项目质量控制

项目质量控制各位同事,大家好！今天应人力资源部要求，有机会与在座的各位一起共同了解一下我们公司的质量控制过程，由于时间的问题，我只能就整个检验过程作一个概述，有不清楚或不明白的地方，欢迎大家在以后的时间里再一起探讨。检验的过程，形象的打个比方，检验员就是运动场上的裁判员，检验过程就是一个执法过程。检验员所依据的就是项目规格书、图纸和各种相关的规范。下面我就我们公司的检验过程作一下系统介绍。一、项目开工前的质量文件的准备1、投标：投标的过程，实际上就是对即将可能成为我们公司的建造项目进行分析，对项目规格书(标书)进行认真解读，找出所存在质量控制难点并分析，依据公司现有的能力，判断能否提供符合规格书要求的产品。然后对检验工作量进行全面统计，如焊接、NDT、测量等，计算人工及消耗品的用量，提供给商务部门作为投标定价的直接依据。2、在项目成立以后，开工前，应认真学习和理解规格书，规格书中所有内容都很重要，是项目设计、建造和安装全过程的最基本依据，也是我们检验的最重要的依据，规格书在项目建造中的地位，就相当于国家的宪法一样，有着最高的地位。按照规格书的要求，提交质量控制程序报业主批准。主要需要报批的文件有质量计划(QualityPlan)，检验和试验计划(ITP)，材料控制程序(MaterialControlProcedure)，焊接消耗材料控制程序(WeldingConsumablesControlProcedure)，尺寸控制程序(DimensionalControlProcedure)，文件控制程序(DocumentControlProcedure)，无损检验范围和要求(NDTExtentandRequirements)，RT/UT/MPI/PTProcedure，焊工资格(RegisterofQualifiedWelders)，NDT人员资格(RegisterofNDTOperators)，组对和外观检验程序(Fit-upandvisualinspectionprocedure)，硬度试验程序(HardnessTestProcedure)等涉及到质量控制方面的程序。二、材料检验1、材料的驻厂检验材料的驻厂检验在我们公司主要是对板材和阀门这一类的材料派专人到生产厂家跟踪材料生产的整个过程。这样做一般有两种原因，一是业主在规格书中有明确要求；二是为了减少到货后有大批不合格材料造成工期的延误的风险。我们现在主要是对板材和大批量的阀门采办安排人员驻厂检验。对板材检验，就是要对钢厂所投入到我们项目的钢锭或培料，进行外观检查，炉批号的跟踪，化学成分的分析，所生产出来后的产品进行热处理、机械性能试样的取样和试验，尺寸和外观检查，证书的签发，发货清单的确认等。阀门主要是检验它的制造过程是否符合其生产工艺，检查阀体、阀盖、阀芯的材料外观，以及尺寸是否符合图纸要求，材质是否符合要求以及对整个阀门的最终压力试验、油漆、铭牌和包装等。另外，也有对特殊的采购产品到厂家检验的，一般会根据项目的要求而定。2、材料到厂检验材料到厂之后，采办部门会下发一个到货通知，里面包括的内容有采办合同，采办料单（技术部）、装箱单、材质证书，这四样内容是缺一不可的。同时项目组要组织各部门如项目组、技术部（如机、管、电材料）、采办和检验愿意同去验货。检验愿意根据材料规格书和采办规格书及上述的内容，对所到的材料逐项进行确认，确认每一件材料都符合相应的要求，如材质、规格、尺寸、炉批号、外观、标记等，并逐项核对证书。