工程施工方案及技术措施

建筑工程主要施工方案及技术措施1.1主要施工方案根据工程的工期要求，本工程采用分段平行施工的方法，竖向构件与水平构件一次浇筑成型,合理安排施工顺序和流水方向，合理穿插，避免相互制约，本着均衡劳动力，最大限度地利用机械设备的原则，依据施工工序，将整个工程按划分为五个主要阶段。（1）桩基、土方施工阶段（桩基施工、土方开挖和基底清理）；（2）基础施工阶段（验槽、基础垫层、基础局部卷材防水、基础、回填土）；（3）主体结构阶段（钢筋砼框架结构、安装预埋预留、砌体工程、装配式混凝土结构工程、预制轻质条板墙工程）；（4）内外装饰及设备安装阶段（门窗安装、外墙饰面、室内装修、屋面保温防水、楼地面、给排水、电气、消防）；（5）调试、收尾（安装工程使用调试、土建装饰的清理等）。1.2测量工程1.2.1

施工准备1、测量放线人员应对各专业图纸中的轴线关系、几何尺寸、高程等进行审核，并应及时了解与掌握有关工程设计变更文件以确保测量放样数据准确可靠。2、测量器具的准备：测量过程中所用的计量器具，应进行检校，保证其均在受控状态。做好测量辅助工具的配备工作。3、对甲方提供的建筑红线桩点（平面控制点）、水准点进行复测校核。选取唯一的起始控制点位与方向为场区平面控制的起始依据，并选取唯一的水准点为场区高程控制的起始依据。4、基槽验收，保证基础外廓的作业空间，确保基底标高。5、人员的组织，本工程人员安排见下表。测量人员安排职务人数岗位责任备注测量负责人1工作组织安排，设备管理，现场安全管理，工作质量，工作进度。测量技术负责人1测量技术管理，测量放线质量管理，测量技术资料编制。测量工程师2具体负责测量放线质量管理，测量技术资料编制。测量放线员6测量放线操作为了保证建筑物楼层放线及安装的测量精度，采用了全站仪、激光铅直仪、电子水准仪、自动安平水准仪等。1.2.2

测量流程依据成果报告、现场条件编制测量施工方案→对测量成果进行复测→确定建筑物轴线定位桩→监理、业主单位现场复测验收→确定轴线控制网桩位→基础放线→监理单位验收→各楼层放线→监理单位逐层验线→测量竣工报告→监理单位验收。1.2.3测量控制网的建立1、平面控制网的建立1）平面控制网的测设平面控制应先从整体考虑，遵循先整体、后局部，高精度控制低精度的原则；布设平面控制网首先要根据设计总平面图，现场施工平面布置图；控制桩位必须用混凝土保护，地面以上设醒目的围护栏杆，并用红油漆作好测量标记，防止施工机具车辆碰压。2）平面控制网的布设方法及布置图使用电子全站仪根据测量总控制网的成果资料，采用直角坐标法和极坐标法来测设建筑物所需要的轴线控制桩，经复核无误后作为建筑物平面控制网。标高控制根据业主提供的由测绘部门测设的水准点为依据，引测到现场首级平面控制网控制点，建立水准基准组。采用高精度水准仪进行数次往返闭合测量形成正式基准点资料，便于相互校核和满足分段施工的需要。3）平面控制网的布设原则及精度指标由于本工程占地面积较大，根据总平面图利用全站仪(测角±1″，测距1mm+2ppm.D)，从高级起算点在场区布测一条闭合或附合导线，然后采用极坐标法，定出建筑物纵横两条主轴线，经角度、距离校测符合点位限差要求后，作为场区首级平面控制网。场区平面控制网的精度等级应满足《工程测量规范》要求，控制网的技术指标必须符合下表的规定：平面控制网精度技术指标等级测角中误差（mβ）边长相对中误差（k）一级±51/300004）轴线平面控制网的测设首级平面控制网布设完成后，依据结构图上有关柱、墙体、洞口详细位置关系确定建筑物需要定位的主轴线，然后以首级平面控制网为基准，采用极坐标法或直角坐标法，定出建筑物主轴线的控制桩。经角度、距离校测符合点位限差要求后，作为该建筑物的轴线控制网。根据《工程测量规范》要求，轴线控制网的精度技术指标必须符合下表规定：轴线控制网精度技术指标表测角中误差(″)边长相对中误差51/200002、高程测量控制网的建立为保证建筑物竖向施工的精度要求，在场区内应建立高程控制网。1）高程控制网的精度，不低于三等水准的精度。2）高程控制网的建立是根据业主提供的由测绘部门测设的水准点（至少应提供三个），由我方测量工程师采用0.3mm级精度的电子精密水准仪对测绘部门所测设的水准点进行复测检查，校测合格后，测设一条附合水准路线，联测场区平面控制点，以此作为保证施工竖向精度控制的首要条件。1.2.4质量控制1、控制重点测量工程质量控制重点及措施项目内容预控措施分析各种影响测量结果的因素，选择合适仪器，制定科学、周密、可行的测量方案。做好施工的测量标桩、建筑物的定位线和高程水准点的保护，定期专人复核。测量工程师根据施工进度和测量方案，安排现场测量放线工作，作好施工测量日志。现场使用的测量仪器设备根据《测量仪器使用管理办法》的规定进行检校维护、保养并作好记录，发现问题后立即将仪器设备送检。过程控制严格执行“三检制”，自检：作业人员在测量放线完成后立即进行自检，发现不合格项立即改正。互检：施工负责人或质量检查员组织进行质量检查，发现不合格项立即改正至合格。交接检：由施工负责人或质量检查员组织进行，上道工序合格后移交给下道工序，交接双方在交接记录上签字，并注明日期。2、精度要求建筑物施工放样的允许偏差项目内容允许偏差（mm）各施工层上放线外廓主轴线长度L（m）L≦30±530<L≦60±1060<L≦90±1590<L±20细部轴线±2承重墙、梁、柱边线±3非承重墙边线±3门窗洞口线±3轴线竖向传递和标高传递的允许偏差规定项目内容允许偏差（mm）轴线竖向投测每层3总高H(m)H≦30530<H≦601060<H≦901590<H≦12020120<H≦15025150<H30标高竖向投测每层±3总高H（m）H≦30±530<H≦60±1060<H≦90±1590<H≦120±20120<H≦150±25150<H±301.3土方及支护工程1.3.1说明本工程土方开挖量较大，工期紧。本工程土方采用机械开挖、人工配合清理，自卸汽车配合运输。基础开挖先由大挖掘机大面挖到承台顶设计标高，再由小挖掘机与人工配合开挖单个承台。其余各承台为挖掘机直接开挖到承台底设计标高。1.3.2清槽清槽总体原则为：保证截面，控制高程。清槽采用人工方式。挖槽时根据土质情况进行放坡设计。遇粘性土，深度较小可留直，较深则可以留置斜坡，清槽中注意控制槽底标高，严禁超挖、保证截面尺寸，对长度、宽度着重检查，如清理达到设计标高但未到设计的持力层，请监理、甲方现场勘查以后方可继续施工刀持力层。1.3.3土方回填1、填土尽量采用同类土填筑，并宜控制土的含水率在最优含水量范围内。当采用不同的土填筑时，应按土类有规则地分层层铺填，将透水性大的土层置于透水性较小的土层之下，不得混杂使用，边坡不得用透水性较小的土封闭，以利水份排除和基土稳定，并避免在填方内形成水囊和产生滑动现象。2、填土从最低处开始，由下向上整个宽度分层铺填碾压或夯实。3、在地形起伏之处，做好接槎，修筑1：2阶梯形边坡，每台阶高可取500mm、宽1000mm。分段填筑时每层接缝处应做成大于1:1.5的斜坡，碾迹重叠0.5～1.0m，上下层错缝距离不应小于1m。接缝部位不得在基础、墙角、柱墩等重要部位。4、填土预留一定的下沉高度，以备在行车、堆重或干温交替等自然因素作用下，土体逐渐沉落密实。预留沉降量根据工程性质、填方高度、填料种类、压实系数和地基情况等因素确定。5、质量控制与检验1）对有密实度要求的填方，在夯实或压实之后，要对每层回填土的质量进行检验。一般采用环刀法(或灌砂法)取样测定土的干密度，求出土的密实度，或用小轻便触探仪直接通过锤击数来检验干密度和密实度，符合设计要求后，才能填筑上层。2）基坑和室内填土，每层按100～500m2取样一组；场地平整填方，每层按400～900m2取样一组；基坑和管沟回填每20～50m取样一组，但每层均不少于一组，取样部位在每层压实后的下半部。用灌砂法取样应为每层压实后的全部深度。3）填土压实后的干密度应有90%以上符合要求，其余10%的最低值与设计值之差，不得大于0.08t/m3，且不应集中。本工程要求土方回填压实系数为0.94。1.3.4复合土钉墙施工1、施工准备1）施工地区的地质勘探资料，查明该地区的土层分布和各土层的物理力学特性，以便确定土钉的布置和选择钻孔方法。2）了解地下水位及其变化情况、地下水的成分和含量，以便研究对土钉的防腐处理。3）查明施工地区地下构筑物及地下管线的位置和情况，以便确定土钉的方法。4）施工前要编制土层土钉的施工方案，确定土钉的施工顺序，安排好施工进度和劳动力组织，制定钻孔机械的进场、使用和保养维修制度。进行土方开挖，使土钉作业面低于锚杆标高500~600mm,并平整好操作范围内的场地。2、作业条件进行土方开挖，使土钉作业面低于土钉（锚索）标高500~600mm,并平整好操作范围内的场地。土方开挖必须紧密配合锚喷施工。土方必须分层开挖，每层开挖深度2m，严格做到开挖一层，支护一层，上层未支护完不得开挖下一层，同时开挖要到位，不得欠挖，严禁超挖。在机械开挖后，立即组织人工按照设计放坡系数修整边破，以利于后期施工。3、材料要求HPB235一级钢筋、HRB335二级钢筋、Φs15.2钢绞线、42.5R级普通硅酸盐水泥、0.5～10mm碎石、中沙、18a槽钢等。4、施工机具空气压缩机、喷射机、锚杆机、注浆泵、千斤顶。5、质量要求

