汽车低压线束设计验证测试规范

1汽车低压线束设计验证试验规范本文件规定了汽车低压线束设计验证阶段的测试项目、方法、过程和应获得的试验结果。本标准不包括产品验证（PV）测试项目，关于PV测试项目请参考国家标准或者行业标准相关内容。本文件适用于所有类型汽车低压线束。由于低压线束品种繁多，不是所有低压线束都要进行本标准中规定的全部试验项目。为了进行试验，负责低压线束的部门应确定能代表一个车型的一种或几种线束来进行试验，不过试验的结果应能覆盖于该车型系列的所有线束。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB5337汽车电器、灯具和仪表名词术语GB/T4208外壳防护等级（IP代码）GB/T25085道路车辆60V和600V单芯电线QC/T1067.1汽车线束和电气设备用连接器第1部分：定义、试验方法和一般性能要求3术语和定义GB5337中界定的以及下列术语和定义适用于本文件。3.1护套housing用于安装端子，对端子起固定、绝缘、防护的零部件或组合零部件。3.2端子terminal实现电气连接的金属件，包括用于插接的插头端子、插座端子和用于紧固件形成的电气连接的电线接头。[来源：QC/T1067.1-2017,定义3.3]3.3连接器connector由端子、护套及其附件组成的可实现电气连接的组合件。[来源：QC/T1067.1-2017,定义3.2]3.4潜通路sneakpath因异常情况引起电气系统回路物理连接的改变，导致电流改变原来的方向而形成的新的电流通路。3.5工作温度operatingtemperature电线老化时间为3000h的长时试验温度。[来源：GB/T25085-2010,10.1]3.6短时热过载温度short-termthermaloverloadtemperature电线老化时间为6h的短时热过载试验温度。[来源：GB/T25085-2010,10.3]23.7接地脱落groundingoff线束的接地端子与搭铁点之间脱开电连接。3.8导线与导线的连接点。3.9温度平衡temperaturesteadystate温度在五分钟内的变化小于2℃的状态。4试验与要求4.1一般要求4.1.1基本要求4.1.1.1试验样品制作要求所有试验样品需按经过规定程序批准的图样和技术文件制造，端子都是使用正式批准后的压接模压接的。4.1.1.2试验样品预处理要求在所有试验开始前，都应将样品放置到室温(23士3)℃,相对湿度45％～75％的环境下保持24h。4.1.2试验环境要求线束应在稳定的外部环境下稳定至少2小时后方可开展后续试验。除了有特殊规定外，所有试验都应在下列条件下进行：——温度：(23±3)℃;——相对湿度：(45～75)%RH；——大气压：(86～106)kPa。4.1.3缺省试验误差除非另有规定，试验误差以标称值的百分比表示，应用于所有的试验项目，见表1。表1缺省试验误差力4.2试验设备要求本文件试验所用到的试验基本设备应满足下列要求：——供电电压：12V系统应为(14±0.1)VDC,24V系统应为(28±0.2)VDC。——电源供应器：直流输出，可编程，功率大于3kW，电源内阻小于0.01Ω,纹波电压≤0.3Vp-p。——蓄电池电压：不小于12.0VDC。——温度记录仪：能够连接（20通道以上）温度传感器，自动记录和存储测量的温度值。3——温度传感器：测量范围：-50℃~600℃,允差±0.75%(℃)。注：实际试验中，如果上述条件无法满足，应将实际条件记录下来。4.3整车线束工作温升测试本试验的目的是确定车辆工作时导线的温度是否会超过导线的工作温度。4.3.1设备温度记录仪（20通道以上）、温度传感器。