核对证书时，还应对证书的格式进行确认，如有的项目规格书中就明确规定证书必须符合EN10204等。所有项目材料都要经业主和第三方确认。检验合格的材料要按照材料控制程序进行堆放，并建立项目材料堆放区，并加以标示。对于所发现的不合格品，采办部和项目组要及时将其进行分离并予以标示区分，同时安排作进一步的处理。对质量如材质或机械性能、化学成分等有怀疑的材料，可以进行相关的复试。像我们经常到文冲船厂作材料试验就是这样。3、材料跟踪材料跟踪就是将每一张板、管或管件的原始炉批号进行移植和记录，以对所参与到项目结构中的材料有效跟踪，确保在相对应的部件出现问题时具有追溯性。我们在每个项目中都有专门的检验员做这项工作，工作量也是非常大的，还特别要细心。现场在作这些工作的时候，先由场地部按照排板图进行划线，用钢印将杆件号和该板/管的炉批号进行移植。然后向检验员书面报检，在确认完之后方可下料。对于排版图上所剩余的材料，应在下了时将原板上的标识进行转移，如材质、炉批号，并标注轧制方向。管线类的材料，原则上在跟踪时只需要用油漆笔笔标明炉批号和才智、规格即可，原因是钢印会减薄厚度，影响管线的强度。有时会碰到材质证书没有到而又急需使用材料的情况，这是项目组必须写紧急放行条申请紧急放行。组对和尺寸控制1、组对前的准备工作：主要就是熟悉规格书和图纸、WPS以及QA/QC的程序，对整个项目要有一个初步认识，在脑子里形成一个印象，就是说这些要求让我们干什么。如有没有相关的WPS、焊工资质都有没有具备，图纸包括NDT图齐不齐等等。如果这些最起码的要求都不具备的话，那就不能开始组对工作的。负责尺寸和测量的检验员还要测量根据尺寸控制程序的要求对大型结构尺寸控制制定具体的测量方案。2、组对检查：组对检查主要有以下内容：1） 点焊焊工的资质，焊接规范的选择（WPS），去湿/预热，点焊的长度；2） 坡口的形式和尺寸；3） 坡口间隙；4） 坡口表面的处理，如锈蚀和油污，氧化皮，割痕等；5） 错皮检查，0.2T或6.4毫米。6）尺寸检查，小到外周长、椭圆度、直线度，大到导管架的大片安装。尺寸检查时还应包括预防变性措施。7）检验状态栏的填写。3、焊后的尺寸复查：如导管、拉筋管、钢桩的直线度、大片等最终尺寸都要进行测量复查，确保合格。8）外观及NDTa）焊接的过程控制：焊接过程控制是很重要的。有些人认为，检验员的工作很轻松，其实恰恰相反，一个称职的检验员不仅仅是指看到所检查的产品结果，更重要的是他对整个生产过程的控制，尤其是焊接过程。这里面包含的内容也比较多，主要有：i.WPS的确认；施工现场WPS的悬挂；焊工资格的确认，焊工牌的佩戴；焊条桶的接线和保温情况，焊条的管理，焊剂的保温、使用及回收；WPS的执行情况检查，如除湿、预热，电流、电压、摆幅控制等；我想特别的讲一下除湿和预热，这两个问题是最让人头疼的问题，我们也经常遭到业主及第三方的投诉，除湿就是要去除焊接区域的水分，减少气孔的产生；预热是用来减小焊缝及热影响区的冷却速度，改善材料的延展性，使之产生于由理想的微观结构，如不进行预热，热影响区就会相对变窄，硬度会增高，合金含量会形成马氏体，这对结构受力是非常不利的。清根、气刨后的表面处理；雨天的保护措施；检验状态栏的填写情况等。b）焊缝的外观检验：1）焊缝的表面成形、缺陷如咬边、气孔、焊瘤、搭接、飞溅、角焊缝偏弧及焊脚尺寸等检查。