土钉墙支护质量要求项目序号检查项目允许偏差或允许值（mm）主控项目1土钉长度+302锚杆锁定力设计要求一般项目1土钉位置+1002钻孔倾斜度+13浆体强度设计要求4注浆量大于理论计算浆量5喷射墙面厚度+106墙体强度设计要求6、土钉墙支护施工1）土钉墙操作工艺及要点（1）土方开挖与修坡：锚喷支护紧随土方开挖，开挖一层，支护一层，在机械开挖后，立即组织人工按照设计放坡系数修整边坡，上层未支护完不得开挖下一层，同时按要求，开挖要到位，不得欠挖，严禁超挖。（2）初喷：坡面按设计放坡系数修整并验收后，对其进行初喷，初喷厚度30mm左右。（3）钻孔：①

成孔前，根据设计，定出孔位，并作出标记。②

在粉质粘土及粘土层中，采用人工洛阳铲成孔；在砾石层胶结砾岩中选用锚杆机成孔方法，局部地段采用潜孔钻钻进。（4）杆体加工及下放：为将拉杆安放在钻孔的中心，防止自由段产生过大挠度和插入钻孔时不搅动土壁，并保证拉杆有足够的水泥浆保护层，在拉杆的表面设置定位器，定位器的间距为2m左右。（5）灌浆：①灌浆材料选用M20纯水泥浆，水泥采用42.5R普通硅酸盐水泥，水灰比为0.4~0.5，其流动度要适合泵送。②水泥浆的抗压强度要大于20MPa，塑性流动时间要在22ｓ以下，为加速锚固体凝固，提高早期强度，可掺适量早强剂，掺加量以实验室配比为准。③

灌浆：将水泥胶管（注浆管）随拉杆一起推入孔内，注浆管距孔底500mm左右。灌注压力一般为０．25MPa左右，随着水泥砂浆的灌入，应逐步将灌浆管向外拔出直至孔口，在拔管过程中应保证管口始终埋在浆液内。灌浆时，压力不宜过大，以免吹散浆液和砂浆，待浆液或砂浆回流到孔口时，孔口进行封堵，再以压力注浆，持续时间约计2min左右。（6)铺设钢筋网、焊接加强筋：钢筋网应根据施工作业面分段制作，钢筋网网格按设计要求制作，钢筋网之间可采用焊接或绑扎，绑扎的搭接长度不小于30d，连接处采用弯钩，焊接时长度不小于5d，钢筋网宜随壁面铺设。加强筋设置与网片外侧，呈菱形与锚杆焊接。在地表距边坡顶部1.5m处打一排Φ14深约1m的钢筋，各钢筋之间用Φ10钢筋焊起来，便于挂网，基坑上边缘修成、比较平缓的弧面，便于雨水流过。（7）喷射面层：采用干法喷射砼。采用42.5级普通硅酸盐水泥，中砂，碎石为5—10mm，可通过试验确定掺加适量速凝剂，砼标号C20。输料管应能承受0.8MPa以上的压力，并应具有良好的耐磨性能；施工供水设备应保证喷头处的水压力为0.15-0.2MPa。通过自动计量搅拌机、人工上料完成喷射作业，材料要随拌随用，喷射时混合料应搅拌均匀，颜色一致，随搅随用，掺速凝剂时，存放时间不能超过20分钟。喷射砼应分段分片依次进行，同一段内喷射顺序应自下而上；段片之间，层与层之间做成45°角的斜面。喷射砼时，喷头与喷射面保持垂直，保持1米左右的距离；保持砼表面平整，湿润光泽。喷头工作风压0.10－0.12Mpa，喷射结束后，清扫设备，整理现场，并将钢筋向上卷起，避免挖土时抽筋。1.4钢筋工程1.4.1原材料要求钢筋进场须有准用证、产品合格证及出厂检验报告，每捆应有标志牌。钢筋进场后必须按炉罐（批）号及直径分批验收，检查内容包括查对标志或标牌，并做外观检查。此后才可按现行国家标准《钢筋混凝土用热扎带肋钢筋》的规定取样做力学性能试验，合格后方可使用。钢筋在加工过程中发生脆断、弯曲处裂缝、焊接性能不良或力学性能明显不正常（例如屈服点过高）等现象时，应进行化学成份检验或其他专项检验。若用进口钢筋，应加做化学成份检验。不合格的退场处理。框架、斜撑构件（含梯级）中的纵向受力钢筋应采用带E字的钢筋。1.4.2绑扎流程1、墙柱钢筋柱、墙线→钢筋调整、附着物清除→墙、柱根部清扫→画钢筋位置线→钢筋布置、绑扎→绑扎砼垫块、验收2、梁板钢筋模板清扫、刷脱模剂→梁、柱交叉处柱箍筋就位→主次梁钢筋绑扎→隐蔽验收→上层板筋→马凳、水电管预埋→下层板筋→隐蔽验收1.4.3精度保证按梁、板、柱等预制相应厚度的混凝土垫块和预埋相应厚度的塑料垫块。墙、柱插筋按轴线定位。竖向钢筋采用以下定位措施。主楼框架柱：为了保证主筋的位置准确和保护层的厚度，在柱子的箍筋上卡塑料垫块，每层竖向板底，梁底标高位置分别设置一道。混凝土墙：在绑扎墙双层钢筋网时，可采用专用钢撑来控制墙体钢筋的位置，以固定钢筋的间距，保证墙体厚度的准确。专用钢撑每层沿墙体高度方向设两道，沿墙体长度方向通长设置。第一道设置在每层墙体的中间，第二道设置在顶层楼板板底处，两道钢撑均与墙体水平钢筋点焊牢固。浇筑混凝土时，有专职人员看钢筋，随时修复正位。梁的二排钢筋要绑扎到位，可以加短钢筋作垫块，并且要多点绑扎，保证绑扎牢固。1.4.4钢筋加工钢筋加工形状、尺寸必须符合设计要求，钢筋表面洁净，无损伤，油花和铁锈等应在使用前清除干净。带颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。钢筋应平直，无局部曲折。采用冷拉方法调直钢筋时，Ⅰ级筋的冷拉率不宜大于4%。Ⅰ级钢筋末端需作180°弯钩，其圆弧弯曲直径D不应小于钢筋直径d的2.5倍，平直部分长度不宜小于钢筋直径d的3倍。Ⅱ级钢筋末端须作90°或135°弯折时，Ⅱ级钢筋的弯曲直径不宜小于钢筋直径d的4倍，平直长度按设计要求确定。弯起钢筋中间部位弯折处的弯曲直径D，不应小于钢筋直径d的5倍。柱、梁箍的末端应作成135°弯钩，平直部分长度不小于10d。钢筋加工允许偏差应符合下表规定：项目允许偏差（mm）受力钢筋顺长度方向全长度净尺寸±10弯起钢筋弯起位置±20为保证梁柱受力主筋保护层厚度，对梁柱箍筋加工时应用箍筋的内径尺寸进行控制。1.4.5连接及锚固柱、暗柱、梁受力主筋采用套筒接头。除有明确说明外，所有接头的数量、位置、间距均应满足16G101-1、04G101-3等构造图集的要求。受力钢筋连接方式公用部分：（1）墙：竖向钢筋ø14（包括ø14）~25（包括ø25）采用套筒连接，钢筋直径≥28采用机械连接，直径14以下采用绑扎搭接，水平钢筋均为绑扎搭接。（2）柱子：竖向钢筋除直径≥28采用机械连接，ø14（包括ø14）~25（包括25）采用套筒连接；ø14以下采用绑扎搭接。（3）梁：凡ø在28（包括ø28）以上，采用机械连接。ø16（包括ø16）~25（包括25）采用套筒连接，ø14（包括14）以下采用绑扎搭接。（4）楼板：ø16（包括ø16）~25（包括ø25）采用套筒连接，ø14（包括ø14）以下采用绑扎搭接。（5）基础底板钢筋ø16以上（包括ø16）采用套筒连接或机械连接，ø14（包括14）以下采用绑扎搭接。人防部分：（1）墙体：钢筋直径≥28采用机械连接，ø28以下采用套筒连接，（LD、DQ竖向钢筋不允许绑扎搭接）水平钢筋均为绑扎搭接。（2）柱子：钢筋直径≥28采用机械连接，ø28以下采用套筒连接，（3）梁：钢筋直径≥28采用机械连接，ø16（包括ø16）~25（包括ø25）采用套筒连接；ø14（包括ø14）以下采用绑扎搭接，水平钢筋均为绑扎搭接。（4）楼板：ø16（包括ø16）~25（包括ø25）采用套筒连接，ø14（包括ø14）以下采用绑扎搭接。机械连接接头：二级1.4.6钢筋绑扎1、同层构件先绑扎墙柱筋，后绑扎梁板钢筋，梁主筋锚入墙柱内时，墙柱主筋在梁主筋外侧。当墙柱主筋与梁板筋发生冲突时，保证柱主筋位置。双向板的底筋，短向筋放在下层，长向筋放在短向筋上。

