间隔时间不超过30min。面板混凝土施工配合比应提前通过试验确定，并经工程师批准后再实施应用。为了节约水泥，提高混凝土的和易性和耐久性，使现场拌制的混凝土达到低用水量高流态的效果，有效地防止面板裂缝的发生。施工时，混凝土外加剂除掺用高效减水剂和引气剂外，还要掺用目前国内工程已成功运用过的VF防裂剂，掺量为水泥重量的8—12%。滑模工作状况示意图2对面板岸坡三角块的浇筑，施工时在面板所浇条块中间部位，增设一段型钢做为滑模的辅助导轨，其坡度与两侧侧模一致。结合人工倒链将无轨滑另一端由5T葫芦定位，且逐渐向侧模方向牵引，直至三角块浇完，再按正常滑行。辅助导轨埋于砼中，不需拆除。④侧模支架①填筑坝体④侧模支架①填筑坝体⑤滑模②插筋⑥侧模⑨水泥砂浆些层⑩待浇面板砼侧模结构示意图3(7)抹面养护面板混凝土一经滑模浇完后应立即进行养护，直至蓄水位为止。面板抹面养护设专人负责，及时对混凝土表面进行抹面，特别是在混凝土表面初凝时，增加二次抹面工艺，再覆盖长麻袋片或草帘，用花管喷淋养护。养护覆盖材料应相互串接，并加配一定压重。(8)缝面止水施工面板混凝土达到一定龄期后进行压逢施工，且保证压逢回填材料填满压实，为了保证面板接缝处的密封良好，可在每条压逢扁钢底部铺设一层薄层海绵条，固定螺栓由人工配以电钻来完成。(9)其它施工措施分期施工的面板横向接缝缝面要进行凿毛处理，并清理干净，缝面用水冲洗湿润，铺一薄层高强度砂浆。如发现已浇筑面板与垫层间有脱空现象，则以低标号压缩性砂浆等柔性材料灌注后再浇筑面板混凝土，保证其良好结合。堆石混凝土面板坝的混凝土面板发生裂缝的原因是多方面的，在过去已建的一些坝中，易发生结构性裂缝的位置大概在三个部位：①周边缝附近到趾板的弯曲性裂缝。主要是由于堆石薄、地基不平整、堆石厚度变化大等因素而引起；发生的原因是堆石徐变引起面板脱空所致；面板的防裂是非常主要的问题。我们在认真总结和分析面板堆石坝容易①在施工设备上：我们采用了反铲液压振动板、GPS实时高精度大坝保证基础面的平整度和碾压的密实度，避免坝体产生较大沉降；②在工艺上：尽量保证坝体平起填筑，保持坝体整体沉降；③合理安排面板浇筑日期；④加强对垫层料和过渡料质量的控制和保证。其次：在砼面板的施工中，对混凝土原材料、水灰比、塌落度、砼的运输和入仓的保护以及面板初凝后的养护等方面进行控制，减少影响裂缝产生的因素。第三、拟掺VF防裂剂，延长砼膨胀时间和有效控制膨胀量，保持砼强度和膨胀量的协调发展。第四、如果业主同意，我们将在砼面板易发生结构裂缝的部位，掺聚丙烯微纤维(PP),增加砼的抗拉强度。在桐子壕航电工程的溢流坝坝面砼中成功的掺用聚丙烯纤维，经取样试验，与同级配标号常规砼相比，其抗拉强度增加20%左右。一期面板混凝土计划施工日期：2005年1月31日～2005年2月28日，工期28天；二期面板混凝土计划施工日期：2005年4月1日～2005年4月30日，工期30天；面板混凝土主要机械表附表7.7-4序号单位数量备注1无轨滑模宽8.2m套2自制2无轨滑模宽15.2套1自制3混凝土搅拌运输车台44吊车台1台15卷扬机台66电焊机台67振捣器台88钢筋加工机械套19铜止水成型机台11施工简述本工程防渗板喷混凝土共1250m²(厚20cm)。施工准备→岩面冲洗→验收→喷混凝土→回弹料清理→喷水养护。喷射混凝土材料：水泥强度等级不应低于32.5,骨料质量、外加剂及水喷射混凝土料在混凝土拌合站拌制，采用混凝土罐车运输至喷射工作次进行。混凝土初凝2h后开始喷水养护，养护时间一般工程不得少于7昼夜，重要工程不得少于14昼夜；气温低于+5℃时，不得喷水养护。2喷混凝土配合比3配料、拌合及运输喷混凝土料在混凝土拌合站进行拌制，由6m³混凝土罐车运输。喷混凝1.