2）特殊焊缝的外观检查，如T、K、Y疲劳接点的检验，坡口过渡焊接3）除上述对焊缝本身检查外，对结构上所存在的如马排、起弧点、弧坑等应要求规范处理，并通知NDT人员做进一步的MPI或PT检查。4）外观检验合格后，焊缝检验状态表中填写“VI0K”及检查日期。5） 在焊缝完成焊接达到规定时间之后填写焊接外观检验报告并送交给NDT人员进行无损探伤。6） 对存在焊接内部缺陷的焊缝，要督促场地及时按照相关的返修程序进行返修，在确认返修已完成并在外观合格的条件下出返修外观报告，送交NDT人员进行复探。一般情况下，焊缝的返修次数不能超过两次。3、 NDT检验NDT就是无损检测，是NonDestructiveTest的缩写。按照AWS的标准术语说是NDE，当然也有称NDI的。主要包括UT/RT/MPI/PT。各种检验方法的优缺点是UT操作简便，对各种熔透焊缝都可以探伤，对面积型缺陷敏感，缺点是不直观，对缺陷的判断与实践经验有很大关系；而RT的优点是可以将焊缝内部缺陷直观的反映在底片上，还可以长时间的保存，缺点是成本费用高，速度慢，且射线对人体是有害的。MPI/PT主要用于对焊缝表面或近表面的缺陷进行检查，如裂纹等，但磁粉不能用于非铁磁性材料。焊缝究竟适合用哪种方法以及探伤的比例，这些都是根据业主的规格书或相关标准来决定的。当然有时候我们也会根据具体情况与业主商量来确定。4、 焊缝的焊后热处理及硬度试验1）焊后热处理有些焊缝按照规格书的要求是要进行焊后热处理的，如一般要求对大于等于50毫米的焊缝在外观和NDT检查合格后，焊缝按照热处理程序的具体要求进行热处理。其目的是对焊缝及其热影响区在焊接过程中因局部加热产生的热应力进行应力释放。当然有些焊缝是不需要做的，如使用的焊接程序是通过了CTOD(CrackTipOpeningDisplacement)试验的。主要步骤有：要检查热处理设备的校核证书；检查电加热片及保温棉的铺放；监控热处理的过程；完成热处理后，检查热处理的记录曲线，出具热处理报告并附上热处理记录。硬度试验在完成热处理之后，需要对焊缝重新做NDT检查。焊缝及其热影响区按相关程序要求进行硬度试验。前面讲了，焊接时，焊缝及热影响区的母材会因冷却速度快而使其硬度增高，做热处理就是为了释放热应力、降低其硬度。硬度试验就是用来检验这个区域的硬度是否达到了规定的硬度值。另外，对于由于焊接或其他原因造成的变形，可以用火焰进行校正的，应对校正部位做硬度试验。其硬度值不应超过规定范围。做硬度试验前要阅读硬度试验程序并确认试验设备的校核状态，校正其误差值，打磨平检查点，记录硬度值并填写硬度试验报告。5、过程中放行控制放行控制就是对即将进入下道工序而可能对以后的检验工作产生直接影响的产品所作的阶段性检查。如高空吊装前，打砂、涂装前，试压前的放行检查。主要内容是检查各工序的完成情况，如材料跟踪、外观、NDT、尺寸检查等，如果有问题存在，要及时采取补救措施。五、水密/气密试验/水压试验1、检查待试验区域的所有焊缝已经完成焊接并通过外观和NDT检验以及其他相关的检验，如热处理及硬度试验等。检查试验空间的清洁状况。按照相关的试验程序进行试验，监控全过程。试验完毕，填写试验报告。2、水压试验前的准备1） 水压试验前，QC应对所要检验的管线/容器进行全面的外观检查，并确认NDT的完成状态。如有特殊材料需要对焊缝进行热处理的，要进行热处理、硬度试验以及NDT复探。