2、梁、柱、墙、板筋的接头位置、锚固长度、搭接长度要满足设计和规范要求。钢筋绑扎时要仔细，绑丝选用22#铅丝，每个交叉点均应绑扎，不得有落扣现象；搭接接头范围内在绑扎时有三道双股绑丝。钢筋绑扎作为一个关键工序要由质量检查人员实施施工全过程的监督监控。3、梁和柱的箍筋，应与受力钢筋垂直设置，箍筋弯钩叠合处，应沿受力钢筋方向错开设置。4、在绑扎好的板筋上放二次线，放出墙柱钢筋的定位线，进行墙柱插筋。

5、箍筋的节点应交错排列，垂直放置，箍筋转角与竖向钢筋交叉点均应扎牢（箍筋平直部分与竖向钢筋交叉点可每隔1根互成梅花状绑扎）绑扎箍筋时，铁丝扣要相互成八字形绑扎。6、墙柱筋绑扎时应吊线控制垂直度，并严格控制主筋间距，柱筋搭接处的箍筋及柱立筋应满扎，其余可梅花状绑扎。7、在绑扎墙双层钢筋网时，可采用专用钢梯来控制墙体钢筋的位置，以固定钢筋的间距，保证了墙体厚度的准确。专用钢梯每层沿墙体高度方向设两道，沿墙体长度方向通长设置。第一道设置在每层墙体的中间，第二道设置在顶层楼板板面处，两道钢梯均与墙体钢筋点焊牢固。8、墙筋绑扎时应吊线控制垂直度，并严格控制主筋间距。剪力墙上下各三道水平筋处应满扎，其余可梅花状绑扎。9、为保证钢筋保护层厚度，墙的钢筋保护层垫块用22#铁丝绑扎在受力钢筋上，每个交叉点均匀绑扎，不得有落扣现象。墙体按设计要求增加拉筋。10、主次梁在交叉处钢筋的位置关系严格按照设计图纸及有关的施工规范绑扎施工，不得混淆。11、板和墙的钢筋网，除靠近外围两行钢筋的相交点全部扎牢外，中间部分交叉点可间隔交错扎牢，保证受力钢筋不产生位置偏移；双向受力的钢筋须全部扎牢。12、为了保证主筋的位置准确和保护层的厚度，在柱子的箍筋中，每隔1.5m设置一个支顶模板的焊接箍筋，每层的最后一道焊接箍筋柱顶部，然后把主筋用铅丝绑在焊接箍筋上。

13、板底筋采取在模板上划线的办法来控制间距，板面采用马凳来控制板厚，马凳设置间距为@1200×1200mm。

14、梁钢筋、楼板底筋、墙柱钢筋保护层厚度采用与混凝土同配比（但去掉粗骨料）的砂浆垫块来保证，墙、柱保护层垫块上带绑丝，绑到主筋上。钢筋绑扎完毕后注意成品保护，不得污染，并避免被重物砸弯。15、为保证竖向构件受力主筋的位置以及墙柱模板的支设方便，在墙柱钢筋施工完后，要进行钢筋的二次调整。1.4.7试验要求钢筋原材及试件取样标准试验内容取样代表数量见证送检数量见证取样数量取样规定备注钢筋原材每一进场批次≤60t取一组≮试验数量的30％100%同一钢号混和批，每批不超过6个炉号，各炉罐号含炭量之差不大于0.02％，含锰量之差不大于0.15％钢筋直螺纹接头每规格1组3根拉件≮试验数量的30％100%施工前，按同批钢筋，同规格，同接头形式取1组接头工艺检验500个接头3根拉伸≮试验数量的30％100%同施工条件，同一批材料的同等级、型式、同规格接头500个为一验收批，不足500个也为一批现场抽检套筒连接每规格1组3根拉伸、3根弯曲≮试验数量的30％100%施工前，按同批钢筋，同规格，同接头形式取1组接头工艺检验300个接头3根拉伸、3根弯曲≮试验数量的30％100%同一台班、同一焊工完成300个同牌号、同直径钢筋焊接接头为一个验收批现场抽检

当3个试件单向拉伸试验结果均符合强度要求时，该验收批为合格。如有1个试件的强度不符合要求，应再取6个试件进行复检。复检中如仍有1个试件试验结果不符合要求，则该验收批为不合格。严格按照ISO9001质量管理体系标准，填写《不合格（产品）报告》和《不合格（产品）处置措施》。1.4.8钢筋工程验收每层的钢筋工程验收分两次进行，第一次验收墙柱钢筋，验收合格后才能合墙柱模板；第二次验收梁板钢筋，验收通过才能进行混凝土的浇筑。钢筋工程的验收分内业和现场两部分。内业资料包括：钢材出厂合格证，力学性能试验、焊接试验报告，化学分析试验报告（进口钢材），自检记录，分项检验批表等，自检合格技术部门参加验收，技术部验收合格后提前一天通知监理公司验收。验收合格后方可进行下一道工序施工，并作好隐蔽验收记录。1.5模板工程1.5.1总概述序号结构部位模板体系1正负零以下剪力墙采用18mm厚多层木胶合板，配以50×100木枋龙骨，48×3.5钢管（大截面柱采用型钢箍）,Φ14对拉螺杆穿墙间距400mm予以加固。2正负零以下矩形柱矩形柱采用18mm厚多层木胶合板，配以50×100木枋龙骨，Φ48×3.5钢管及型钢加固体系。3正负零以下梁、板采用18mm厚多层木胶合板，配以50×100木枋龙骨，Φ48×3.5满堂架支撑体系。4正负零以下楼梯采用封闭式模板体系。采用胶合板，踏步面采用木板封闭，混凝土浇捣后踏步尺寸准确，棱角分明。由于浇混凝土时将产生顶部模板的升力，因此，在施工时附加对拉螺栓，将踏步顶板与底板拉结。使其变形得到控制。5后浇带后浇带及施工缝采用快易收口网、或钢丝网，如右图,后浇带的加强筋及封闭的时间按结施总说明进行,防水详专项施工方案。1.5.1模板工程施工重难点本工程工期较紧，建筑面积大，施工过程中要严格按照流水段施工；1.5.2施工安排1、流水段划分原则1）符合整体设计布局原则；2）充分利用现场场地和资源的原则；3）符合施工合同要求和工期目标的原则；4）进度与效益平衡，符合成本控制的原则；5）工程量大体均衡，方便组织流水作业原则。2、地下车库结构流水段的划分根据施工平面图，地下车库结构单层面积较大，底板及地下室结构施工时，按设计后浇带进行流水段的划分，每个施工区段内组织流水施工；1.5.3施工流程1.5.4模板施工1、基础垫层：采用50×100mm木方作为垫层模板，模板固定采用Φ12钢筋钉固在地基上，钉固深度200mm，间距为1000mm。2、地下室基础：地下室基础砖胎模，采用水泥砂浆砌筑，砖墙内侧做好防水后，砂浆抹平，浇筑混凝土前在外侧采用钢管斜撑支牢。3、地下室底板：地下室底板外侧采用砖胎模砌筑。4、地下室防水导墙防水导墙与基础底板一次浇筑，采用木模板现场支设（如下图），水平施工缝留设在底板500mm。面板用18厚九夹板，背楞为50×100木方，为控制模板标高和墙体截面，在吊模下侧按标高在马凳上焊“T”字型托架，截面由止水螺栓焊限位控制。外墙对拉螺杆示意图5、地下室墙体模板1）地下室外墙模板：地下室外墙模板采用双边支模。外墙模板为18厚多层板，50×100方木龙骨，外龙骨用Φ48双钢管，用防水型对拉螺栓拉接，螺栓焊接固定于埋设在地下连续墙的膨胀螺栓上。见图下图所示。注：人防内、外墙体，柱子、梁均采用一次性金属实心对拉杆，止水片为金属材质焊制。外墙对拉螺杆示意图2）地下室内墙模板：内墙模板采用木胶合板，钢管支撑，采用对拉螺栓拉接固定。具体见下图。地下室内墙模板示意图