4.3.2试验方法试验步骤如下：1)取得试验车型温度场数据；2)准备一台电器高配车辆，如果此车辆不能覆盖所有可能的线束高温回路，则需要增加具有相关回路的车辆；3)将车辆置于试验室中；4)确认电器功能正常并记录；5)确定受测线束导线的回路号、导线线型及工作温度，确定各受测回路温度场数据，并记录；6)将温度传感器编号，一端连接在温度记录仪上，一端固定在受测导线导体上，记录编号与受测回路对应关系，布置的温度传感器的数量视可能的高温导线数量而定，一般不少于20个；7)温度传感器布置要求：.具体位置：受测的导线上，距端子压接部位10mm以内；.导线选择：温度场温度较高部位的或实际温度可能较高的导线。8)环境温度记录：在受测回路温度测试点附近5cm~10cm区域，布置一个悬空的温度传感器测试环境温度，如果几个受测回路测试点距离较近，可以共用环境温度记录传感器；9)燃油发动机车辆：启动发动机怠速半小时；新能源车辆：置于转毂上以(20±5)Km/h的速度运行半小时；10)按照“夏季模式”工况开启最多电器负载；11)保持各电器负载正常工作，实时记录被测导线温度，直到温度传感器采集的温度都达到平衡状态；12)关闭电器负载，关闭发动机，将点火开关置于“OFF”档位，静置四小时；13)重复步骤5）、6）、8）、9），并按照“冬季模式”工况开启最多负载，记录温度数据。4.3.3要求试验应满足下列要求：1)目视检查：所有的零部件（如连接器、端子、导线等）不得出现因过热而造成的损伤，例如变色、熔化、冒烟等；2)如果有继电器，则继电器在正常系统电压下的吸合、释放功能应正常；3)导线温升加上温度场最高温度，须低于或等于导线工作温度：r式中：∆T——导线温升，℃;Tmax——温度场最高温度，℃;Tr——导线工作温度，℃;Tm——导线测试点最高温度，℃;Te——环境温度，℃。4.4随车耐久测试4线束作为搭载件，跟随整车开展路试（零部件认可所需的三万公里或以上的综合耐久路试）验证，视作随车耐久测试。本试验的目的是为了验证线束经过实际路试后，其相关性能是否依然能满足设计要求。4.4.1设备直流稳压电源、电压表。4.4.2试验方法试验步骤如下：1)选择一套电器高配整车线束作为试验样品，在装车前对其所有回路进行电压降测试、记录，并将其搭载车辆作为目标测试车辆；2)电压降测试步骤：.准备测试短样：短样为压接端子的导线，其中端子必须与试验样品匹配，短样导线长度（200±5）mm，导线线径与试验样品的线径一致，如图1，在距离端子压接处（100±3）mm处剥皮5mm作为电压测试点，在末端剥皮5mm为通电点，剥皮处注意焊锡处理，防止铜丝氧化影响测试结果。.布置方法：将试验样品放置在工作台上，线束两端分别接匹配的端子短样，将直流稳压电源夹子夹在导线末端，将电压表夹子夹在距离端子压接处（100±3）mm处，如图2。.通电：设定电流I为100mA,记录电压表读数U1。式中：U1——电压表测量值，mV；S1、S2——短样1、2的导线横截面积，mm2；T1、T2——短样1、2的同规格导线的电阻率，mΩ/m；U压接1、U压接2——短样1、2的压接电阻。图1测试短样5图2电压降测试示意图3)线束装车并路试结束后，对目标测试车辆的线束依序开展专项检查；4)外观检查：检测可视区域的线束外观完整性；5)力矩检查：线束上有装配力矩要求的部位的紧固件（搭铁、支架等），对拆卸力矩进行检查；6)拆解检查：将线束从整车上拆解下来后，再次检查整体外观完整性，之后去除外部保护材料（波纹管、胶带等），检查每个回路导线、连接器、卡接点的完整性；7)电压降测试：参照上述步骤2），对拆解下来的线束做所有回路的电压降测试；8)密封检查：检查橡胶件、密封连接器、密封接点等位置完好性，并取线束对应部分制作成短样，根据相关标准进行密封测试。