2） 确认材料跟踪的完成状态。3） 检查所有的阀门开/关状态及单向阀的流向，并将流量计、过滤器、限流孔板、控制阀等不参与试压件替下。4） 清洗待试验的管线/容器。5） 检查试验用压力记录仪及压力表的校核状态。6） 递交试压包供业主/第三方检查。7） 通球试验。根据具体要求。3、 水压试验1） 按照试压程序要求，全过程监控压力试验并做好过程记录。2） 填写报告并将试压曲线一起放入试压包，交业主/第三方签字。4、 系统恢复这一点很重要，我们大部分人总是认为试压完了，所有工作就完成了，其实还有一个很重要的工作还要做，那就是系统恢复。就是将管线/容器内的试验介质清理干净，将前面所讲的拆下的如流量计、过滤器、限流孔板、控制阀等重新装好，法兰连接螺栓必须紧固，有时会要求用扭矩扳手检查。一句话就是将试压已合格的系统恢复到待正常工作状态。并确认PUNCHLIST全部完成。六、设备、电仪、舾装的安装与调试1、设备验收和安装调试：详细设计图纸；技术规格书；加工设计图纸；厂家技术文件及说明书；设备安装及调试程序。1）备材料到货验收a厂家技术文件要齐全；b按装箱清单检查其规格、型号是否符合设计要求；c附件、备件齐全；d外壳、涂层、手柄、仪表等无损伤、变形；e名牌，型号、规格与设计相符；f所有的螺栓无松动；g上述项目主要依据技术规格书及相关规范；设备基础预制检验a设备基础及支架的尺寸检查。尺寸应满足图纸所要求的公差范围，主要依据加工设计图及施工程序。b确认所用材料的材质符合图纸要求；c对于有垫块要求的设备，应严格按着设计要求对垫块的安装位置和水平进行检验，检验合格后才可固定。对垫块检查应注意下列事项：材料、尺寸、外观处理情况、数量、位置。d焊缝检查应依据相关的规范、图纸和WPS,外观要求光滑，无毛刺、夹渣、裂纹、飞溅等缺陷。如果业主特殊要求，还要出焊缝外观报告。设备安装检验a尺寸检查。一般设备有纵横两个尺寸，应注意图纸上的尺寸的起点是从设备边缘开始，还是从设备的中心开始。b先定为基准面、线、及点。设备的找正、调平均应在给定的测量位置上进行，复检时也不应改变原来的测量位置。c设备找正调平的测量位置，但技术文件无规定时，宜在下列部位种选择：设备的主要工作面；支撑滑动部件的导向面；保持转动部件的导向面或轴线；部件上加工精度较高的表面；设备应为水平或铅垂的主要轮廓面。d纵横方向的尺寸偏差如果没有特殊要求，一般不大于±5mm。e有特殊垂直、水平要求的设备安装时应以铅垂或水平已进行检查，确保符合设计要求。4）设备固定检验a焊缝应满焊，无裂纹、夹渣、飞溅、未熔合等缺陷，检验合格后出具合格报告。b螺栓固定，对螺栓固定的设备应以力矩扳手等特殊工具加以检验，确保符合规范要求。c检验合格后出具合格报告。5）旋转设备安装检验a旋转设备的固定检验参照固定设备的检验方法。b旋转设备的找正要求检验，需要使用塞尺千分表和游标卡尺等特殊工具。检验结果应满足设计要求或厂家设备说明书中的要求。测量方法：（1） 用塞尺直接测量；塞尺和专用工具测量；千分表和专用工具测量。（2） 将两个半联轴器一起转动，每转90°测量一次，记录五个位置的径向测量值a和轴向测量值b。并分别记录位于同一直径两端的两个百分表 b‘和b〃或两个测点的轴向测量值。（3）当在测量值al=a5及bl〃-bl〃=b5〃-b5〃时，应视为测量正确，测量值有效。（4）检验合格后，出具检验报告。