地下室L型墙模板示意图地下室T型墙模板示意图

内墙模板支设示意图注：人防内墙、柱、梁采用一次性金属实心对拉杆，严禁外套塑料管6、车库楼板模板施工本工程车库楼板支撑采用钢管脚手架，纵横间距为600～1000mm（根据厚度及高度调整），步距1800mm，采用可调上下托。底部扫地杆与立杆以扣件连接，扫地杆距地面200mm。满堂脚手架搭好后，根据板底标高铺设φ48钢管主龙骨，50mm×100mm次龙骨，次龙骨间距不大于400mm，然后铺放18厚覆膜多层木模板，覆膜多层木模板采用硬拼缝，多层板与墙交接处先在多层板侧粘海绵胶条再紧靠墙面。楼板模板支设详见下图。板模板支设示意图7、梁模板施工采用18厚覆膜多层木模板拼制，50×100木方配制成梁侧、梁底模板。梁支撑用扣件式钢管，侧模背次龙骨木方沿梁纵向布置，间距@400。当梁高小于、等于600mm时，梁侧模可不用对拉螺栓，仅支撑板模的水平钢管顶撑，同时用一部分短钢管斜撑即可。当梁高大于600mm时，梁侧模增设对拉螺栓固定。梁模板示意图见下图：梁模板支设示意图8、柱模板设计及施工本工程除框架柱模板均采用覆膜木胶合板，沿模板短边设置50×100方木，木枋与九夹板之间用钉子钉牢，模板就位后用短钢管临时固定，柱子模板用柱箍加固。（1）对于截面小于800mm的柱模板加固采用双向“十”字形排列的对拉螺栓相结合的方法。（2）对于截面在800以上的柱模，每边设置两道对拉螺栓从而确保模板的刚度。9、楼梯模板设计及施工模板采用18mm厚的木夹板及50mm×100mm的木枋现场放样后配制，踏步模板用木夹板50mm木枋预制成型木模，而楼梯侧模用木枋及若干与踏步几何尺寸相同的三角形木板拼制。由于浇混凝土时将产生顶部模板升力，因此，在施工时须附加对拉螺栓，将踏步顶板与底板拉螺栓，将踏步顶板与底板拉结使其变形得到控制。10、洞口模板设计及施工洞口模板地下室按常规施工。混凝土墙门窗洞口模板、预留洞口模板采用木胶合板及木板、角铁、螺栓制作而成的定型钢木模板。定型钢模尺寸，根据墙厚，洞口的高度和宽度来制作。利用洞边的钢筋控制洞口模板的位移。如果墙中间的预留洞口，洞模下口模要钻出气孔，保证混凝土的密实度。11、后浇带模板设计及施工1）底板后浇带施工方案梁板后浇带采用快易收口网作后浇带两侧挡模底板采用快易收口网或钢丝网。2）墙两侧采用快易收口网作后浇带两侧挡模。3）楼板后浇带楼板后浇带模板在本层梁板底模支设时，后浇带两侧设置与梁板支撑体系断开的快拆体系支撑（可以在整体拆除模板时保留），以保证梁板板底模拆除后，后浇带的两侧支撑仍然保留并正常工作，避免形成悬挑结构。施工示意图见下图。梁、板后浇带模板支设示意图1.5.5模板的拆除1、模板拆除时的混凝土强度要求现浇整体式结构的模板拆除期限按设计规定，如设计无规定时，应满足下列要求：1）不承重的模板，其混凝土的强度在其表面及棱角不致因拆模而受损坏时，方可拆除；2）承重模板应在混凝土强度达到规范规定的拆模强度时，方能拆除；混凝土达到拆模强度所需要时间与所用水泥品种、混凝土配合比、养护条件等因素有关，可根据有关试验资料确定。底模拆除时的混凝土强度要求构件类型构件跨度（m）达到设计的混凝土立方体抗压强度标准值百分率（%）板≤2≥50>2，≤8≥75>8≥100梁、拱、壳≤8≥75>8≥100悬臂构件-≥1003）当混凝土强度达到拆模强度后，应对已拆除侧模的结构及其支承结构进行检查，确认混凝土无影响结构性能的缺陷，而结构又有足够的承载能力后，方准拆除承重模板和支架。4）已拆模的结构，应在混凝土强度达到设计强度等级后，才允许承受全部计算荷载。当承受的施工荷载需大于计算荷载时，必须经过核算，必要时应加设临时支撑。2、模板的拆除顺序和方法：1）模板的拆除顺序一般是先非承重模板，后承重模板；先侧板，后底板。2）遵循先支后拆，先拆非承重部位，后拆承重部位以及自上而下的原则。拆模时，严禁用大锤和撬棍硬砸硬撬。3）拆模时，工作人员应站在安全处，以免发生事故，待该段模板全部拆除后，方准将模板、配件、支架等运出码堆。4）拆下的模板、配件等，严禁抛扔，要有人接应传递，按指定地点堆放，并做到及时清理、修理和涂刷好隔离剂，以备使用。5）拆除竖直面模板，应自上而下进行；拆除跨度较大的梁下支柱时，应先从跨中开始，分别拆向两端。6）拆除梁、楼板底模时，应先松动木楔或降低支架，然后逐块或分片拆除。拆除的模板用绳吊至地面，不得从高空扔下。7）多层楼板支柱的拆除，应按下列要求进行：上层楼板正在浇筑混凝土时，下一层楼板的模板支柱不得拆除，再下一层楼板的支柱，仅可拆除一部分；跨度为4m或4m以上梁下均应保留支柱，支柱间距不得大于3m。8）在拆除模板过程中，如发现混凝土有影响结构安全的质量问题，应暂停拆除。经过处理后，方可继续拆除。9）后浇带拆模后浇带楼层及地下室顶模板拆除必须待砼试达到100达后经质检员确认后方可拆除。否则后浇带的拆除过早拆模，因混凝土的干燥速度加快，加之构件干燥收缩产生的约束作用引起拉应力，在混凝土抗拉强度不足时产生裂缝，对后浇带部位有较大的危害！1.6混凝土工程1.6.1强度等级一览表本工程混凝土采用强度等级根据详细图纸确定。1.6.2施工准备1、工艺流程1）墙、柱：模板内清理→撒水湿润→浇5cm厚砂浆→混凝土分层浇筑→混凝土振捣→模板拆除→混凝土养护。2）粱板：模板面清理→撒水湿润→混凝土浇筑→混凝土振捣→混凝土面刮平并扫浆→混凝土养护。2、在浇筑混凝土前，对标高、轴线复核无误并对钢筋模板检查，符合设计要求后方可浇筑混凝土。3、材料、配比准备本工程结构体量大，混凝土本身的变形和收缩(早期的化学收缩和后期的干缩及荷载作用下的徐变)都将不同程度地影响着结构的质量。为避免混凝土产生收缩和温度裂缝，满足施工要求并保证混凝土质量，采取如下措施：1）混凝土搅拌站应对混凝土原材料进行选择，保证按要求提供满足施工要求的合格混凝土。2）要求掺入高效减水剂，改善拌合物的和易性。3）合理划分混凝土浇筑流水段。4）预防碱集料反应措施：为了预防碱集料反应对混凝土的损害，以保证结构的耐久性。粗骨料的选用除需满足泵送混凝土的质量要求外，选用C类以上低碱活性集料。水泥除满足混凝土中水泥的一般要求外，选用碱含当量小于0.6%的低碱水泥。掺加掺合料的部位选用优质粉煤灰作为掺合料。外加剂选用无碱或低碱、无氯、无氨外加剂。混凝土按有关混凝土碱集料试验数据进行配制。1.6.3混凝土运输1、混凝土的运输采用混凝土罐车运至现场。2、所有车辆进行编号，并在驾驶室中写明混凝土的标号及使用部位，使现场施工人员直观明了。3、现场调度与混凝土搅拌站调度随时保持联系，确保混凝土的类型及数量符合施工设计要求。4、混凝土出场前和入模前均需检查验收其混凝土供应小票及坍落度。5、混凝土拌合物自出机到浇筑完毕时间控制在初凝时间内，并保证施工作业面前后覆盖搭接合理。1.6.4混凝土浇筑及振捣1、准备工作1）做浇筑计划浇筑之前作出详细的浇筑计划，与混凝土搅拌站提前联系好，以便进行生产安排。2）机具准备及检查主体施工阶段，场地内布置2台HB80地泵，2台塔吊相配合。根据现场浇筑部位及浇筑量，每个泵管出口要配备2～3根振捣棒，同时在混凝土浇筑时必须保证有一定的备用施工机具。混凝土地泵、串筒、振捣器等机具设备按需要准备充足，备用的混凝土泵和环保型振捣器，所用的机具均在浇筑前进行检查和试运转，修理工随时检修。由于建筑物平面面积过大，存在一些运输盲区，为此备好手推车、铁锹、串筒和滑槽，及时补充供灰，以保证混凝土浇筑的连续性。

3）人员准备（1）浇筑梁板部位混凝土时，每台泵车后台配备1名投料人员和1名清理人员，前台配备拆卸泵管人员4～6人，摊浆人员7～9人，振捣人员5～6人，搓平收光人员2～3人。（2）浇筑剪力墙混凝土时，每台泵车后台配备2名人员，前台拆卸泵管4～6人，振捣人员3～4人，1人负责检查混凝土浇筑的是否密实（可通过敲击模板的方法）。（3）根据混凝土浇筑区域的大小，在施工时，现场必须有钢筋工、木工值班，随时检查模板是否有变形、漏浆，钢筋、预埋件和钢筋保护垫块是否跑位，发现问题及时处理并报告相关管理人员。根据施工区段划分、工程混凝土浇注的最大高度以及选定的混凝土供应商的供应能力综合考虑，本工程混凝土施工配备的机械设备主要如下表所示工程投入混凝土施工机械设备一览表序号机械设备名称规格型号数量使用部位1混凝土输送泵HBT802主楼及地下室结构施工2移动式混凝土布料杆HGY132主楼及地下室结构施工4）工序交接准备混凝土浇筑前，模板、钢筋、钢构件、预埋管线办理隐检等验收手续；检查浇筑混凝土用架子、走道支撑是否牢靠，作完工序交接检，下达混凝土浇灌通知单。