搅拌时间不得少于1min;4喷混凝土的准备工作1、在喷射前对喷射面进行检查，并做好以下准备工作：清除开挖面的因故终凝1h后再行喷射，先用风水清洗喷层面。喷射机作业严格按喷射机2h后喷水养护，养护时间按规定进行。防浪墙混凝土是在大坝填筑至防浪墙底部高程287.5m且在大坝面板混大坝伸缩缝及埋件施工包括坝体面板之间，面板与趾板间、面板与防浪墙间等部位止水材料的供应和止水安装、混凝土伸缩缝的施工等，混凝土面板堆石坝伸缩缝止水设施的施工实施，按规定完成伸缩结构设施的材料的采购、加工、安装或理设，伸缩缝及其埋件的施工实施遵照原水利电力部规范《水工混凝土施工规范》(SDJ207—82)的规定执行。本工程止水主要有以下几种型式：W型止水铜片宽550mm厚1.2mm共450m,F型止水铜片宽520mm厚1.2mm共350m,D型止水铜片宽310mm厚1mm共40m,止水像胶宽350mm共1954m。在施工前30天向监理人递交伸缩止水材料生产厂家的合格证书及其样品，以及安装或埋设止水片的施工措施计划。厂家的合格证书包括材料的鉴定、数量、批号、生产日期及合格试验结果。伸缩缝止水材料的尺寸及品种规格等，均应符合施工详图规定，如有更改须专门征求监理人同意后方可实施。金属止水铜片的型式、尺寸应符合设计要求，其拉伸强度和伸长率应符合规定要求。表面应光滑平整，并有光泽，其浮皮、锈污、油油碴均应清除干净。如有砂眼、钉孔、应予焊补。橡胶止水片型式、尺寸应满足设计要求。其拉伸强度、伸长率、硬度等。均应符合有关规定；其拉伸试验应按国家标准《GB1050-70》规定进行。塑性填料在使用前，通过试验测定其主要的性能指标。塑性填料的主要性能(耐寒性、耐热性、施工度、抗渗性、耐化学性、比重、粘接性、毒性)指标应满足设计要求，并报经监理人审查认可，方可氯丁橡胶遮盖布、沥青砂、沥青乳剂涂面、沥青浸泡木板、泡沫塑料等止水辅助材料的主要技术性能应满足有关规定和设计要求。铜止水施工程序现场焊接现场焊接模板安装砂浆垫层混凝土浇筑外露止水清洁修正塑性填料氯丁橡胶板或双层沥青玻璃丝封闭相接块混凝土浇筑填缝材料涂刷安装铜止水制作橡胶止水施工流程橡胶止水粘结模板下部安装相接块混凝土浇筑止水固定模板上部安装混凝土浇筑沥青杉板安装外露止水清洁修补2、橡胶止水带安装采用Ω形橡胶止水，6mm厚，300mm度。安装前清除止水带的油渍、污染物，止水带的切割和接合应按厂商推荐的融化焊接方法进行(硫化连接),搭接长度大于150mm,拼接处抗拉强度不应低于非接头部位抗拉强度的85%,止水带就位后，用模板夹紧并采用措施保证止水带位置正确。3、塑性填料施工性粘结剂(在有水或潮湿处，烘干后涂刷潮湿粘结剂),晾干8～10分钟不粘遇雨、雪天气停止施工，粘贴好填料的混凝土24h内禁止水流通过。4、沥青木板安装木板先刨光，然后经热沥青浸泡防腐处理(锅内浸泡不少于10min),再折迭咬接或搭接，不采用铆接。其搭接长度不小于20mm,咬接或搭接应采料止水片的搭接长度不应小于10cm。无论什么材料的止水片，同类材料的其搭接长度不应小于10cm,止水铜片交叉接头在工厂成型。3、聚氯乙烯(PVC)塑料或橡胶垫片按设计要求选用。采用达到要求现，并保证其中线与缝的中线重合.青浸泡处理),其尺寸规格及安装位置，应按设计要求进行。6、在安装混凝土面板堆石坝金属止水片时，为防止浇筑混凝土时水泥偏差不得超过5mm。8、在浇筑止水片两侧混凝土时，应配有专人进行人工辅助振捣，应防止止水片下部形成气泡，泌水水泡等空腔，并防止止水片产生变形、变位或遭到破坏，严格保证止水片两侧混凝土的密实性和良好的防渗性能。9、橡胶、塑料止水带进货后，应及时核查其规格型号，同时记录其出厂批号和生产时间，分类存放于室内，不得受阳光直接长时间照射，对已老化、有缺陷及有损伤、孔洞而影响其强度和防渗性能的止水带，严禁使用。