4.4.3要求试验应满足下列要求：1)外观检查不允许出现下述情况：线束出现肉眼可见的破损、断裂、磨损、烧蚀等，扎带、支架、胶带等松脱，热缩管尾部大量溢胶，连接器密封塞松脱，端子锈蚀、退位、变形；2)紧固件力矩检查不允许拆卸力矩低于装配力矩的70%；3)拆解检查不允许出现下述情况：导线绝缘层破损、变色、熔化、烧蚀等，端子变色、氧化、锈蚀、退位等，连接器变色、熔化、烧蚀等，接点松脱等；4)除特殊规定外，路试前，试验样品回路电压降应小于或等于理论计算允许的最大值。初始电压降理论值计算方法：U=U导线+U压接+U接触=式中：I——电流，100mA；r——导线的电阻率，详见导线供应商产品规格书，mΩ/m；L——导线的长度，m；i——受测回路上端子压接点的个数；R压接i——第i个端子压接处的电阻，mΩ;k——受测回路上公母端子接触点的个数；R接触k——第k个端子接触位置的电阻，mΩ。表2压接电阻6注：表中未列出标称截面积的导体，其数值按两相邻导体标称截面的线性插值法确定。表3接触电阻注：表中未列出标称片宽的端子，其数值按两相邻端子标称片宽的线性插值法确定。5)路试后同一回路对应的电压降衰减不得超过10%；6)密封短样应通过防水等级的零部件密封试验。4.5接地点脱落测试本试验的目的是确定整车电气系统中是否存在潜通路，以及潜通路存在的情况下，潜通路的路径与电流大小。4.5.1设备电流探头、电压探头、数据采集器、闸刀开关。4.5.2试验方法试验步骤如下：1)准备一台电器负载高配车辆，如果此车辆不能覆盖所有的电器负载相关的线束，则需要增加具有相关线束的车辆；2)确认车辆电器功能正常；3)将电流探头（记录电流In）、电压探头（记录电压Un）、闸刀开关编号并按照图3所示接入除起动机接地点之外的所有车辆接地点处（接于一处接地点的探头和闸刀开关作为一组），并记录编号与接地点对应关系。数据采集器需要能同时连接所有的电压和电流探头。与闸刀开关连接的跳线导体截面积须不小于2.5mm²且原则上不小于接地端子所连接的线束线径的总和，单根跳线长度不能超过80mm；4)将数据采集器的电压参考探头与车辆蓄电池负极相连；5)将1个电压探头连接到蓄电池正极，另外一端接入数据采集器，记录电压为U0；6)闭合所有闸刀开关；7)燃油发动机车辆：将点火钥匙置于“on”档；新能源车辆：并将点火钥匙置于“on”档，如有需要，则置于转毂上以(20±5)Km/h的速度运行；8)保持所有电器负载处于关闭状态；9)保持所有电流、电压探讨数据记录状态；710)选择一个接地点，并将此接地点上连接的电器负载全部开启，保持工作状态30s以上，再断开此接地点对应的闸刀开关并保持30s以上，然后闭合此闸刀开关，并记录闸刀编号、动作、时间和Un、In、U0的对应关系；11)重复步骤7）、8）、9）、10），逐次将所有闸刀开关都打开、闭合一次，记录数据。图3潜通路测试接线示意图4.5.3要求根据测试记录数据进行分析，确定潜通路的存在与否。记录同事出现以下两种情况的潜通路：1)当断开一个开闸刀开关后，其同组的电压探头测得的Un比U0大3V或以上；2)当断开一个开闸刀开关后，其它组的电流探头测得电流增大1A或以上。其中2）中测得的增大的电流即为潜通路电流。分析、记录每一组潜通路电流大小、流向及相关导线回路号。4.6潜通路温升测试本试验的目的是确定潜通路的存在是否会对线束产生不可接受的失效。4.6.1设备电源供应器、蓄电池、程控电子负载、数据采集器、电流探头、温度记录仪、温度传感器。4.6.2试验方法试验步骤如下：1)准备和测试4.5所用相同的线束，一套或多套，原则上潜通路路径回路不重复使用；2)结合原理图和线束图，根据测试4.5确定的潜通路的路径回路，将需要的线束对接起来，并确定各受测回路整车温度场数据，并记录；3)记录试验室环境温度；4)参考图4，将设备和试验样品的潜通路回路连接起来，置于金属工作台面上，将受测回路中的熔断器更换为跳线或者短路片；其他需要跳接的地方采用跳线连接。