2、混凝土浇筑的一般要求1）混凝土采用泵送到工作面，连续浇捣的方法，每个分区段一次连续浇捣完毕。2）浇筑时特别注意框架柱插筋的位置，防止下灰及振捣造成倾斜及移位。3）混凝土终凝前对柱子插筋位置进行复核，发现位移倾斜及时纠正。4）浇筑后4～6小时即用湿麻袋片上盖塑料布养护，使混凝土始终保持湿润。5）混凝土到工地后，进行取样测定坍落度，坍落度达不到入泵要求时，此罐车混凝土按作废处理，现场严禁加水。混凝土在泵送浇筑的同时，用振捣棒加强各部位的振捣，确保混凝土振捣密实。6）结构单层面积大，每个流水段原则上一次浇筑完毕。若因特殊原因不得不留施工缝时，按规范要求留置在结构跨中1/3区段内。7)

若浇筑混凝土必须间歇时，尽量缩短其间歇时间，并在前层混凝土初凝之前，将该层混凝土浇筑完毕。8)

柱子混凝土的浇筑①柱子的混凝土浇筑，应提前组织好，制定浇筑方案，泵管布置应合理。②混凝土浇筑前，应先浇筑5～10cm厚与混凝土相同配合比减石子的水泥砂浆，以便与下层混凝土结合密实。混凝土分层浇筑，分层厚度控制在45cm以内。9)墙体混凝土浇筑墙体混凝土用胶管直接插入模内下灰浇筑。浇筑时严格控制下灰厚度及混凝土振捣时间，每层浇筑厚度不得超过500mm，混凝土振捣采用赶浆法，以保证新老混凝土接槎部位粘结良好，杜绝蜂窝、孔洞等混凝土质量通病的出现。10)梁、板混凝土的浇筑①采用专用钢筋马凳上铺脚手板作为浇筑马道，以防钢筋被踩变形。②梁板同时浇筑，浇筑的方法由一端开始下灰，振捣手密切配合，用“赶浆法”保持混凝土沿梁底向前推进。③根据梁高分层浇筑，当达到板底部位后与板一起浇筑。④标高控制：水准仪抄平，用红色胶带纸粘贴或用红铅笔标志在墙柱钢筋上，拉线控制，刮杠找平标高。⑤振捣采用振捣棒和平板振捣器相配合，振捣器快插慢拨，插点均匀。⑥板面采用平板振捣器，随振捣随抹平，抹好处禁止上人踩踏。⑦梁柱节点钢筋较密，用Φ30的小振动棒振捣，并准备一些小钢钎人工辅助振捣。11)核心区节点施工为保证梁、柱（墙）核心区混凝土质量，施工时利用高强混凝土的低流动性,先浇核心区混凝土，伸入梁、板h/2或500mm中的大值，后浇筑梁、板混凝土，在不同强度等级混凝土交接处采用绑筛网法。12）楼梯混凝土的浇筑，楼梯板混凝土自下而上浇筑，从踏步位置向上推进。楼梯段混凝土自下向上浇筑，先振实楼梯板混凝土，达到踏步位置再与踏步混凝土一起浇筑，不断连续向上推进，并随时用木抹子将踏步上表面抹平、搓毛。②根据有关施工规定，楼梯施工缝留在休息平台1/3处。1.6.5混凝土养护1、从楼外临设消防水管接入楼内并随施工层接高供水,以保证混凝土养护用水的需要。同时安排一定数量的工人专门负责混凝土的养护工作,并在混凝土质量评定时将养护效果作为专项进行监控。2、混凝土板浇筑完毕后即用塑料布覆盖，减少终凝前水份的蒸发，终凝后改为浇水养护。3、混凝土墙、柱、梁侧模拆模后，及时覆盖湿麻袋片，外包塑料布，经常检查养护情况，发现缺水及时浇水补给，保证塑料布内有凝结水。4、混凝土平面用水管浇水养护，梁柱的侧面定期用喷雾器喷水养护。1.6.6成品保护混凝土浇筑时派专人负责对模板漏浆进行清理，以免污染结构表面，每次浇筑完混凝土以后，冲洗泵管时将冲洗出的废水用水桶盛装并及时吊离作业面。混凝土墙、门窗洞口、柱、楼梯的阳角在拆模后及时制作木框护角，防止不慎碰撞缺棱掉角。楼板混凝土强度必须达到上人强度后方可上人。1.6.7质量控制要点1、漏浆、麻面、孔洞防治1）模板拼缝宽度超过1.0mm时，要用海面条填封，并在接缝处贴专用胶带纸，以防混凝土表面出现蜂窝。2）按规定使用和移动振动器，防止振捣不实或漏振，中途停歇后再浇捣时，新旧接缝范围要小心振捣。3）模板平整光滑，安装前要把粘浆清除干净，并满涂隔离剂，浇捣前对模板要充分浇水湿润。4）在钢筋较密部位，分次下料，缩小分层振捣的厚度，以防止出现孔洞。2、混凝土施工缝处理：施工缝处要按规定进行清理，在该处镶嵌的止水条一定要安设固定好。开始浇注前要在施工缝处适量浇浆，防止出现缝隙及夹渣。3、拆模、养护：拆模时间必须以混凝土强度为依据，同时还要能保证其表面及棱角不因拆模而受损坏，方可拆除。混凝土养护方式及方法要以混凝土等级、部位及厚度而定，要安排专人定岗工作，质检员监督。1.7大体积混凝土工程1.7.1工程概况本工程的主楼基础筏板混凝土属于大体积混凝土，为了保证浇筑质量，特别是控制裂缝的产生，是保证混凝土施工质量的关键。大体积混凝土在施工中优化配合比、采用连续浇筑、二次振捣技术、降低混凝土水化热、加强混凝土测温技术和做好养护工作、减小温差等是混凝土施工的施工要点。1.7.2施工准备1、技术准备1）熟悉图纸，了解混凝土的设计强度、抗渗等级，结构尺寸。2）编制基础底板大体积混凝土施工方案，确定施工方法，并对班组作业人员交底。3）对大体积混凝土进行温控计算，做好防止混凝土产生裂缝的技术准备措施。4）加工测温管2、生产准备1）测温件准备。2）基础胎膜外回填土夯实，局部防止混凝土侧压，用木方楞加固。3）在施工作业面铺置人员脚手马道。4）在底板钢筋马凳腿上刷分层浇筑厚度标志红色漆线。5）备足14支ZN-50型高频振动插入式振捣棒，功率1.5KW，振幅1.2mm，振动频率200HZ。6）备好作业面振动棒及连接电源箱和夜间施工照明及施工电源。7）掌握天气预报，备足遮盖防雨布。8）现场将运输通道、泵车停机点清理到位，无障碍物，浇筑期间其它材料供应商停止现场供货。9）将养护覆盖材料运到基坑内备用。10）备好通讯联系的无线对讲机，备好混凝土泵送放料的指挥旗。11）基础底板钢筋及柱、墙插筋应分段尽快施工完毕，并进行隐蔽工程验收。12）基础底板上的地坑、积水坑采用组合钢模板支模，不合模数部位采用木模板支模。13）将基础底板上表面标高抄测在柱、墙钢筋上，并作明显标记，供浇筑混凝土时找平用。14）浇筑混凝土时预埋的测温管及保温随需的塑料薄膜、草席等应提前准备好。15）项目经理部应与建设单位联系好施工用电，以保证混凝土振捣及施工照明用。16）管理人员、施工人员、后勤人员、保卫人员等昼夜排班，坚守岗位，各负其责，保证混凝土连续浇灌的顺利进行。1.7.3施工部署1、施工组织地下室底板混凝土浇筑时共设35人，分二个小班组，每个小班组17人左右，在砼浇筑时计划选用2台汽车泵。在砼浇筑前提前与搅拌站联系好原材料，过程中按排专人在搅拌站监控，专人对现场道路协调，保证砼的连续供应。2、工程重点及关键技术大体积混凝土施工是本工程的施工要点之一，虽然本工程采用商品混凝土，但为了保证大体积混凝土的施工质量，我公司将与商品混凝土供应单位紧密联系共同保证商品混凝土质量，大体积混凝土供应期间我公司将派专人常驻商品混凝土供应站从混凝土的原材选择和优化配合比控制商品混凝土质量，混凝土施工组织、混凝土的供应、浇筑、振捣、测温、防裂控温养护等方面采取先进的施工技术和措施来确保混凝土的施工质量，同时另选一个混凝土供应厂家作为备用厂家。具体见下表。重点及关键技术序号重点关键技术1混凝土原材料选择与配合比设计混凝土原材料选择与配合比设计技术，通过配合比优化，减少水泥用量，控制绝热温升2大体积混凝土施工组织大体积混凝土施工混凝土一次性浇筑量大，施工组织难度大，本工程将合理组织安排混凝土施工，保证混凝土连续浇筑，确保施工质量。3大体积砼浇筑采取技术措施对砼泵送、浇注、二次振捣等进行控制4控制砼内外温差采取混凝土养护控温技术，保证混凝土质量3、混凝土原材料选择与配合比设计1）材料要求：原材料选择参照下表的要求：混凝土原材料质量要求序号砼原材料质量要求1水泥选用质量稳定、活性较高、需水量低、流变性能好的P.O42.5水泥，其中C3S含量≥55%，C2S含量≥25%，C3A含量＜8%，碱含量≤0.6%的低碱水泥。2砂子河砂，细度模数2.30～2.90，含泥量≤3%，内照射指数与外照射指数均≤1.0%Ⅱ区中砂，且为非碱活性或低碱活性集料(B类)。3石子采用5～31.5mm、5～25mm连续粒级碎石。含泥量≤1.0%，泥块含量≤0.50%，针、片状颗粒含量≤15%，压碎指标值≤10%，内照射指数与外照射指数均≤1.0%的石灰岩碎石，且为非碱活性或低碱活性集料(B类)。4掺合料采用细度≤12%，烧失量≤5%，需水量≤95%的低钙粉煤灰，C55混凝土采用Ⅰ级，其余的采用Ⅱ级。5外加剂采用氨基磺酸盐或萘系非引气型高效减水剂，减水率大于20%，收缩率比≤120%，不含氯离子和氨根离子，且对钢筋无锈蚀作用。6水采用符合现行国家标准《混凝土拌合用水标准》的饮用水。2）混凝土配合比混凝土配合比要求：大体积混凝土配合比设计按下表所列要求进行：混凝土配合比要求序号配比要求1水泥用量≤360kg/m3，胶凝材料总量≤550kg/m3。2单方石子用量≥1030kg/m3。3混凝土入模塌落度，底板与顶板140±20mm，柱子160±20mm。