QC7手法培训教材课件

培训课程结构介绍3456前言柏拉图直方图散布图1789总结应用因果图控制图2层别法检查表直方图1前言2课程内容：旧QC7手法（后面将简称QC7）

QC7作用：用便捷的手法解决实际工作中的问题；

QC7由来：上世纪60年代，日本企业开始通过运用QC7，

收集工作现场的数据并进行分析，从而大大

地改善了产品的品质，使日本的产品成为

“品质”的代名词。3QC七大手法.制订表格收集数据查检表决定影响结果的因素层别法统计数据了解变异直方图确定数据相关性散布图排列数据确定重点柏拉图针对问题分析原因因果图控制和确定变异控制图4检查表5检查表定义及必要性定义——为收集资料而事先设计的，用于简捷记录现场信息的表格。必要性解决问题的要求；以

记录

代替

记忆；规范待收集信息的内容。6如何设计检查表？明确目的-开发验证？初期流动？量产统计？以决定：

a)

分层的角度b)检查项目c)检查表的格式(5W1H)d)数据记录方式7设计检查表的注意事项项目简明；填写简单（尽量以简单符号、数字等填写）；易统计、归档(所需资料情报栏位化)；设计时让使用者参与；填写要求培训；适时修订。

8案例9案例10案例假定您是5S的检查员，请设计出某车间5S检查表。要求：各组队长组织全体组员讨论；每组提交一份5S检查表；选一个代表发言；评出一个优胜小组；时间：10分钟11层别法12层别法层别从某角度对调查事项和资料进行分类(分层)分层的必要性如何分层定义13部品部内制工程报废损失[KRMB]2010年下期2011年下期过去2年间Ave废却费废却率废却费废却率废却费废却率废却费废却率废却费废却率3792.08%部1课7173.37%5543.87%7083.76%5903.25%51578.66%部2课63379.15%752013.60%58439.84%621410.21%15522.23%部3课9911.26%11712.09%9091.21%11561.65%1350.33%部4课2300.47%940.32%900.24%1370.35%3330.38%部5课2780.28%2810.37%3220.31%3040.33%1480.66%部6课1320.54%770.39%930.35%1130.48%6831.82%部7课8211.76%7122.07%8851.41%7751.71%83872.51%合计95062.45%104093.65%88502.29%92882.67%案例2011年上期2012年上期14案例一个班4名同学期末考试分别如下：