跳线导体截面积须等于与其相连的回路导体截面积，如果跳线同时连接的两条回路线径不同，则选取较粗的一根。跳线须压接或者焊接端子后通过端子对接的方式与试验样品回路相连；5)若受测回路中存在继电器，则需要在继电器线圈端施加适当电压将继电器触点闭合；6)将温度传感器编号，一端连接在温度记录仪上，一端固定在受测导线导体上，记录编号与受测回路对应关系。可以根据需要布置多个温度传感器；7)温度传感器布置要求：见4.3.27）；8)将接地点接在金属工作台面上，并最终连接到蓄电池负极；89)按整车电压系统，将电源供应器电压设置成（14±0.1）V或者（28±0.2）V；10)调节电子负载，将电流设定为4.5确定的潜通路电流；11)开启可编程电源、温度记录仪、电子负载等开始测试，并实时记录温度，直到所有的温度传感器采集的温度都达到平衡状态。图4潜通路温升测试示意图4.6.3要求试验应满足下列要求：1)目视检查：所有的零部件（如连接器、端子、导线等）不得出现因过热而造成的损伤，例如变色、熔化、冒烟等；2)如果回路中有继电器，则继电器在正常系统电压下的吸合、释放功能应正常；式中：Tf——导线短时热过载温度，℃。4.7工作电压降测试本试验的目的是测试各负载线束回路电压降大小，并确认该值是否满足整车各类电器负载的电压降要求。内部含有电压调节电路的电器回路不做该项要求。4.7.1设备电源供应器、数据采集器、电压探头。4.7.2试验方法试验步骤如下：1)准备一台电器负载高配车辆，如果此车辆不能覆盖所有各类电器负载，则需要增加具有相关电器负载的车辆；2)将车辆置于室温试验室中；3)确认电器功能正常并记录；94)将电源供应器电源（电流输出能力需要大于车辆发电机或DC-DC转换器的额定输出电流）正负极分别与蓄电池的正负极相连；5)按整车电压系统，将电源供应器电压设置成（14±0.1）V或者（28±0.2）V；6)将数据采集器的电压参考探头与车辆蓄电池负极相连；7)将电压探头1与蓄电池正极相连，测得的电压记为U1。8)燃油发动机车辆：启动发动机怠速；新能源车辆：并将点火钥匙置于“on”档，如有需要，则置于转毂上以(20±5)Km/h的速度运行；9)按照“夏季模式”开启电器负载运行半小时；10)将电压探头2、3与分别与被测电器负载线束端连接器的正、负极供电导线导体相连（距离端子压接部位10mm以内），测得的电压分别记为U2、U3；11)记录电压U1、U2、U3的值；12)重复步骤10）、11），逐次完成整车电器负载电压降测试；13)保持步骤8）车辆状态，按照“冬季模式”开启电器负载运行半小时，重复步骤10）、11逐次完成整车电器负载电压降测试。4.7.供电系统允许的最大电压降∆U=U1−U2+U3，最大限值如表4、表5。表412V系统最大允许电压降表524V系统最大允许电压降4.8电阻测试本试验的目的是检测关键回路的电阻是否超标从而影响性能。4.8.1设备微电阻测试仪。4.8.2试验方法试验步骤如下：1)记录试验室温度；2)按照表6准备试验样品各3套；3)分别将测试探头夹在试验样品两端；4)启动测试仪进行电阻测试，测试示意图如图5～图12，待数据稳定后，记录并保存被测回路的电阻测试值。图5电阻测试示意图（蓄电池正极-起动机正极）图6电阻测试示意图（蓄电池负极-车身地）图7电阻测试示意图（蓄电池负极-起动机负极，类型一）图8电阻测试示意图（蓄电池负极-起动机负极，类型二：R=R1+R2）图9电阻测试示意图（蓄电池负极-起动机负极，类型三：R=R1+R2）图10电阻测试示意图（蓄电池正极-蓄电池正极，双蓄电池系统）图11电阻测试示意图（蓄电池负极-蓄电池负极，双蓄电池系统：R=R1+R2）图12电阻测试示意图（高压零部件-车身地）4.8.3要求试验结果应满足表6要求。