4严禁掺加回收水搅拌混凝土，不得掺加矿渣粉配制大体积混凝土。1.7.4泵送作业1、泵机端操作程序试泵→泵管内输送水以润管→输送砂浆润管→打开阀门→上料，开动混凝土泵→将混凝土泵入输送管道→混凝土泵送到作业点→连续作业→泵送结束→停止喂料→停机→清洗2、浇筑端操作程序用料斗接浆（试泵期间）→正式浇筑，专人指挥放料3、泵送前的准备在混凝土泵送前，做好混凝土泵的保养和检查工作，主要检查混凝土泵液油压箱油路系统有无泄漏现象，检查水箱中的水量和水泵的工作性能（若为水冷式），并按使用说明书的规定对各部位进行润滑。正式泵送前，应试泵和对管道进行润滑，试泵符合要求后，方可使用，试泵通过泵水检查，确认管路中没有异物，管路畅通且无漏浆现象后，用同混凝土标号水泥浆进行润管，试泵时的水及稀浆应用料斗承接，严禁注入模内，润滑用的水泥浆可以注入模内，但应分散布料，严禁集中一处浇筑。4、泵送及作业中的检查开始泵送时，混凝土泵处于慢速、匀速并随时可能反泵的状态。泵送应先慢后快，逐步加速，待混凝土泵的压力和各系统工作情况正常，各系统运转顺利后，再按正常速度进行泵送。泵送应连续进行，如可能出现供料跟不上时，应减慢泵送速度，以保证管路中的混凝土处于流动状态，或采用慢速间歇泵送，若不得不中断时，其中断时间不得超过混凝土从搅拌至浇筑完毕所允许时间，间歇时间不得超过3～5h，同时已浇筑的混凝土表面温度在未被新浇筑的混凝土覆盖前不得低于相关规定。否则，必须对泵机和管道进行清洗。当采用慢速间歇泵送时，应每隔4～5min进行四个行程的正、反泵。在泵送作业中，要经常注意检查料斗里的混凝土料充盈情况，不允许出现完全空泵的情况，以免空气进入泵内，形成气锤，影响泵机的使用寿命，防止活塞处于干磨状态。要注意检查水箱中的水位，检查液压系统的密封性，拧紧有泄漏现象的接头。发现有骨料卡住料斗中的搅拌器和堵塞现象时（泵机停止工作，液压系统压力达到安全极限），应立即进行短时间的反泵。若反泵不能消除堵塞时，应立即停泵，查找堵塞部位并加以排除。4、泵送后的清洗泵送作业即将结束时，应提前一段时间停止向料斗内供料，以便管道中的混凝土能完全得到利用。泵送完毕后，必须认真做好泵机及管路的清洗工作。清洗时产生的废浆、废水，应排入沉淀池，进行搅拌分离处理，以防结块。沉淀池定期清捞。1.7.5基础底板大体积混凝土浇筑施工1、分段浇筑施工本工程大体积混凝土施工面积大，我公司根据后浇带将整个基础底板分为若干个施工流水段，合理组织施工。2、分层浇筑施工基础底板混凝土浇注采用“斜面分层，薄层浇注、循序推进，一次到位”，混凝土斜面分层浇注见下图，振捣棒应在坡尖、坡中和坡顶分别布置，保证混凝土振捣密实，且不漏振。电梯深坑底板混凝土先下料浇筑，然后随大底板一齐分层振捣浇筑，分层的厚度为500mm以内。3、分三道设棒振捣施工时，为使混凝土振捣密实，每台混凝土泵出料口配备3台振捣棒，分三道布置。第一道布置在出料点，使混凝土形成自然流淌坡度，第二道布置在坡脚处，确保混凝土下部密实，第三道布置在斜面中部，在斜面上各点要严格控制振捣时间、移动距离和插入深度。4、砼采用二次振捣二次振捣是解决混凝土在施工过程中沉缩裂缝的最好方法和必由之路，在混凝土初凝前进行第二次振捣，二次振捣间歇时间为40-60分钟，在加有缓凝剂的混凝土中可适当延长，控制在1.5～2.5h范围内，但同时应防止过振、振动器触碰模板、测温元件等不利现象。5、基础底板大体积混凝土表面处理底板大体积混凝土的表面水泥浆较厚，应仔细处理。混凝土表面处理做到“三压三平”。首先按面标高用撬拍板压实，长刮尺刮平；其次初凝前用铁滚筒数遍碾压、滚平；最后，终凝前用木抹子拍抹压实、整平，以闭合混凝土收缩裂缝。由于混凝土坍落度比较大，会在表面钢筋下部产生水分，或在表层钢筋上部的混凝土产生细小裂缝。为了防止出现这种裂缝，在混凝土初凝前和混凝土预沉后采取二次抹面压实措施。6、大体积混凝土养护①养护时间为了保证新浇混凝土有适宜的硬化条件，防止在早期由于干缩而产生裂缝，大体积混凝土浇筑完毕后，应在混凝土二次抹压完毕后及时加以覆盖保湿保温。由于地下基础底板混凝土为抗渗混凝土，因此养护时间为不小于14d。②养护方法在混凝土表面收活完成、能上人时(且浇筑完毕后的12h以内)，在其表面铺一层塑料布，另外加两层阻燃草帘(混凝土热工计算详见第七章)，同时加强测温以随时了解内外温差。当里表温差接近25℃时，根据热工计算应及时采取增加覆盖阻燃草帘等保温措施。在混凝土浇筑完毕初凝前，宜立即进行喷雾③保温覆盖层、模板拆除保温覆盖层拆除应分层逐步进行，当混凝土的表面温度与环境温差小于20℃时，停止测温的部位经技术部门和项目技术负责人同意后，可将模板、保温层及塑料薄膜逐层掀掉，使混凝土散热。1.7.6大体积混凝土的测温1、大体积测温原因随着经济的发展，高层建筑、大开间和大跨度建筑层出不穷，设计上常采用体积较大的整体钢筋混凝土结构形式，这类现浇钢筋混凝土结构的截面尺寸往往较大，因而由荷载引起的裂缝可能性小。然而，大体积混凝土浇筑初期，水泥水化释放出大量热量，迅速积聚在混凝土内，使混凝土温度上升、体积膨胀；随着热量的释放，混凝土温度降低、体积收缩。当收缩受到约束时，便产生了拉应力。此时的新浇混凝土，无论是强度和抗拉力都很低，一旦不足以抵抗该拉应力时，便在钢筋混凝土内部出现裂纹。故相对来说，混凝土是热的不良导体，不易散热，当水泥的水化使内部的混凝土温度大大升高，而外部的混凝土由于产生的热量容易散失，温度升高较小，这样内部到外部产生温度差，形成了温度梯度，外部混凝土受到内部混凝土的约束而产生拉应力，当其超过混凝土抗拉强度时，混凝土也会产生裂缝。因此，在大体积混凝土施工中，必须考虑温度应力和温差应力的影响。而温度应力和温差应力大小，又受结构物的平面尺寸、结构厚度、约束条件、含筋率、混凝土各种组合材料的特性和物理力学性能、施工工艺等诸多因素影响。为了保证大体积混凝土施工质量，《高层建筑混凝土结构技术规程》JGJ3-2002中第13.7.11条，规定了基础大体积混凝土施工时，应进行混凝土温度测试，混凝土内部与表面温度差、混凝土外表面与环境温度差均不应超过25℃。2、检测依据标准1）《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002(2011版)2）《混凝土质量控制标准》GB50164-923）《高层建筑混凝土结构技术规程》JGJ3-20104）《大体积混凝土施工规范》GB50496-20095）《高层建筑箱形与筏形基础技术规范》JGJ6-993、测温布置原则由于浇筑区自身厚度及浇筑情况基本一致，我们在浇筑区沿对称轴和对角线布置控温测试点断面和点位，从而达到对整个温度场的控制，力求全场温度均匀，避免过大的温差应力引起基础底板混凝土开裂，让基础底板混凝土处于整体同步状态。本次基础大体积混凝土水化热现场监测共埋设108个测温断面。4、温度传感器的设置温度监控点采用预埋测温线，将一根直径不小于14mm的钢筋上、下端固定在混凝土筏板上、下钢筋网上，将测温线下端的温敏元件埋置于筏板厚1/2和距上、下表面各100mm处，测温线上端插头留在外面，距筏板混凝土上表面大于300mm，便于操作，并用塑料袋罩好编号，避免潮湿，保持清洁。5、保温、保湿措施与建议通过保温，严格控制结构物的混凝土内部与表面温度差、混凝土外表面与环境温度差，其允许最大温差为25℃；温度检测时当温差接近20℃，及时的报警并通知施工方增减覆盖层的降温措施。合理安排混凝土的施工顺序，采用薄层连续浇注为宜，以减少内外温差。尽可能采用低水化热水泥，适当控制混凝土水灰比和降低混凝土的坍落度。采用商品混凝土时，尽可能降低混凝土的出机温度，以避免混凝土水化热过高。利用结构物本身水化热养护，做到保温、保湿工作，使混凝土处于良好的湿热条件下，强度得以正常发展。拆模时间除考虑混凝土强度外，应着重考虑混凝土的防裂要求，防止内外温差过大而引起裂缝。拆模后要继续保温养护。根据以往测试经验，混凝土入模后，先缓慢升温，每小时升温0.5℃～1℃左右，大约10小时后加快升温，每小时1℃～6℃左右，再经过6～8个小时后，升温逐渐减慢，历时50个小时左右达到峰值，总之，混凝土浇筑速度应尽可能快速、连续完成，以防止出现施工冷缝和较大温差。依据实际施工时气候的影响，决定覆盖厚度，应按要求准备好保温材料。保温材料用草垫或麻袋和塑料薄膜，混凝土浇筑完毕，待二次抹面后，应铺设塑料膜一层，再覆盖草垫或麻袋一层。塑料膜必须相互搭接不能漏缝，草垫或麻袋应叠合，如温差增大，应及时再铺设塑料膜及草垫二层，来提高混凝土表面及四周的温度。若刚浇注的混凝土养护早期便遇连日大雨，造成基础底板尤其是深基础部位（如电梯井等）温度较低，需进行特别保护，若电梯井有积水，须尽快排除然后加强覆盖，防止温度过快散失而造成温差过大。以上措施，应由测试单位、施工单位、商品混凝土站共同实施。