A演技85、乐理70、唱功90、舞蹈70B舞蹈80、演技70、乐理70、唱功60C唱功55、舞蹈75、演技80、乐理65D舞蹈95、乐理65、唱功60、演技70如果您是他们的班主任，请分析以上成绩，应注重从哪里进行改善15分层的必要性分层的必要性34经验判断的不足找到改进目标从杂乱无章的数据中获得信息产生结果的原因多面性2116使用分层的时机在收集到一大堆看似混乱的数据时在编制调查表时在整理归纳数据之时在提出质量改进措施时17如何分层总经理打电话把品质部张经理叫到办公室，将本月客户退货统计丢在其面前说：“退货率5%，超过目标3%，请立即拿出解决的方案出来，如果下个月没有改善，你自己看着办。”各位帮张经理一把，接下来应怎么办？18分层的角度一般所做的层别是[空间别]，如：1、作业员：不同班组别；2、设备：3、材料：不同供应商4、作业条件：不同温度、压力、时间等5、产品：不同产品，相同产品不同批分层时，避免一次采用2个以上的角度19案例：顾客满意度调查用层别法设计“顾客满意度调查表”；每组讨论提交一份调查表；每组选一个代表发言；集体点评，评出一个优胜组；时间：10分钟20柏拉图21介绍：柏拉图是美国品管大师朱兰博士运用意大利经济学家柏拉图的统计图加以延伸所创造出来的。对待改善问题按现象或原因分类，按大小顺序排列，对占总量80%以上的问题进行追究处理。22为何要用柏拉图：提供了我们没法面面俱到的状况下，去抓主要的事情；当主要问题处理好后，再处理次要问题，这样不致顾此失彼，疲于应付，从而提高工作效率。23柏拉图制作步骤将要处理的问题，按现象或原因加以层别（分出项目）确定数据收集期间各项目按合计的数量大小顺序，从左至右排列；画出柱状图（柱形宽度相同）连接累积曲线24部2课废却费比例621466.9%部3课115679.3%部7课77587.7%部1课59094.0%部5课30497.3%部4课13798.8%部6课113100%合计92882课3课约占全部损失的80%案例部品部､内制工程报废损失柏拉图25案例Ｅ机种市场不良流出检查岗位分析26因果图27说明——由日本管理大师石川磬先生发明，故又称石川图。适合于描述多输入条件的事件，各条件的组合是“因”，对应的输出是“果”。因果图通常与判定表结合使用。找出关键原因，作为制定质量改进措施的重点考虑对象的图。又称：鱼骨图特性要因图石川图28如何设计因果图选定需要讨论项目、画出主线召集相关人员、鼓励发言在同一张图上把因果关系用箭头表示出来将原因展开直至细到能采取措施为止画出因果图后,要针对主要原因列出对策表29图例特性中原因小原因大原因中原因30对策表序号问题原因分析纠正措施责任人完成时间31案例ManEnvironmentalMethodsMeasurementMaterialsMachine测漏系统加热顺序管装配平、斜焊台面高度焊条盒视力培训蒸发器压力阀焊枪焊嘴测漏仪直冷冰箱内漏技能低焊条铜管焊点检查空气含尘量成分不稳定含有异物拉伸厚度不均匀油污亮度火焰控制管插入深度管口过烧焰芯管距送焊料位置避开火焰管倾斜固定制具管不稳和压力不稳点检不足蒸发器铜管空气流量异物管加热颜色外观检查管冷却时间测漏枪与焊点距离测漏枪测漏时间加热不均匀火焰与管角度外观检查IQC无测漏检查焊料渗透不足裂纹、空泡管移动毛细管反弹组件大气比例管间隙异物精度铜管箱毛刺检漏压力不足责任心约束力32对策表序号问题原因分析纠正措施责任人完成时间1蒸发器未检测2焊条成份不稳定3人员技能存在不足4测漏系统有纰漏33案例分析各小组任选下面一案例讨论分析；每组选一个代表发言；时间：10分钟案例：1）拿近期出现的一单客户投诉或质量事件做分析2）“忙”的原因34原则脑力激荡法

集体、开创性思考；严禁批评；追求数量；自由奔放；结合改善。有人偏题了怎么办？35散布图36散布图定义及制作方法介绍：—用在坐标中打点的方式来看两种现象之间的关系.

用来绘制点的数据必须是成对的(X,Y).制作步骤：收集数据（30对以上）确定刻度描点图形分析37练习：体重与身高的散布图NO.1234567891011121314151617181920体重4056504545505748437057606348445854545455身高152160160155160165165157156177172169169166155164164158161173

NO.2122232425262728293031323334353637383940体重5863655565647073656242535853484244625258身高16516817516817017418218117717415216316615615815315817015816238图形分析39直方图40直方图介绍是将所收集的测定值或数据的全距，分为几个相等的区间作为横轴，并将各区间内测定值出现的次数，用柱形高低表示的图形。最小值最大值全距次数41能达成的目标了解过程输出的变异情况了解过程能力指出采取行动的必要量测纠正行动的效果42制作步骤（1）收集数据定组数（N）找出最大值（MAX）、最小值（MIN）、并计算全距（R），R=MAX-MIN定组距（C）=R/N，（四舍五入至最小测量位数）定组界最小一组的下组界T11=S-测量值的最小位数*0.5最小一组的上组界T12=T11+C第二组的下组界T21=T12，以此类推43制作步骤（2）制作次数分布表制作直方图填上次数、规格、平均数计算平均数(X)计算标准差(

)观察44组数对照表数据数量组数~505~751~1006~10101~2507~12250~10~2045案例例：某厂之成品尺寸规格为130至160mm，今按随机抽样方式抽取60个当样本，其测定值如附表，试制作直方图。14214814514014113914014113813813914413813913613713712713813713713313013612813813214113513113613113413613713313413213413213412112913213013513513413613113113913613513513714014513113846案例演示1、定组数N=72、最大值MAX=1483、最小值MIN=1214、全距R=MAX-MIN=275、定组距C=R/N=27/7=3.86,取C=447案例演示定组界T11=121-1/2=120.5T12=120.5+C=124.5T21=T12=124.5T22=124.5+C=128.5T31=T22=128.5T32=T31+C=132.5T41=T32=132.5T42=T41+C=136.5T51=T42=136.5T52=T51+C=140.5T61=T52=140.5T62=T61+C=144.5T71=T62=144.5T72=T71+C=148.548案例演示49案例演示50直方图与规格的比较120.5124.5128.5132.5136.5140.5144.5148.520SL=130Su=16015105n=60X=135.8