也可采用其他方法粘接。塑料止水带的粘接应采用热空气焊接，温度控制在250℃~270℃,并适当加压进行焊接。11、混凝土面板堆石坝嵌缝填料施工应满足下列要求：和松动等缺陷采用高标号砂浆进行修补。混凝土表面必须干净，嵌缝前先用钢丝刷清除泥土、杂物等，并用压缩空气吹净浮土，随即满涂设计规定的冷底，待其干燥后及时冷嵌填料。混凝土表面必须干燥，当有霜、露或雨水时，不得进行嵌缝填料施工。并用扁钢压条和预埋螺栓压紧，防止水的浸入和填料的流失。7.7.7特殊气象条件下的混凝土施工坝区多年平均气温为17℃,极端最高气温32.6。C,极端最低气温为一5.6℃,多年平均降雨量1824.0mm,多年平均相对湿度为83%,,所以考虑特殊气象条件为高温、低温和雨季三种情况。1降低混凝土料入仓温度1、成品料场的骨料，堆积高度不低于6~8m,给骨料场加盖遮阳棚，用2、为防止骨料温度的回升，骨料从成品仓到拌和楼，采取地笼隔热降6、混凝土在浇筑完毕后，采取洒水养护喷雾的措施，使混凝土表面经2、在满足要求的混凝土强度、耐久性和和易性的前提下，改善混凝土1、冬季施工前按冬季施工项目和现场具体条件编制详细的冬季施工措4、工程冬期施工着重抓好吊装机械、运输车辆、混凝土搅拌机等的防凝土配合比的试配及防冻剂的选用工作；最后还应做好现场临时供水等工5、骨料堆覆盖保温，及时清除冰雪，骨料拌和前进行预热。拌和时间相应延长20～25%,提高出机温度，用热水拌和，预热砂石骨料。7、混凝土浇筑施工，当遇到气温低于3℃时，采取相应的保温措施，1、注意收听天气预报，观察天气变化，与气象部门保持密切联系，尽2、砂石料堆周围设排水沟，料堆地面由中心向外做成2～4%的坡度，并在料堆下铺一层5～10厘米厚、粒径4～8厘米的碎石，以利排水。雨前水泥砂浆后续浇，否则按施工缝处理。5、滑模浇筑面板混凝土系连续作业，当遇雨季施工时，除有可靠的防7.7.8混凝土施工质量检查和验收混凝土浇筑质量检查项目和要求表7.7-5平仓分层厚度不大于30cm,铺设均匀，分层清楚，无骨料集结现在混凝土振捣振捣器应垂直下插至下层5cm,有次序，无漏浆铺料间歇时间符合要求，无初凝现象积水和泌水无外部水流入仓间，不允许有泌水现象混凝土无不合格料进仓，或虽有不合格料进仓，但能彻底处理混凝土养护面板混凝土浇筑质量检测项目及技术要求表面平整度偏离设计线3cm麻面无蜂窝孔洞无露筋无表面裂缝受压区允许有少量0.3mm以下的发状裂缝，受拉区允许深层贯穿裂缝无抗压强度保证率不小于80%均质性离差系数Cv值不得大于0.18抗冻性符合设计要求抗渗性符合设计要求7.7.8.3检查数量检验试件。抗冻、抗渗检验试件趾板每500m³成型一组，面板每2500m³成1、混凝土面板堆石坝的面板与趾板混凝土施工遵照水利部颁布的《混2、面板与趾板混凝土施工之前，向监理人提交浇筑程序详图，待监理3、面板混凝土滑模施工前，对周边趾板与面板相接侧面混凝土缺陷部5、滑动模板的脱模时间，取决于混凝土的凝结状态，脱模后必须保持7、趾板的施工，必须在基岩面开挖清理和冲洗干净，并按隐蔽工程经8、河床段趾板应在基岩开挖完毕时立即进行混凝土浇筑，处在两坝肩直径和伸入基岩的深度应符合施工详图的要求。锚筋孔直径比锚筋直径大5mm,并用微膨胀水泥或预缩细砂浆紧密填塞。砂浆标号不低于20MPa。12、高温季节6、7、8三个月内不得浇筑面板混凝土；低温季节施工面主要混凝土施工机械表序号机械名称型号规格单位数量1滑模套1用于14m宽面板2滑模套2用于7m宽面板3挖掘机台2长、短臂各一台4自卸汽车台5混凝土罐车台66吊车辆1辆17平板车辆28混凝土泵机台29卷扬机台振捣器台混凝土喷射机台2劳动力安排表序号工种人数序号工种人数1现场施工工程师48罐车驾驶员2质量工程师29吊车驾驶员23安全工程师2起重工44机械管理师2机械修理工65滑模运行工6泵机工46挖掘机操作手4喷浆工47自卸汽车驾驶员普工7.8钻孔和灌浆工程幕灌浆。