6、温度监测系统：测温仪：便携式建筑电子测温仪，误差精度为0.1度。测温导线：4.5m、3.5m、2.5m、1.5m、1.0m、0.5m六种规格。温度监测用电子测温仪连接测温线，插头插入主机插座中，主机屏幕上即可显示相应测温点的温度，由此采集和记录测试资料。依据测试的混凝土水化热时温度，及时与施工现场负责人联系，采取保温措施。混凝土浇筑完毕10小时后开始测试，升温阶段每２小时测温一次，降温阶段每４小时测温一次，测温至混凝土内部与表面、外表面与环境温差呈下降趋势结束。在检测期间，每天向施工单位（或监测委托方）提供各温度控制点的混凝土内部温度，混凝土表面温度、温差，并指导现场保温、养护工作。监测结束一月内提供正式报告。在监测期间，每天的温差报告书面一次报知委托方。如发现异常，及时报告有关各方，并提出可行的措施方案。7、监测条件①为保证监测工作可靠进行，现场需提供不间断电源的监测工作间，面积10m２左右；从测温点布置至监测结束期间，现场与测温工作无关人员不得碰损测温线及插头、以保证整个测温工作顺利进行；须通过多方面努力、全面控制，才能够保证基础底板混凝土不致出现结构性裂缝。②每组测温线有2根(即不同长度的测温线)在线的上断用胶带做上标记，便于区分深度。测温线用塑料带罩好，绑扎牢固，不准将测温端头受潮。测温线位置用保护木框作为标志，便于保温后查找。③配备专职测温人员，按两班考虑。测温人员要认真负责，按时按孔测温，不得遗漏或弄虚作假。测温记录要填写清楚、整洁，换班时要进行交底。

④测温工作应连续进行，每测一次，持续测温及混凝土强度达到时间，强度并经技术部门同意后方可停止测温。⑤测温时发现混凝土内部最高温度与部门温度之差达到25度或温度异常，应及时通知技术部门和项目技术负责人，以便及时采取措施。8、大体积混凝土产生裂缝的原因，见下表：大体积混凝土产生裂缝原因序号裂缝产生原因1水泥水化热引起的温度应力和温度变形是大体积混凝土产生裂缝的主要原因，防止混凝土出现裂缝的关键就是控制混凝土内部与表面的温差。2内外约束条件的影响；混凝土中心产生压应力，在表面产生拉应力，当拉应力超过混凝土的抗拉强度值和钢筋的约束作用时，同样会产生裂缝。3外界气温变化的影响；气温变化会增加外层混凝土与混凝土内部的温度的温度梯度，造成温差和温度应力，使大体积混凝土出现裂缝。故控制混凝土表面温度与外界气温温差，也是防止裂缝的重要一环。4混凝土的收缩变形，包括塑性收缩变形、体积变形、干燥收缩等。9、大体积混凝土防裂控制措施：措施见下表：大体积混凝土防裂控制措施序号大体积混凝土防裂控制措施1降低水泥水化热和变形，控制混凝土的水化升温。2降低混凝土温度差，控制混凝土内部和表面的温度的差值。3加强施工中的温度控制，延缓降温速率、减少混凝土收缩。4改善约束条件，削减温度应力。通过后浇带的设置，放松了约束程度，减少每次浇筑长度的蓄热量，防止水化热的积聚，减少温度应力。5提高混凝土的极限拉伸强度。6选择良好级配的粗骨料，严格控制其含泥量，加强混凝土的振捣，提高混凝土密实度和抗拉强度，减小收缩变形，保证施工质量。7浇筑后及时排除积水，加强早期养护，提高砼早期或相应龄期的抗拉强度和弹性模量。8砼泌水处理和表面处理：及时排除砼在振捣过程中产生的泌水，消除泌水对砼层间粘结能力的影响，提高砼的密实度及抗裂性能；浇筑砼的收头处理也是减少表面裂缝的重要措施，因此，基础底板在砼浇筑后，用长刮尺刮平，在初凝前再由抹灰工人逐步压光。10、减少大体积混凝土水化热的措施：措施见下表：减少大体积混凝土水化热措施序号减少水化热措施1充分利用混凝土的后期强度，减少每立方米混凝土中水泥量。根据试验每增减10Kg水泥，其水化热将使混凝土的温度相应升降1℃。2使用粗骨料，选用粒径较大、级配好的粗细骨料；控制砂石含泥量；掺加粉煤灰等掺合料或掺加相应的减水剂、缓凝剂，改善和易性、降低水灰比，以达到减少水泥用量、降低水化热的目的。3在拌合砼时，还可掺入适量的微膨胀剂，使砼得到补偿收缩，减少砼的温度应力。11、控制大体积混凝土温差的措施：措施见下表：大体积混凝土温差控制措施序号温差控制措施1在混凝土入模时，采取措施改善和加强模内的通风，加速模内热量的散发。2选用低水化热或中水化热的水泥品种配制混凝土。3混凝土浇筑后，做好混凝土的保温保湿养护，缓缓降温，充分发挥徐变特性；减低温度应力，采取措施保温覆盖。4采取长时间养护，合理拆模时间，延缓降温时间和速度，充分发挥砼“应力松驰效应”。混凝土表面收活完成后，能上人时(且浇筑完毕后的12h以内)，然后在其表面先铺一层塑料布＋双层阻燃草帘被覆盖保温、保湿养护。5加强测温和温度监测与管理，实行信息化控制，随时控制混凝土内的温度变化，内外温差控制在25℃以内，及时调整保温及养护措施，使混凝土的温度梯度和湿度不至过大，以有效控制有害裂缝的出现。6合理安排施工程序，控制砼在浇筑过程中均匀上升，避免混凝土拌合物堆积过大高差。12、测温点示意图13、混凝土养护及试块留置1、混凝土养护为保证已浇好的混凝土在规定的龄期内达到设计要求的强度，且防止混凝土产生收缩裂缝，必须做好混凝土的养护工作。2、覆盖浇水养护应在混凝土浇筑完毕后12h以内进行。浇水次数应根据能保证混凝土处于湿润的状态来决定。3、各构件混凝土养护：1）墙体

拆模后安排专人浇水湿润，特别注意对柱头的浇水养护。

2）框架柱养护拆模后对框架柱用保鲜膜及时进行包裹，安排专人浇水湿润，特别注意对柱头的浇水养护。3）底板、梁板养护底板表面覆盖草袋、塑料薄膜蓄水进行养护，梁板覆盖保水薄膜浇水养护。4、对地下室有抗渗要求的混凝土养护时间不小于14d；对普通混凝土养护时间不小于6d；后浇带处混凝土养护时间不少于28d。5、混凝土试件留置1）28天强度试块按照超过1000m3