表6试验样品与电阻值要求1234564.9短路测试本试验的目的是验证线束系统中导线与熔断器匹配的合理性，在回路中发生短路的情况下，熔断器是否能在导线失效之前切断电源以确保回路的安全性。4.9.1设备蓄电池、电源供应器、电流探头、数据采集器。4.9.2试验方法试验步骤如下：1)准备电器负载高配车型线束一套，如果该线束不能覆盖所有需要测试的导线，则需要增加相应车型的线束。2)根据试样原理图和线束图，将所有受熔断器保护的回路作为受测回路并记录回路号、线规等数据；3)将试验样品按照整车线束对接关系将线束连接起来，置于金属工作台面上。如用电设备有自带线束（如空调线束），也应根据实际的接线关系与其他试验样品对接起来一并测试；4)将测试设备与试验样品按照图13或图14的形式连接起来。根据用电设备的电器负载特性选择对应的试验搭建方式：①阻性、容性类负载按照图13方式测试；②电机、感性类负载按照图14方式测试。如果难以判断负载类型，建议按照图14方式进行测试；5)与闸刀开关连接的跳线导体截面积须不小于2.5mm²且原则上大于或者等于受测回路中最大线径的2倍，每段跳线长度不能超过100mm。跳线须压接或者焊接端子后通过端子对接的方式与试验样品回路相连；6)如果受测回路中存在继电器，则需要在继电器线圈端施加适当电压将继电器触点闭合；7)将接地点接在金属工作台面上，并最终连接到蓄电池负极；8)按整车电压系统，将电源供应器电压设置成（14±0.1）V或者（28±0.2）V；9)启动测试设备、闭合闸刀开关进行测试，并开始计时，直到熔断器开路，或者闸刀开关闭合达到5秒，或者导线、连接器等线束部品出现肉眼可见的受热损伤如冒烟等（以先到为准10)重复步骤4）至10），对需要测试的回路逐一进行测试。图13短路测试（类型一）图14短路测试（类型二）4.9.3要求试验应满足下列要求：1)根据受测回路中熔断器类型，熔断时间及熔断电流应满足表7。表7熔断时间及熔断电流要求SF30型（MIDI额定电流为30A～125A）SF30型（MIDI额定电流为150A～200A）2)目视检查：所有的零部件（如连接器、端子、导线等）不得出现因过热而造成的损伤，例如变色、熔化、冒烟等；3)如果有继电器，则继电器在正常系统电压下的吸合、释放功能应正常。4.10过载测试本试验适用于受熔断器保护的电路，当这些回路中出现低等级过载电流时，熔断器熔断前，线束系统是否会发生损害，导线的最高温度是否会超过导线的失效温度。4.10.1设备蓄电池、电源供应器、电子负载、温度传感器、温度记录仪。4.10.2试验方法试验步骤如下：1)准备电器负载高配车型线束一套，如果该线束不能覆盖所有需要测试的导线，则需要增加相应车型的线束；2)根据试样原理图和线束图确定受测线束回路号、线型及工作温度，确定各受测回路整车温度场数据，并记录；3)记录试验室环境温度；4)将试验样品按照整车线束对接关系将线束连接起来，置于金属工作台面上。如用电设备有自带线束（如空调线束），也应根据实际的接线关系与其他试验样品对接起来一并测试；5)将测试设备与试验样品按照图15或图16的形式连接起来。根据用电设备的电器负载特性选择对应的试验搭建方式：①阻性、容性类负载按照图15方式测试；②电机、感性类负载按照图16方式测试。如果难以判断负载类型，建议按照图16方式进行测试；6)将受测回路中的熔断器更换为跳线或者短路片；其他需要跳接的地方采用跳线连接。跳线导体截面积须等于与其相连的回路导体截面积，如果跳线同时连接的两条回路线径不同，则选取较粗的一根。跳线须压接或者焊接端子后通过端子对接的方式与试验样品回路相连；7)将温度传感器编号，一端连接在温度记录仪上，一端固定在受测导线导体上，记录编号与受测回路对应关系。