主要工程量为：帷幕灌浆5247m,帷幕灌浆造孔深度5352m,固结灌浆1840m,固结灌浆造孔深度2051m。其施工工期计划为：固结钻孔灌浆工程在2005年1月1日到2005年4月15日施工，帷幕灌浆从2005年1月15日到2005年4月30日施工。具2、根据施工图纸、技术条款的规定以及施工需要，需待整体施工前进行试验以优化施工参数(如灌浆试验),在试验开工前编制详密的试验大纲并不迟于开工前35天报送监理工程师审批。试验全过程严格按审批后的试4、每一单位工程开工前30天，我方将提交一式六份详细的工程施工措5、严格按技术条款规定、规范要求及监理工程师的指示，提交各项施和固结灌浆的水泥标号不低于425#。2)帷幕灌浆水泥细度要求通过80μm方孔筛，其筛余量不大于5%;施40度。人指示或批准的其它外加剂。各种外加剂的质量符合SL62—94第2.1.7条规定，其最优掺加量通过室内试验和现场灌浆试验确定，试验成果报送监理人。所有能溶于水的外加剂以水溶液状态加入。1、钻机和钻头根据工程的地质条件选用，帷幕灌浆的钻孔采用回转式钻机和金刚石钻头或硬质合金钻头；固结灌浆采用适宜的钻机和钻头钻进。2、取岩芯的各类灌浆孔、检查孔、抬动变形观测孔以及声波测试孔等的钻孔采用回转式钻机，按孔径要求采用金刚钻头或硬质合金钻头，不得使用碾砂钻头。3、使用的钻孔冲洗和压水试验设备，水泵的工作压力按施工图纸的要4、准备足够的流量计、压力表、压力软管、供水管及阀门等备品。1、灌浆泵性能与灌浆液的类型和浓度相适应，其容许工作压力大于最大灌浆压力的1.5倍，并有足够的排浆量和稳定的工作性能；灌注纯水泥浆液采用多缸柱塞式灌浆泵。2、根据灌浆需要配置高速和低速浆液搅拌机，搅拌机的转速和拌和能力分别与所搅拌的浆液类型及灌浆泵排浆量相适应，并保证均匀、连续地拌制浆液。所有搅拌设备，在用于拌制浆液前在现场进行试运行。3、灌浆管路保证浆液流动畅通，并能承受1.5倍的最大灌浆压力。灌浆泵和灌浆孔口处均安装压力表，进浆管路亦安装压力表。所选用的压力表在使用前进行率定，使用过程中经常检查核对，不合格和已损坏的压力表严禁使用。压力表和管路之间设隔浆装置。1)高压灌浆泵，其压力摆动范围不大于灌浆压力的20;6、集中制浆站的制浆能力满足灌浆进度高峰期所有机组用浆需要，制布置于平台上，左岸布置于P2回车场，在每个制浆站各布置一台高速搅拌制浆材料必须称量，称量误差应小于5%。水泥等固相材料应采用重量各类浆液搅拌均匀，测定浆液密度和黏滞度等参数，并作好记录。纯水泥浆液的搅拌时间：使用普通搅拌机时，不少于3min;便用高速搅拌机时，不少于30s。浆液在使用前过筛，从开始制备至用完的时间宜小于4h。拌制细水泥浆液和稳定浆液，加入减水剂和采用高速搅拌机，高速搅拌机搅拌转速大于120Or/min,搅拌时间通过试验确定。细水泥浆液的搅拌，从制备至用完的时间小于2h。沿趾板根据送浆距离和预计送浆量分别采用钢管和钢丝编织胶管作供浆管路，以确保浆液流动畅通。供浆管通过的灌浆工作面每隔30m设一个管路管辖工作面尽可能安排在同一时间灌浆，灌浆结束后及时清洗供浆管路。制浆过程中制浆站与灌浆工作面要时刻保持联系，使制浆能满足正常用浆要求，避免造成浪费。集中制浆站宜制备水灰比为0.5:1的纯水泥浆液，输送浆液流速为1.4-2.0m/s,各灌浆地点测定来浆密度，并根据各灌浆点的不同需要调制使用。浆液温度保持在5-40度，低于或超过此标准的视为废浆。