连续供应的大体积混凝土，每200m3

制作一组标养试块的要求。2）抗渗试块防水混凝土抗渗性能，应采用标准条件下养护混凝土抗渗试件的试验结果评定，按照每500m3

制作一组抗渗试件，且每项工程不得少于2组。3）结构实体检验用同条件试块等效养护龄期按日平均温度逐日累计达到600℃·d时所对应的龄期，等效养护龄期不应小于14d，也不宜大于60d，等效养护龄期试块100%见证取样，留置组数为200m3制作一组。4）见证试块混凝土试块为混凝土试块总量的30％，浇筑前书面通知监理工程师配合做好见证试块。试块制作后，初期在现场标养室养护2～3天后，转交试验室标养。标养室温度为20±2℃，相对湿度为95％以上的环境条件。同条件试块应锁在现场钢筋笼中，放在现场与结构位置同条件养护。1.8砌体工程1.8.1砌体材料砌块块材应有产品合格证、产品性能检测报告、主要性能的进场复验报告。砌块强度等级必须符合规定，各项性能指标、外观质量、块型尺寸允许偏差应符合国家标准的要求。对进入施工现场的砌块材料应按产品标准进行质量验收。对质量不合格或产品等级不符合要求的，不得用于砌体工程。不得将有裂缝的砌块砌于外墙外表面。1.8.2砌筑、抹面砂浆砂浆所用材料的品种和性能应符合设计要求外，还应符合以下要求：砌块砌筑墙体时，需要使用配套的专用砌筑干混砂浆与抹灰干混砂浆。国家建材行业标准是根据砌块对干混砂浆的功能要求制定的。1、施工时，砌筑干混砂浆、抹面砂桨的干密度、抗压强度，抗折强度、粘结强度、收缩性能等指标必须符合标准要求；2、干混砂浆的原材料，如水泥、石灰膏、砂、掺合料、外加剂的性能指标，均应符合相应技术标准的规定。砌筑干混砂浆采用普通砂浆时，对干混砂浆的技术要求应符合国家标准《砌体工程施工质量验收规范》的规定。施工时，砌筑干混砂浆应通过试配确定配合比。干混砂浆试块强度验收时，其强度合格标准必须符合规定。干混砂浆的原材料还应符合相应标准的规定。1.8.3非承重墙施工砌块的砌体工程施工。除应符合规范的基本规定外，尚应符合以下要求：砌块在运输、装卸过程中，严禁抛掷和倾倒。进场后应按品种、规格分别堆放整齐，堆放高度不得超过2m，并应防止雨淋。砌块的龄期应超过28d才能上墙砌筑。对采用专用干混砂浆砌筑时，砌块含水率应小于15%，并进行干砌。对采用普通干混砂浆砌筑时，在控制含水率的同时，应提前1-2d浇水湿润。在高温季节砌筑时，宜向砌筑面适量浇水。切割砌块应使用手提式机具或相应的机械设备。砌筑前，应按设计要求弹出墙的中线、边线与门窗洞位置，并应以皮数杆为标志，拉好水准线。并按排块设计进行砌筑。填充墙体底部应砌高强度砖，如灰砂砖、页岩砖、砼砖等。其高度不宜小于200mm。不同干密度和强度等级的砌块不应混砌，也不得和其它砖、砌块混砌。砌体转角和交接部位应同时砌筑。对不能同时砌筑又必须留设临时间断处，应砌成斜槎。填充墙砌体留置的拉结钢筋位置应与砌块皮数相符合。其钢筋宜采用植筋方法固定在框架柱上。其规格、数量、间距、长度应符合设计要求。填充墙与框架柱之间的缝隙应用干混砂浆嵌填密实。砌体砌筑时，应严格控制水平度、平整度。并应错缝搭砌，搭砌长度不应小于砌块长度的1/3。不能满足搭砌长度要求的通缝不应大于2皮。1.8.4抹灰施工外墙抹灰施工前应先安装门窗框、护栏等，并应将墙上的孔洞堵塞密实。室内墙面、门洞口的阳角应采用1：2水泥砂浆做暗护角，其高度不应低于2m，每侧宽度不应小于50mm。当要求抹灰层具有防水、防潮功能时，如厨房、卫生间应采用防水砂浆。抹灰前基层表面的尘土、舌头灰、污垢、油渍等应清除干净，同时对砌块的缺棱掉角、灰缝不饱满等缺陷要进行填补。若采用普通砂浆抹灰，应将墙面洒水湿润，但墙面不应有挂水。采用普通砂浆抹灰时，宜在基层表面涂刷专用界面剂，以利基层与抹灰砂浆粘结牢固。当未涂刷界面剂时，底灰可适当掺加乳胶或108胶水。大面积抹灰前应设置标筋（做灰饼），底灰厚度在8mm以内并压实，找平层及面层应有适当间隔时间；底灰强度不得高于找平层、面层抹灰强度；抹灰应分层进行，当抹灰总厚度等于或大于35mm时，应采用钢丝网或玻璃纤维网格布加强；对外墙应作分格缝处理。外墙抹灰时，夏季采用遮阳蓬布，避免在暴晒下抹灰。分三层抹灰，每层抹灰时间间隙为24小时，基层厚度控制在3-5mm，第二层、三层厚度控制在7-9mm。1.9脚手架工程1.9.1工程概况根据工程实际情况，地下车库与商业裙楼采用落地式脚手架，搭设尺寸为：立杆横距b=1.05m，内外立杆纵距L=1.5m，内立杆距墙或挑板外沿0.35m。脚手架步距h=1.8m，由于主楼地下室与主楼尺寸相同，施工主楼时地下室外侧未进行回填，因此主体施工至5层时开始搭设整体式提升脚手架，主楼悬挑外脚手架每次悬挑高度不超过20米，搭设尺寸为：纵向立杆间距1.5米，横向立杆间距1.05米，内排架距墙体0.35米；钢管类型为Ø48×3.5，外挂密目阻燃安全网，连墙件与框架柱（剪力墙）、梁相连接。1.9.2附着式升降脚手架1、安全管理在附着升降脚手架的安装搭设及使用过程中，甲、乙双方应以满足工程建设要求为基本出发点，贯彻“安全第一，预防为主”的方针，遵守国家及地方有关规范、规程、标准及规定，加强附着升降脚手架施工现场管理，确保国家财产和施工人员的安全。1）分包管理（1）组织措施：施工现场派专人负责技术安全管理。其职责如下：①监控各项安全制度和措施落实情况，主持制订安全技术整改措施，协调各方关系，保障附着升降脚手架安全施工。②认真执行安全生产制度，落实施工组织设计制订的施工技术措施，及时处理附着升降脚手架作业中出现的技术质量问题。③认真作好安全技术交底，定期及时地进行安全技术教育，为确保附着升降脚手架安全升降，必须经常检查工人定岗、定位、遵章操作等情况。④现场搭设的升降脚手架，必须及时组织验收，合格后方能使用。⑤万一发生工伤事故，必须立即组织抢救，迅速上报并保护现场。（2）技术措施严格遵守建设部建建[2000]230号《建筑施工附着升降脚手架管理暂行规定》、JGJ59-2011《建筑施工安全检查标准》和《附着升降脚手架施工方案》以及地方规范、标准等。修改方案或增减措施，须经甲、乙双方认可后，并报主管部门批准。3）总包管理（1）坚持一切为工程着想的原则，互通信息，密切配合，及时沟通情况。（2）指定专职安全技术人员对附着升降脚手架进行安全技术管理及协调工作。（3）及时对乙方通报现场安全技术管理的有关规定。4）验收制度附着升降脚手架在安装搭设及升降前必须进行安全技术交底及检查验收等工作，且必须做好书面记录，无签字或签字不全者无效。5）人员职责（1）自觉遵守劳动纪律和安全生产规章制度，严格按规章、规程操作，杜绝违章作业。（2）服从队长的指挥，按照机位分工和工作内容认真履行职责，发现问题及时报告，并不得擅离现场。（3）爱护并保养工具、设备及架体，完工时及时清理现场，做到文明施工。2、附着升降脚手架安装流程图3、附着升降脚手架提升流程图附着升降脚手架由专业施工单位负责安装、提升以及日常的维护工作，其安装和提升等相关的内容详见专业施工单位编制的《爬架施工方案》。1.9.3吊篮脚手架1、相关要求钢丝绳固定绳夹的数量组最少为4个，这里的前3个绳夹间距距离为50mm至60mm，第3个与第4个绳夹的间距距离为60mm至80mm，安全弯高度保持在40mm左右。最后第4个绳夹后面留出140mm的余量。如下图所示：必须先将工作钢丝绳和安全钢丝绳理顺后才可以分别插入提升机和安全锁，以免两钢丝绳产生扭曲缠绕。在吊篮安装完毕使用前，每台吊篮配置一根独立的安全绳，安全绳与楼板梁牢固固定，并将其放置于悬吊平台中间部位。严禁将安全绳与悬挂机构或其他非主体结构连接。自锁器直接安装在安全绳上面，悬吊平台内的施工人员在施工过程中，必须将安全带挂在安全绳的自锁器上，必须遵守“入篮前先将安全带挂在安全绳上面的自锁器上、施工过程中安全带必须一直系挂在安全绳上面的自锁器上、出篮后再将安全带从自锁器上取下”。2、搭设规范1）操作者严格按照建《筑施工高处作业安全技术规范》JGJ8091和施工方案进行施工。2）提供吊篮使用的电源必须是380V，三相五线制接地电源。3）距高压线10M范围内严禁使用吊篮。4）在雨、大雾、大雪、及风速大于10.8m/s(相当于阵风6级)的恶劣气候环境下，严禁吊篮升空作业。5）施工范围下方如有道路或通道时，必须在吊篮下方设置警戒线或安全廊，并设置明显警戒标志和配备安全监督人员。6）吊篮升空作业范围内应清除各种突出物或障碍物，固定突出物或转角处应设置明显警示标志，施工期间严禁开启外开窗户。7）夜间施工时，施工现场应有充足照明，照明度应大于150LX，并在施工范围设置警戒信号灯。8）在雨、雪天或腐蚀性环境中施工时，应做好作业人员、安全装置、电气箱及钢丝绳、生命绳的防潮、防水和防腐蚀等防护措施。9）相邻安装的吊篮间最小的间距应大于0.5米，每部吊篮平台不能超过7.5米。10）生命绳及钢丝绳卡扣数量不得少于3个，且方向朝向受力绳端，间距10~15D（D为钢丝绳直径）