可以根据需要布置多个温度传感器；8)温度传感器布置要求：见4.3.27）；9)将所有接地点接在金属工作台面上，并最终连接到蓄电池负极；10)按整车电压系统，将电源供应器电压设置成（14±0.1）V或者（28±0.2）V；11)如果受测回路中存在继电器，则需要在继电器线圈端施加适当电压将继电器触点闭合；12)根据保险丝规格书取得保险丝电流-温度降级系数曲线，并结合保险丝温度场数据确定降级系数，设置电子负载的输出电流和时间；图15过载测试（类型一）图16过载测试（类型二）表8试验电流和时间注：对于大容量熔断器（60A以上）是否进行过载试13)开启电源供应器、温度记录仪、电子负载等开始测试，并实时记录温度；14)重复步骤5）至13），对需要测试的回路逐一进行测试。4.10.3要求试验应符合4.6.3要求。4.11控制器智能驱动回路过载测试本试验的目的是检验当由控制器智能功率芯片驱动和保护的负载回路中出现过载电流时，控制器的保护机制能否有效防止线束及其相关零部件因过热而损伤，导线的最高温度是否会超过导线的失效温度。由继电器驱动但同时带有电流检测和过载保护功能的回路，视同由智能功率芯片驱动和保护的回路，适应本试验。4.11.1设备蓄电池、电源供应器、电子负载、温度传感器、温度记录仪。4.11.2试验方法试验步骤如下：1)准备电器负载高配车型线束一套，如果该线束不能覆盖所有需要测试的导线，则需要增加相应车型的线束；2)根据试样原理图和线束图确定受测线束回路号、线型及工作温度，确定各受测回路整车温度场数据，并记录；3)记录试验室环境温度；4)将试验样品按照整车线束对接关系将线束连接起来，置于金属工作台面上。如用电设备有自带线束（如空调线束），也应根据实际的接线关系与其他试验样品对接起来一并测试；5)将测试设备与试验样品按照图17或图18的形式连接起来。根据用电设备的电器负载特性选择对应的试验搭建方式：①阻性、容性类负载按照图17方式测试；②电机、感性类负载按照图18方式测试。如果难以判断负载类型，建议按照图18方式进行测试；6)需要跳接的地方采用跳线连接。跳线导体截面积须等于与其相连的回路导体截面积，如果跳线同时连接的两条回线径不同，则选取较粗的一根。跳线须压接或者焊接端子后通过端子对接的方式与试验样品回路相连；7)将温度传感器编号，一端连接在温度记录仪上，一端固定在受测导线导体上，记录编号与受测回路对应关系。可以根据需要布置多个温度传感器；8)温度传感器布置要求：见4.3.27）；9)将所有接地点接在金属工作台面上，并最终连接到蓄电池负极；10)按整车电压系统，将电源供应器电压设置成（14±0.1）V或者（28±0.2）V；11)根据控制器驱动保护阈值设置电子负载的输出电流和时间，对于时间阈值不超过1秒的过流保护点，无需进行试验。示例：控制器驱动保护阈值参数为10A/2s；30A/500ms；60A/1ms。那么过载测试输出电流和时间参数有两12)如果受测回路中存在继电器，则需要在继电器线圈端施加适当电压将继电器触点闭合；13)开启设备开始测试，并实时记录温度；14)重复步骤5）至13），对需要测试的回路逐一进行测试；图17控制智能驱动回路过载测试（类型一）图18控制智能驱动回路过载测试（类型二）4.11.3要求试验应符合4.6.3要求。4.12堵转测试本试验的目的时检验当电机类负载出现堵转的时候，验证导线等线束零部件的是否可以承受电机的堵转电流。本试验不适用于控制器智能功率芯片直接驱动的电机类回路。4.12.1设备蓄电池、电源供应器、电子负载、温度传感器、温度记录仪。