6）消防救生设备布置检验海洋平台上的消防救生设备是属于重要设备的范畴，相应的检验也十分严格。除设备本身的机械安装之外，对其证书的有效期也有严格的控制和检查。检查内容包括：有无船检证书；位置是否合理；数量是否正确；型号是否正确；外观状况是否良好；是否在有效期内。7） 设备调试依据电仪调试的有关条款执行。2、电仪材料验收、安装与调试1）熟悉图纸，基本要掌握：防爆区域分类、电气设备的防护等级、电缆布置中的要求、设备安装要求、电缆护管密封要求、接地线选择、护管安装要求、各种设备调试的具体要求。2）设备、材料到货验收的主要内容：a技术文件应齐全。b附件、备件是否齐全。c检查铭牌，型号、规格应与设计相符。d外壳、涂层、手柄等无损伤变形。e所有的螺丝无松动。f检验依据：按数据表、装箱清单、技术料单及相关文件。3） 仪表校验所有的仪表在验收合格后，安装之前，均需要进行检验，除非厂家有特殊要求或说明。4） 支架预制a除非特殊要求，一般焊接均要求满焊，焊肉平滑。焊后要进行表面处理。b电缆护管边缘处要进行打磨，以免划伤电缆。（原则：用手去摸管口，不应划手）c加工件应按图纸加工。d检验依据：加工设计图纸及相关标准。5）防腐处理a镀锌零件表面应光滑，镀层均匀，无过厚或未镀现象。b电缆护管内部必须光滑，无尖锐突起。c所有的焊道均应在外观检查合格后刷油漆，做防腐处理。6）支架、底座、护管安装检验支架、底座应满焊，当用螺栓连接时，应检查其紧固状态。支架、底座旁边应焊有接地片，焊接后进行表面处理，并刷油漆。—般情况下，电缆护管上部的高度为100mm,在盘内可视具体情况而定，电缆护管焊接应为双面满焊，禁止在护管内有电缆时进行焊接，电缆布置之前必须完成护管检验。6.4设备底座就位时，偏差应不大于±5mm。7）电仪设备安装检验a设备安装前，施工现场应具备下列条件：（1） 天花板应施工完毕，不得渗漏。（2） 对设备安装有妨碍的模版、脚手架等应拆除，场地应清扫干净。（3） 室内地面甲板应施工完毕，并相应在墙上作出标高。（4） 环境温度应达到设计要求或产品技术文件的规定。（5） 电气室、控制室的门、窗、墙壁等应施工完毕。（6） 设备基础和构件应达到设备安装的强度，焊接件的质量应符合要求，并已经通验。（7） 预埋件、预留孔的位置和尺寸应符合设计要求，预埋件应牢固。b对于成排安装的盘柜应保证各盘之间紧密连接，有母排连接的配电盘要保证母排处于同一平面高度内。母排连接要采用力矩扳手，根据厂家提供的资料进行安装。c安装方向和位置要与图纸相一致。d接线应按接线端子标志进行。接线排列整齐、清晰、美观，导线绝缘应良好、无损伤。电源侧进线应接在进线端，即固定触头接线端；负荷侧出线应接在出线端，即可动触头端。电气的接线应采用铜制，固定螺栓要采用不锈钢或镀锌螺栓。连接时应拧紧，且应有防松装置。外部接线不得使电气内部受到额外应力。母线与母线、母线与电气连接时，接触面应符合标准。e电池间的用电设备均应为防爆设备，防爆等级要符合要求，并注意电解液液面的高度。f灯具、按钮、接线箱及各种仪表等设备，安装时应注意防爆、防护等级是否符合图纸要求。g设备安装完毕，通过检验后，要及时补漆。8）电缆布置检验a电缆布置之前必须对电缆桥架进行检验，包括支撑检验，桥架紧固、隔离，接地线安装。并具有电缆桥架的安装报告。b电缆布置应按图纸提供的位置进行布置。c电缆布置时应注意留有余量，特别是转弯处、升降处及两端。d电缆在护管内不应超过护管截面积的30%。