设备管理控制程序 97N

设备管理控制程序部门架构主管机电班长木工机修电工生产设备是生产型企业的命脉，设备的好坏直接引响到产品质量及生产任务的完成，运用先进的设备综合管理方法，加强设备维修保养和检查考核工作，以期获得寿命周期费用最经济、设备综合效能最高，使生产和产品质量得2、适用范围适用于本公司与生产有直接(间接)关系设备的管理与控制。3.1、设备部是设备控制的归口管理部门。在厂长的领导下，组织编制设备大修和周检计划，监督检查设备维修、保养质量和计划执行情况。3.2、各车间负责本部门设备的维护保养和正确使用，使之满足生产工艺和产品质量的要求。设置专职或兼职维修技术员，具体承担本车间(单位)的设备维修、保养的管理工作。设备：指用于生产的机械和电器设备。设备事故：设备因非正常损坏，而造成停机或降低效能时，称为设备事设备管理要贯彻执行依靠技术进步，促进生产发展，保全、保养并重，提出设备更新改造计划，报厂长审核后，召集有关部门参加技术、经济论证，设备选型的原则要求，填写“新增设备申请单”,由设备部组织技术部、设备部、采购部审核同意后，报厂长批准，然后由采购部购买。并将原件交设备部(资料室)存档。设备部将备件工具登记入册后交车间使用。进行分类管理。分类原则为A类：关键设备、引进的主生产设备、价值昂贵BC类：辅助生产设备。A厂长批准后，设备部会同有关部门办理档案转移手续。准后，设备方可报废，由设备部会同有关部门办理档案注消手续。工艺要求进行编制，报技术部、设备部审核，主管生产的副厂长批准后执行。5.4.5、当生产准备采用新工艺、新技术时，在改变工艺前10天，各车间间技术员应立即到现场核实情况，对规程内容进行增补或修改。接班时必须对设备运行状况进行交接，内容包括：设缺陷变化，运行参数的变化，故障及处理情况，维护注意事项等；5.4.8.3、操作设备的步骤，包括操作前的准备工作和操作顺序；作本机，任何人不得随意拆掉或放宽安全保护装置等；“五定”即：定人(定人加油);定时(定时换油);定点(定点给油);定质(定质选油);定量(定量用油)。5.4.9.6、设备主要易损件的报废标准；5.5、设备维护和操作人员的控制业、岗位操作人员以及巡检人员，做到人手一册，并做到规程不离岗。应对设备操作、维修人员至少进行一次技术培训。5.6.1.1、各车间应对其分管的设备，制定出详细、合理的点检内容，经车5.6.1.2、各车间对“点检表”内容要做到三定(定人员、定时间、定部位),应及时向部门领导或有关人员进行反映，同时做好记录。5.6.1.4、各部门点检工作对象应以设备操作工为主，无直接操作工的设备以当值线长或主任完成，内容可视具体情况删减。5.6.1.6、技术部会同设备部应每月至少一次下车间对设备维护情况进行检5.6.2.1、对周期检修的主要生产设备，由技术部编制出周期检修计划表，5.6.2.1、部门根据周期检修计划表，按质、按时的完成好检修工作，车间5.6.2.4、对不能进行周期检修的连续生产型设备(如本公司的供、配电设备),采用状态维修，利用临时的停机时间进行维修，如需停机的，应事先编报临时停机的检修计划，由车间主管领导审查，报设备部审批后执行。5.6.2.5、设备大检修，由设备部编制大检修计划，经厂长批准后执行。5.6.2.6、各车间根据大检修计划，编制详细的检修进度和内容，报设备部5.6.3.1、为了保证维修质量，各项设备维修工作必须按规定的标准进行严5.6.3.2、日常的维修质量由班、组长进行检查，发现问题及时处理。5.6.3.3、计划检修实行“二级检查”即车间自查、设备部复检。每级检查5.6.3.4、对周期检修的验收，由车间生产工艺员主持进行设备交接验收，5.6.3.5、设备部每季度至少抽查一次。