4.12.2试验方法试验步骤如下：1)根据试样原理图和线束图，确定受测回路并记录回路号、线规、所处整车温度场及电机堵转参数等数据；2)准备含有受测回路的相关线束一套作为试验样品，并按照整车线束对接关系将试验样品连接起来，置于金属工作台面上；3)将测试设备与试验样品按照图16的形式连接；4)记录试验室环境温度；5)将所有接地点接在金属工作台面上，并最终连接到蓄电池负极；6)按整车电压系统，将电源供应器电压设置成（14±0.1）V或者（28±0.2）V；7)将受测回路中的熔断器更换为跳线或者短路片；其他需要跳接的地方采用跳线连接。跳线导体截面积须等于与其相连的回路导体截面积，如果跳线同时连接的两条回路线径不同，则选取较粗的一根。跳线须压接或者焊接端子后通过端子对接的方式与试验样品回路相连；8)将温度传感器编号，一端连接在温度记录仪上，一端固定在受测导线导体上，记录编号与受测回路对应关系。可以根据需要布置多个温度传感器；9)温度传感器布置要求：见4.3.27）；10)如果受测回路中存在继电器，则需要在继电器线圈端施加适当电压将继电器触点闭合；11)将电子负载输出电流设置为电机的堵转电流，时间设置原则如下：.当电机内置热保护装置，按照热保护装置的动作时间以及恢复时间，输出两次堵转电流波形，如图19所示。.当电机没有内置过热保护装置，测试时长设定为15分钟，或直到温度传感器采集的温度都达到平衡状态。12)开启可编程电源、温度记录仪、电子负载等开始测试，并实时记录温度；13)重复步骤3）至12），对需要测试的回路逐一进行测试；I0——堵转电流，A；图19堵转电机电流波形图4.12.3要求试验应符合4.6.3要求。4.13门线束开闭测试本试验的目的是验证线束经过门长时间的开闭是否对线束产生不可接受的失效。4.13.1设备高低温环境箱、X光检测仪、电路连续性监控设备。4.13.2试验方法试验步骤如下：1)样品前处理：.先根据具体的试验项目，取得电器高配车型的相应的线束总成。.截取部位：保留至往循环运动动部位两侧各第二个安装点后至少150mm处，如不满足150mm，则截取尽可能的长的线束。根据实际情况，所截取的试验样品可能涉及不同线束的一条或两条，如果涉及到两条线束，则需要在截取后将两部分的线间连接器对接起来形成一组完整的试验样品。2)每种样品准备3套，将试样固定在测试工装上，测试工装需要能够模拟实车线束的相对位置和姿态，同时测试工装还需要有动力装置驱动，可以带动试验样品模拟车门的开闭动作，开闭角度需要和实车保持一致；3)将测试工装连同试验样品放入高低温环境箱中，并将测试工装安装在环境箱内部；4)将温度箱温度设为（65±3）℃,运行2小时；5)按图20所示的车门开闭试验工况，其中开关门动作时间应为（1～2）s，开关门状态保持时间应为（1～4）s，一个往复运动循环时间应为（4～10）s。根据车型和车门类别从表9～表12中选取相应的实验次数（图中的一个动作循环为一次测试）；6)依次从高温（65±3）℃、低温（-30±3）℃、常温（25±3）℃的环境温度顺序进行开闭试验。每次温度转换需要在10分钟内完成，温度转换过程中，停止运动，温度转换完成静置2小时后，再次启动测试工装动作。P——运动距离；P1——开门状态时止点；P0——关门状态时止点；t——时间，s；t开——开门动作时间，s；t关——关门动作时间，s；t0——动作状态保持时间，s；图20门线束开闭试验工况表9前门线束开闭试验次数表10后门（含滑移门）线束开闭试验次数表11行李箱/后背门线束开闭试验次数表12其他车门线束开闭试验次数7)开闭试验时，进行电路连续性监控：将试验样品所有导线首尾相连（锡焊）形成一个串联电路，一端焊接到电阻器，另一端连接至电源正极。把电源负极焊接到电阻器的另外一端。把连续测试仪和电阻器并联起来并确保连续测试仪的负极连接到电源负极。调节电源向电路提供100mA直流电，如图21所示。8)规定的运行次数完成后，取下试验样品，在室温（23士3)℃下静置2小时，开始检查。