e电缆护管在电缆布置完毕后应全部进行密封，密封等级要符合相关要求。检查合格后出具电缆安装报告。9）电缆绝缘测试a熟悉设备布置图。b熟悉电缆清单、单线图及接线图。c检查设备的端子图及电缆端子号是否清晰、明显。d依据图纸、业主规格书及厂家文件，检查填料函制作是否符合要求。检查电缆接地是否符合要求。10）电气接地检查a托架接地检验：两段托架之间应用黄绿接地线连接并有一定余量。b所有电气设备包括：盘柜、机电设备、按钮、接线箱、灯具等均要接地。c接地线的线径应符合图纸或规格书的相关要求。d照明灯具在有舾装时应在舾装结束前进行检验。11）电伴热安装a电伴热带的安装应在管线安装检验合格、并做防腐处理后，管线保温安装之前安装。b依据施工图、规格书检查电伴热带的布置是否符合要求。12）系统检验（调试）a熟悉调试程序。b熟悉各种仪表的使用方法。（电流表、兆欧表、红外测温仪、振动仪、噪声仪、转速仪等）c根据调试表格对各项数据进行测试、记录。d整理调试报告，列调试尾项，给各方调试人员确认。e如果是管理分包商，则分包商提供各种仪表，负责测试；QC人员只负责记录数据，整理调试报告，列调试尾项，并让各方确认签字。13）总体检验报告在最后完工后，整理好检验报告，列好索引，整体提交QA存档。七、涂装检验1、内容介绍本部分主要是涂装检验所包含的工作范围，工作内容及对应的规范。涂装检验的工作范围主要包括材料的接受，工件的涂装，工件的标识，管线的保温，立管现场接头的防腐及修补，立管卡子的橡胶板粘贴等等。2、涂装用材料的接收铜矿砂或钢砂铜矿砂或钢砂是打砂时用的消耗品，一般由分包商自己购买，要求提供拆材质证书，并对材料做目视检查。要求材料干净，干燥，粒度满足规格书要求(一般要求8~22目)。规格书如果另有要求，必须满足其要求。2)油漆在收到到货通知单后，检查其中的装箱单，定单，料单及油漆的证书内容是否一致，检验时记录油漆的数量，名称，颜色，批号，是否有损坏，并完成检验报告。3、工件的涂装工件的打砂前检验a工件必须有放行条b工件表面如果有油，油脂，磁粉等有害物质，在打砂前必须清洗干净，符合SSPC-SP1要求。c对于表面要求检测盐分的项目，例如吸力锚，在打砂前工件最好用水喷淋，尽量除去表面盐分。2)打砂检验a打砂的环境要求b在环境条件比较恶劣时，例如阴雨，大雾，浮尘天气等不允许打砂。一般地，从开始打砂到完成底漆的使用，相对湿度不能大于85%，钢铁表面温度必须比露点高3°C时，涂装工作才允许进行。为了得到比较好的表面干净度，打砂所用的空气必须用油水分离器过滤。c打砂表面干净度检验打砂一般要求Sa2.5或Sa3。根据规格书的要求，参考ISO8501-1表准，对打砂后工件的表面干净度进行检验ad表面粗糙度检验明确业主规格书中每个涂装系统对应的表面粗糙度要求；Press-O-Film法：将试纸背面的保护纸去掉，紧紧贴于待检工件表面。用专用小棒划试纸中间的小圆，直到表面粗糙渡‘复制'到试纸上。将试纸上的小圆放置于专用的测量仪上，可以得到表面粗糙度。表面粗糙度测定仪法：将仪器调零后放置于待检工件表面，从仪器上可以直接读得表面粗糙度。e注意一般情况下，打砂用的铜矿砂禁止重复利用。4、油漆的使用记录所用的油漆的名称，批号等。明确业主规格书中每个工件所对应的涂装系统。根据油漆的使用说明书，现场指导或监督工人正确使用油漆，包括油漆的搅拌，配比，以及喷漆用枪嘴的选择等等。