知识讲座合成树脂加工方法

目录薄膜成型工艺3管材成型工艺4中空制品成型工艺5丝、网、带成型工艺6板、片、棒成型工艺7成型的基本知识介绍1合成树脂常见助剂2合成树脂成型加工分类和流变性能1、成型工艺基础知识介绍——分类方法塑料成型分类按成型方法分类：挤出、吹塑、注塑、压延、发泡、滚塑、喷涂、热成型等8种工艺（粗分）按产品形状分类：管、膜、桶、片、板、丝、棒、带、网、线缆、型材、泡沫塑料、容器等工业部件、日用制品、文教用品等（细分）★实际应用中根据产品形状选择成型方法成型方法制品种类挤出成型如管、膜、板、片、棒、丝、带、网、线缆、异型材、涂覆材以及发泡等注塑成型箱类、中小型直壁容器、日用器皿、器件、玩具、壳体、工业零部件等等。吹塑成型吹塑薄膜、中空容器等发泡成型发泡膜、发泡片材、发泡板材、微发泡各类制品。滚塑成型大型中空容器、球类、复杂形状的人体模型等喷涂成型(火焰喷涂/热熔敷法/静电喷涂)金属设备或零部件上喷涂一层塑料，使其具有耐蚀耐磨、绝缘等性能热成型(模压/差压)PE单层或PE/EVA复合膜拉伸加工辊筒压延成膜工艺波纹板或格子状结构的板材、发泡板热拉伸工艺多层吹塑工艺中空制品，气密阻渗性好，用于包装化妆品、油品拉伸吹塑工艺PP中空容器塑性加工方法固相冲压成型适于PP板材加工制品。固体挤出法棒材坯料在熔点下高压挤出，加工实心型材粉末常温压延成型LDPE薄膜超声波塑料粉末成型模塑制品1、成型工艺基础知识介绍—流变性能与加工生产方式纺丝注塑挤出压延原料剪切速率（1/s）104-105104-103103-102103-10原料剪切粘度（Pa·s）102-10103-102106-103104-102原料（g/10min）≥204-60.1-42-4成型加工方法对原料的剪切粘度和剪切速率的范围值上表的使用方法加工温度的确定：对照上表的剪切速率和剪切粘度，温度尽可能低。加工速度的确定：加工温度确定后，提高剪切速率，粘度不可超过对应加工方法规定的上限。1、成型工艺基础知识介绍—流变性能与加工由流变性判断加工性流变粘度-剪切速率曲线斜率小，说明树脂对温度敏感，加工区间宽，加工稳定性好，调整温度对加工性影响大。流变粘度-剪切速率曲线斜率大，说明树脂对剪切速率敏感性，加工区间窄，调整速度对加工影响大。haPEPSPC醋酸纤维1、成型工艺基础知识介绍—流变性能与加工★实际问题相同的MFR和ρ，不同牌号和批次的树脂加工性存在差别，如何分析？这主要是由树脂的结构、分子量和分布造成，常规无法反映该区别。可通过聚合物结构和性能关系初步判断可能原因，并用流变性评价树脂间的变化，根据评价结果对加工条件调整。TR571M、5420GA、1158、TR571对比1-TR571M；2-5420GA；3-DMDA1158；4-TR571TR571M剪切速率提高时下降较为缓慢，加工性较好；转矩-偏转角曲线表明TR571M具有最高的熔体强度。由于TR571M为Cr系催化剂制备，因此分子量分布宽度较宽情况下具有长支链，满足熔体强度的要求。1102K的扭矩随加工时间增加而下降较快，表明1102K的加工热稳定性不如F401和T30S。主要原因为灰分含量高或结构缺陷。成型故障排除当出现问题时,第一反应是什么?比如...一定料有问题!制品出现下列情况可能树脂问题（外观）表面粗糙、加工困难、欠注、粘膜、波纹、接缝线原料MFR选取不当或混合原料MFR不匹配塑化不良制品收缩大原料本身收缩大引起加工时溢边、流动性过大未将原料MFR与生产工艺有效协调压延产品表面喷霜原料配方中润滑剂超量鱼眼原料质量问题管材外表有凹坑原料有杂质制品表面白点或焦粒、斑点原料中杂质、回收料或加工温度高导致树脂分解制品变色树脂热分解、树脂被氧化、原料被污染透明性差原料的透明性差银丝问题原料被油品、化学品污染薄膜云雾或晶点原料质量问题BOPP使用一段时间后端面发黄原料抗氧剂问题BOPP破膜原料灰分大/死料制品表面有水泡、气泡、暗泡或针孔，层叠、板