5.6.3.6、对大检修及关健设备维修后的验收，分为三个步骤进行交接：a)初验：检修后的设备，由车间申请，经设备部批准后，试车(包括空试车、联动试车、实物试车)生产；b)查看期：初验后的设备，在查看期内(72小时)考查设备性能是否满技术员及工艺技术员参加的最终验收，并在交接验收报告表上签字。设备润滑是设备正常运转，延长使用寿命，节约能源的重要条件，是设5.7.1、车间主管领导对本部门的润滑管理负全面责任，各车间的各类设备5.7.3、加强油品的贮存和管理，不同种类牌号的油品要分别存放、存油处5.7.4、要经常检查润滑系统零部件是否齐全、是否有滴漏油现象，如有问5.7.5、在发现润滑油(脂)有问题时，使用部门应及时与采购部及设备部联系处理。5.7.6、各车间设备技术员应每周检查一次设备润滑情况，发现问题及时处5.7.7设备部每月至少检查一次设备润滑情况，并作好记录。5.8.2.3、一般事故：修复费用在5000元以下的。5.8.2.4、修复费用虽不足5000元，但情况恶劣或影响设备寿命及效能的应根据设备事故的性质，可分为责任事故，质量事故和自然事故。5.8.3.1、责任事故：因人为因素，如违犯操作规程，使用不当，维护保养5.8.3.2、质量事故：因设备制造不良，机件质量差等原因，致使设备损坏5.8.3.3、自然事故：因遭受自然灾害，致使设备损坏或效能降低而造成的5.8.3.4、凡属质量事故和自然事故的，仍作为设备事故处理，但不列为设5.8.4.1、在设备事故发生后，应立即切断电源，除不及时抢救会扩大损失5.8.4.2、非事故责任者发现事故立即上报或当场制止并挽回一定经济损失者，由车间报公司有关部门核准，给予一定奖励。5.8.4.4、发生事故的单位应认真填写“设备事故报告”报送设备部，事故5.8.4.5、一般设备事故由事故发生部门主管负责人组织有关人员，在设备5.8.4.6、中等及重大设备事故，由厂长在设备部门配合下，组织有关部门5.8.4.7、对于事故责任者及事故单位除在经济上给予修复费用的10～50%的罚款外，还将视其情节轻重给予行政直至刑事处罚。5.8.4.8、事故处理要坚持“三不放过”的原则，即：事故原因分析不清不放过，事故责任者未经处理和干部群众未受教育不放过，没有防范措施不放过。5.9、设备完好率考核管理5.9.1、各车间技术员，每月组织本部门有关人员对本部门设备完好情况进行自查，并于每月20日前将自查情况上报设备部。5.9.2、设备部每月20～25日，在车间自检的基础上进行复查、考核，最终确认各车间的设备完好率。5.9.4、非计划停机时间超过月运转时间的3%(22天)的运转设备，为“不5.9.6、停用、封存设备(不包括库存和基建未投产设备),按不缺、不损、不锈蚀为标准进行检查，同时列入完好率考核。完好台数设备完好率=一-×100%检查台数5.10.1、设备部负责对设备备件建帐，控制库存，统一管理。5.10.2、各车间每月向设备部申报备件计划，备件计划的申报程序如下：房存货计划主管领导审批购买划5.10.3、采购部根据各使用部门的“备件申报计划”及库存情况，合理组织5.10.4、贵重部件的购置和加工，需报请负责生产技术的厂长批准后方可实5.11.1.1、了解外协厂家的加工能力，包括设备、技术、加工价格等；5.11.2.1、一般应有三家以上的生产(或代理商)厂家供评审选择，评审由技术部会同设备部及车间进行，并填具《外协资料调查表》,由厂长批准。5.11.2.2、若没有可选择的三家以上厂商资料，则由厂长决定是否评审。5.11.2.3、紧急少量的加工零件由部门或车间直接请示厂长决定加工。5.11.2.4、所有评审合格的厂家有效期只有一年，每年应重新评审.5.11.3.1、长期批量加工的备件应由技术部与加工厂家签订加工合同。5.11.3.2、零星加工的备件无须签订合同。5.1