油漆的使用方法一般地，大面积喷漆时用无气喷涂，小面积修补时用滚筒滚涂或油漆刷刷涂。环境要求油漆使用的环境基本和打砂相同。在温度比较高或比较低时，要注意油漆使用书中所用油漆的温度限制。在无气喷涂时，为了得到满意的干膜厚度，在油漆使用过程中，监督喷漆工使用湿膜测厚仪。对于无法喷涂的地方，例如焊道，边沿，死角，小型箱体等等，应该预先刷涂，可以防止露喷。对于平台项目，许多工件局部不允许喷涂，例如法兰密封面，不锈钢表面，仪器仪表，标牌等等，应该做好防护工作。间隔喷涂a间隔喷涂时，必须注意已经喷涂的油漆是否已经固化，是否已经达到了间隔喷涂时间，相关的资料可以参考油漆使用说明书。b已经喷涂的油漆表面是否清洁，表面的油漆缺陷是否已经清除。c油漆的厚度是否符合要求。10)油漆的修补a表面准备b对于油漆表面损坏，工件已经生锈的区域，或者比较小的没有喷砂的区域，例如小支点等，可以使用手工除锈或动力工具除锈。一般要求达到St3或St2，可以参考ISO8501-1标准。c对于油漆表面损坏但是没有生锈的区域，将油漆表面用砂布打磨平整。d如果表面有油，油脂等有害物质，在表面处理前除去。11)每层油漆在没有表干前，要注意表面防护，禁止砂砾，灰尘等有害物质附着与油漆表面。如果在油漆表干前有可能下雨，应该禁止油漆使用。油漆的检验油漆的厚度检验a油漆的干膜厚度检验用干膜测厚仪。使用前必须保证测厚仪经过计量部门校核，而且每次使用前，必须用适当的标准试片校验。b油漆的干膜厚度检验必须在油漆完全固化后进行。c明确业主规格书中每个工件所对应的涂装系统中每层油漆的厚度要求。d对油漆表面测量厚度时，所记录的数据一般要求90%以上必须满足要求。对于厚度不足的部分或超厚的部分，应该根据面积大小确定是否需要修补。e记录油漆厚度的数据，平均值及最大值，最小值。油漆的外观检验a每层油漆完成后，油漆表面应该没有油漆漆雾，流挂，针空，表面露喷，桔皮，龟裂等等外观缺陷。b在下一层油漆使用前，表面的缺陷必须修理合格。c对于面漆，要注意颜色的一制性。油漆的附着力测试a是否要做油漆的附着力测试，由业主规格书规定。b油漆的附着力测试，可以根据要求在试板或工件上进行。c一般地，用拉力实验进行油漆的附着力测试。d仪器使用ElcometerD106,使用方法见使用说明书。e油漆系统所要达到的附着力数据，由规格书规定。f油漆的附着力测试,必须在油漆完全固化后才可以进行。油漆的不连续性测定a是否要做油漆的不连续性测定,由业主规格书规定。b油漆的不连续性测定,根据要求必须在工件上的油漆全部完成后进行。c一般地,用不连续性测定仪进行油漆的不连续性检测。d仪器使用ElcometerD236,使用方法见使用说明书。e油漆的不连续性测定时所用的电压,探头的行走速度以及仪器的使用方法,仪器使用说明书中有详细的说明。热浸锌工件的检验a工件是否需要热浸锌，由规格书规定。b工件在热浸锌前，必须有放行条。c工件的热浸锌验收标准，一般按照规格书中要求进行。其中主要包括厚度检验及外观检验两部分。d热浸锌工件必须有厂家出具的合格证书。e热浸锌工件的油漆工件热浸锌后是否需要油漆，由规格书规定。热浸锌工件的油漆前表面准备，油漆系统由规格书规定。工件表面的锌有缺陷时，或表面焊接损坏时通常使用富锌底漆修补。热浸锌工件的油漆检验包括厚度及外观检验两部分，要求与没有浸锌的工件相同。工件标识的检验1)工件标识主要包括导管架导管腿，裙装套筒，隔水套管，钢桩，登船平台平台吊