材表面光泽不足原料含水，加工前未干燥成型加工设备介绍1、成型工艺基础知识介绍—挤出机1、成型工艺基础知识介绍—T型挤出机1、成型工艺基础知识介绍—注塑机1、成型工艺基础知识介绍—压延机1、成型工艺基础知识介绍—涂覆成型机1、成型工艺基础知识介绍—中空吹塑成型大型中空成型机械1、成型工艺基础知识介绍—滚塑成型树脂合成和加工助剂2、合成树脂常见助剂——反应控制剂反应控制剂催化剂改变化学反应速率，自身不消耗Z-N系列催化剂、铬系列催化剂、茂金属催化剂等PP、HDPE、LLDPE引发剂在聚合反应中能引起单分子活化产生活性中心，常与催化剂并用过氧化物、热、氧气等LDPE/EVA、PVC、ABS、PS阻聚剂阻止单体聚合的物质酚类、醌类及硫化物等交联剂将线性热塑性树脂转化为三维网状聚合物有机过氧化物（DCP）、胺类、酸酐、咪唑类、硅烷类链转移剂控制聚合反应中聚合物分子量氢气、丙醛等稳定剂热稳定剂防止聚合物在热作用下受破坏和降解金属皂、有机锡、硫醇锑和铅盐等见表7-6（PVC）光屏蔽剂吸收或反射紫外光，使光不能直接射入聚合物内部，抑制光降解。用量0.1-1%炭黑和二氧化钛等紫外线吸收剂吸收紫外光，将其转变为无害热能而放出。用量0.1-1%二苯甲酮（UV-S31）、苯并三唑（UV-327）、水杨酸酯（BAO）（棚膜）抗氧剂防止聚合物氧化。用量0.1-1%受阻酚、芳香胺、亚磷酸酯、有机硫化物7-7（都要加）抗老化剂吸收聚合物中发色团能量并将其消耗，抑制聚合物发生光降解二价镍络合物等自由基捕捉剂将聚合物中自由氧化的活性自由基捕获，防止聚合物氧化降解哌啶衍生物（抗氧剂的一种）2、合成树脂常见助剂——稳定剂特性助剂填充剂又称填料，改进塑料强度、翘曲，提高耐久性、降低成本等碳酸钙、云母、滑石粉、木粉等增强剂提高塑料制品的强度与刚性玻纤、碳纤、芳纶等冲击改性剂改善结晶塑料的韧性和冲击性橡胶和弹性体增塑剂改进塑料的脆性，提高柔韧性DOP、磷酸三苯酯等见表7-4（PVC）偶联剂提高聚合物与填料界面结合力硅烷和钛酸酯等（KH-550、560、570）阻燃剂阻止或延缓塑料的燃烧溴系，三氧化二锑、氢氧化铝、金属氧化物、磷酸酯等见表7-5抗静电剂减少塑料制品表面所带静电荷季铵盐、聚乙二醇酯或醚等为主，有时也用炭黑、碳纤、金属纤维或粉末着色剂赋予材料颜色无机颜料、有机颜料和色母料等成核剂（PP）提高不完全结晶塑料的结晶速率、结晶度，促使晶粒尺寸微细化通用型：滑石粉、二氧化硅、苯甲酸盐等；透明型成核剂2、合成树脂常见助剂——特性助剂加工助剂发泡剂能成为气体，使塑料成为泡沫结构氮气、丁烷、偶氮二甲酰胺（AC）润滑剂降低熔体粘度，阻止熔体与设备粘着，改善加工石蜡（0.1-0.3份），硬脂酸类（0.3-0.5份）、金属皂类脱模剂防止塑料熔体与模具粘附，便于制品脱模石蜡、PE蜡、有机硅、硬脂酸金属盐、脂肪酸酰胺等2、合成树脂常见助剂——加工助剂挤出-吹塑薄膜成型及常见故障3、薄膜成型工艺——加工温度原料树脂机身温度，℃连接器温度，℃机头温度，℃LDPE130-160160-170150-170HDPE170-230200-210190-200PP190-240220-240200-220PS挤出温度：190-230℃，拉伸温度：100-130℃塑料薄膜可以采用挤出吹塑法、双向拉伸法、压延法、流涎法等机头温度比机身温度高5-10℃，保证塑化均匀参照产品类型查阅表7-9，划分工艺归属，根据产品用途选择树脂牌号参照附录1初步确定加工温度如需要助剂，查看表7-3并依此查阅推荐助剂品种。出现问题查阅表7-11，料斗上料→物料塑化挤出→吹胀牵引→风环冷却→人字夹板→牵引辊牵引→电晕处理→薄膜收卷3.1挤出吹塑工艺过程平挤上吹法与复合挤出法区别在于挤出机数量与薄膜层数相同挤出机口模、风环膜泡人形夹板导辊导辊电晕处理机卷曲辊多层共挤膜头和机头（9层）多层共挤膜头（剖面）3、薄膜成型工艺——多层共挤膜头和机头吹膜故障——透明性差