4.13.3要求试验应满足下列要求：1)试验过程中，电路电阻连续大于7Ω的时间不应超过1μs，如图22所示；2)目视检查：线束橡胶件、导线绝缘层和固定结构不得松脱、龟裂、破损，端子在连接器中不应有退针现象；3)通过X光透视仪检查电线铜丝连续性，不应出现电线铜丝断裂现象。也可使用刀片剥离或者药水溶解导线绝缘层后检查。图21电路连续性监控布置示意图图22线束开闭测试瞬断要求4.14座椅线束往复测试本试验的目的是为了验证线束经过座椅长时间的往复运行后，是否产生不可接受的性能下降或失效。4.14.1设备高低温环境箱、X光检测仪、电路连续性监控设备。4.14.2试验方法试验步骤如下：1)样品前处按见4.13.21）进行，每种准备3套试样；2)将试验样品固定在测试工装上，测试工装需要能够模拟实车线束的相对位置和姿态，同时测试工装还需要有动力装置驱动，可以模拟座椅前后往复运动，往复运动位移需要和实车保持一致；3)模拟实车线束姿态，在高度方向上，取座椅调节的中间值，将试验样品固定在测试工装上，并装入高低温环境箱中；4)将温度箱温度设为（23±3）℃,运行2小时；5)按图23所示座椅往复试验工况及表13中循环次数，以运动速度(20±10)mm/s进行试验。其中动作保持时间为2s，每次温度转换需要在10分钟内完成，温度转换过程中，停止运动，温度转换完成静置2小时后，再次启动测试工装动作；6)往复试验时，进行电路连续性监控。r——运动距离；r1——座椅前止点；r0——座椅后止点；t运动——前后止点间动作时间，s；图23座椅线束往复试验工况表13温度计循环次数表环境温度(℃)4.14.3要求试验应满足下列要求：1)试验过程中，气囊相关电路电阻连续大于1Ω的时间不应超过1ms，如图24；其他电路电阻连续大于7Ω的时间不应超过1μs，如图22；2)目视检查：线束橡胶件、导线绝缘层和固定结构不得松脱、龟裂、破损，端子在连接器中不应有退针现象；3)通过X光透视仪检查电线铜丝连续性，不应出现电线铜丝断裂现象。也可使用刀片剥离或者药水溶解导线绝缘层后检查。图24座椅线束往复测试瞬断要求4.15动力总成-车身线束弯摆测试本试验的目的是为了验证电线束在经过动力总成长时间抖动运行后，电线束是否产生不可接受的性能下降或失效。4.15.1设备温度-振动综合试验箱、X光检测设备、电路连续性监控设备。4.15.2试验方法试验步骤如下：1)样品前处理按4.13.21）进行，每种准备6套试样，分为2组；2)模拟实车线束姿态，将试验样品固定在测试工装上，固定点尺寸需与实车一致，并使振动方向设定为动力总成旋转摆动方向；3)第一组3套试验样品按照以下方法进行试验：.将温度箱温度设为（23±3）℃,运行2小时；.设定频率为5Hz，根据表14所示温度和振动次数对试验样品进行振动。每次温度转换需要在10分钟内完成，温度转换过程中，停止运动，温度转换完成静置2小时后，再次开启振动；表14动力总成-车身线束弯摆测试温度和振动次数表温度(℃).振动时，进行电路连续性监控。4)第二组3套试样按照以下方法进行试验：按照QC/T1067.1中4.17要求，根据V2振动等级进行振动的参数设置和准备，开启振动试验台按样品分组对样品分别进行正弦与随机振动，在振动过程中检测电流连续性。4.15.3要求试验应符合4.13.3要求。4.16车轮线束弹跳测试（含轮速线、卡钳等）本试验的目的是验证线束经过车轮长时间的振动运行后，电线束是否产生不可接受的性能下降或失4.16.1设备温度-振动综合试验箱、X光检测设备、连续测试仪。4.16.2试验方法试验步骤如下：1)样品前处按见4.13.21）进行，每种准备3套试样；2)模拟实车线束姿态，将试验样品固定在测试工装上，固定点尺寸需与实车一致，并使振动方向与车轮弹跳方向一致；3