所有钻孔的孔位、孔深、孔径、钻孔顺序和孔斜等按施工图纸要求和监钻孔结束，经过监理工程师检查验收并签认后，方进入下一施工工序。1灌浆孔的钻孔1)首先根据设计图纸、施工规范及相关文件进行灌浆孔的测量放点，并用红油漆予以标识。2)所有灌浆孔的施钻按灌浆顺序，分序分段进行。3)固结灌浆采用YDX-40型岩石电钻配φ50mm金钢石钻头或硬质合金钻头造孔，帷幕灌浆采用液压回转式地质钻机，配金刚石钻头或硬质合金钻头造孔。所有的钻机必须固定稳固后，方才开钻。4)帷幕灌浆开孔孔径为φ91mm,开孔偏差不大于10cm。完成第一段钻灌后，用0.5:1浓浆换出孔内清浆，置入孔口管，待凝3d以上。以下孔段开孔φ75mm,终孔不小于φ56mm,分别使用φ75mm及φ56mm钻具钻进。5)垂直或顶角小于59的帷幕灌浆孔，其孔底偏差按下表7.8-1进行控制。对于顶角大于59和孔深大于60m的帷幕孔，其孔斜则根据施工图纸和监理工程师的指示执行。固结灌浆孔的孔底偏差不大于1/40孔深。帷幕灌浆孔孔底偏差值控制表表7.8-1最大允许偏差值(m)6)帷幕灌浆孔进行全孔测斜。钻进过程中使用KXP-1型轻便测斜仪校斜在允许偏差范围内。当纠偏无效时，按监理工程师的指示重新钻孔。7)钻孔时对岩层、岩性以及孔内各种情况进行详细记录。钻孔遇到孔内涌水、漏水、断层、洞穴、塌孔、掉块时，及时报告监理工程师分析钻孔8)钻进结束等待灌浆或灌浆结束等待钻进时，孔口用木塞加以堵盖，2勘探孔、检查孔和排水孔的钻孔1)严格按监理工程师的指示进行勘探孔、检查孔的布孔及施钻。检查孔的孔底偏差按灌浆孔要求执行，其它各类钻孔的孔底偏差控制在1/40孔深以内(除施工图纸另有要求外)。2)排水孔根据孔深、孔径不同，分别选用YDX-40型岩石电钻造孔或3)一般情况下，在排水孔周边30m范围内(或监理工程师指示范围内)4)排水孔钻进过程中，如遇有断层破碎带或软弱岩体等特殊情况，及时通知监理工程师并按监理工程师的指示进行处理。若钻进中排水孔遭堵3钻孔取芯和芯样试验1)勘探孔、观测孔、检查孔以及监理工程师指示的其它钻孔，采用取2)芯样的最大长度限制在3m以内，一旦发现芯样卡钻或被磨损，立即取出。除监理工程师另有指示外，对于1m或大于1m的钻进循环，若芯样获得率小于80%,则下一次减少循环深度的50%,以后依次减少50%,3)在钻孔过程中，严格对钻孔冲洗水、钻孔压力、芯样长度及其它能4)对每盒或每箱芯样进行彩色拍照(不少于两张),并根据监理工程师5)对于监理工程师有保存要求的芯样，送入芯样库房予以妥善保管。4钻孔保护1)所有灌浆孔均进行冲洗。根据实际施工情况分别采用风水联合冲洗2)冲洗水压采用80%的灌浆压力，当压力超过1MPa时，采用1MPa;冲洗风压采用50%灌浆压力，当压力超过0.5MPa时，采用0.5MPa。裂隙冲洗冲至回水澄清后10min结束，且单孔冲洗不少于30min,串孔冲洗不少积厚度不超过20cm。3)当邻近有正在灌浆的孔或邻近灌浆孔结束不足24h时，不得进行裂4)灌浆孔(段)裂隙冲洗后，该孔(段)立即进行灌浆作业，因故中断时间超过24h,必须在灌浆前重新进行裂隙冲洗。2压水试验1)压水试验在裂隙冲洗后进行。固结灌浆的I序孔进行简易压水；帷2)简易压水试验可在裂隙冲洗后或结合裂隙冲洗进行。压力为灌浆压力的80%,该值若大于1MPa时，采用1MPa;压水20min,每5min测读一3)帷幕灌浆的检查孔按“五点法”作压水试验，岩石固结灌浆的检查孔按SL62-94附录A的规定进行压水试验；检查孔的数量，帷幕不少于灌浆总孔数的10%,固结5%。1、在有固结灌浆和帷幕灌浆的部位必须先进行固结灌浆帷幕灌浆；固结灌浆在有趾板混凝土强度达到设计强度50