=4.87s=

n-1=4.9151可能出现的图形正常型说明：中间高，两边低，有集中趋势。结论：左右对称分配(常态分配)，显示制程在正常运转下。52缺齿型(凹凸不平型)说明：高低不一，有缺齿情形。不正常分配，系因测定值或换算方法有偏差，次数分配不妥当所形成。结论：稽查员对测定值有偏好现象，如对5,10之数字偏好；或是假造数据。测量仪器不精密或组数的宽度不是倍数时，亦会有此情况。53切边型(断列型)说明：有一端被切断。结论：原因为数据经过全检过,或制程本身有经过全检过,会出现的形状。若剔除某规格以上时,则切边在靠近右边形成。54离岛型说明：在右端或左端形成小岛。结论：测定有错误,工程调节错误或使用不同原料所引起。一定有异常原因存在，只要去除,即可合乎制程要求,制出合规格的制品。55高原型说明：形状似高原状结论：不同平均值的分配混在一起，应层别之后再做直方图比较。56双峰型说明：有两个高峰出现结论：有两种分配相混合，便如两部机器或两家不同供应商，会出现此种形状，因测定值受不同的原因影响，应予层别后再作直方图。57偏态型(偏态分配)说明：高处偏向一边，另一边低，拖长尾巴。（可分偏右型、偏左型）结论：产品加工能力发生偏差58直方图之使用注意事项异常值应去除后再分组。对於从样本测定值推测群体形态，直方图是最简单有效的方法。应取得详细之数据资料(例如：时间、原料、测定者、设备、环境条件等)。进行制程管理及分析改善时，可利用层别方法，将更容易找出问题的症结点，对於品质的改善，有事半功倍的效果。59直方图与规格比较制程呈常态分配，且在规格界限内，显示制程良好，品质均匀合格。规格60平均值偏低，部分产品超规格下限有不良发生，但分配正常(常态)。对策：应调平均值(往右)规格61平均值偏高部分产品超规格上限有不良发生，但分配正常(常态)对策：应调平均值(往左)规格62变异大，品质不均。制品虽成常态分配，但产品有不良对策：应缩小变异或放宽规格规格63品质过剩，变异太小产品合格，制程能力足够对策：应缩小规格界线或放松品质变异，以降低成本规格64控制图

65控制图定义与类型定义：——用于区分质量波动是偶然原因引起的还是系统原因引起的，判断生产过程是否处于稳定状态，并画有控制界限的一种图。分类：——计量值控制图——计数值控制图66计量值控制图X-s控制图（平均值和标准差图)X-R控制图 (平均值极差控制图)X-R控制图 (中位值全距控制图)X-MR控制图 (单值移动极差控制图)~67计数值控制图P控制图 (不合格率控制图)Pn控制图 (不合格品数控制图)C控制图 (缺陷数控制图)

控制图 (单位缺陷数控制图)68控制图的作用（1）判断生产过程是否异常，而使过程达到控制状态及时发现生产过程中的异常现象和缓慢变异，预防不合格品发生；能有效地分析判断生产过程工序质量的稳定性，降低检验、测试费用；可查明设备和工艺手段的实际精度，以便作出正确的技术决定；69控制图的作用（2）为真正地制定工序目标和规格界限提供依据；工序的成本和质量成为可预测；最终可以保证产品质量，提高经济效益。70X-R平均值与全距控制图收集数据约100个依测定时间或群体进行区分排列对数据进行分组，2-6个数据分为一组组内数据以n表示组数以K表示记入数据表计算每组平均值X计算每组全距R计算总平均值X计算全距平均R71控制图制作X计算管制界限CL=XUCL=X+A2RLCL=X-A2RA2可查表R控制图的控制界限计算方法：CL=RUCL=D4RLCL=D3RD3、D4可查表72X-R系数表样本nA2D3D421.883.2731.0232.5840.7292.