聚烯烃为结晶性高聚合物，透明性主要的影响因素是树脂原料。吹膜工艺只能是在一定程度上改善薄膜的透明度。①熔体温度偏低提高挤出温度②原材料本身透明度差更换原材料③冷却不够改进风环，加大风量④树脂未充分干燥，含水吹膜故障——薄膜鱼眼多 鱼眼主要是原料中的过高分子量树脂及粉尘等杂质，在加工中凝结在口模上，累积一定数量后被膜不断带走，从而在膜上形成鱼眼。由于是树脂中的析出物造成的，或者更换树脂或从工艺上除掉异物：（1）一定时间后，加大螺杆速度，提高熔体挤出压力，带走析出物。（2）定期清洁口模。（3）适当提高熔体温度，充分塑化。吹膜故障——纵横向强度偏差大

①纵横向定向作用不平衡。

调整牵引比和吹胀比使之基本平衡②LDPE料太多。增加高压和茂金属比例①薄膜厚度不均匀；调整膜厚度均匀一致②冷却效果不够；提高冷却效果，保证薄膜充分冷却③吹胀比太大,膜泡过薄造成摆动,易出现皱折适当降低吹胀比④人字夹板夹角过大，膜泡短距离内被压扁，易出现皱折；适当减小人字夹板的夹角⑤牵引辊两边的夹力不一致；调节牵引辊夹力，保证薄膜受力均匀⑥各导向辊之间不平行，影响膜的稳定性和平展性，易出皱折。调整导向轴使之相互平行LDPE吹膜故障——薄膜皱折（某部位料的厚薄不均或收卷力有差异）LDPE吹膜故障——薄膜变色①树脂发生降解降低料温

②拌料过程中混入色母粒。进料前将色母粒清理干净LDPE吹膜故障——薄膜有条纹（有异物）①口膜不干净清洗口模，换滤网②树脂发生降解降低料温③塑化不均匀提高加工温度薄膜横向厚度不均匀，根本原因在模口的出料量不均匀，解决办法如：①口模出料不均紧固模唇螺丝，调节口模各点温度均匀②风环冷却不均。调整冷却风环位置

③模腔中有杂物，从而引起物流紊乱，出料不均，应当定期清洗口模。④熔体压力或温度过高或波动太大，这样造成挤出熔流不稳，影响厚度不均，可调解温度，挤出速度改善LDPE吹膜故障——薄膜厚薄不均LDPE吹膜故障——泡形不稳

①料流出现脉动放慢挤出速度并严格控温②原料未拌匀重新将原料拌匀③压缩空气压力不稳检查空气是否有泄漏④环境空气流不稳调整冷却风环位置⑤原材料问题。更换原材料

薄膜太粘，开口性差故障原因：①树脂原料型号不对，不是吹膜级的低密度聚乙烯树脂粒子，其中不含开口剂或者开口剂的含量偏低；②熔融树脂的温度太高，流动性太大；③吹胀比太大，造成薄膜的开口性变差；④冷却速度太慢，薄膜冷却不足，在牵引辊压力的作用下发生相互粘结；⑤牵引速度过快。解决办法：①更换树脂原料，或向科斗中加一定量的开口剂；②适当降低挤出温度和料筒的温度；③适当降低吹胀比；④加大风量，提高冷却效果，加快薄膜冷却速度；⑤适当降低牵引速度。膜袋表面有气泡/水花，印刷白点原因：1.原料受潮；2.温度过高；对策：1.对原料进行烘干；2.降低温度。BOPP膜加工及常见故障3、薄膜成型工艺—BOPP双向拉伸膜PP原料经熔融后水平挤出厚片（0.06mm左右），然后在软化温度与熔融温度之间（155-160℃）沿纵向拉伸（拉伸倍数5-6倍）和横向拉幅（160-170℃）的一种薄膜成型方法。拉伸后PP分子发生定向排列，从而提高薄膜的拉伸、冲击等力学性能和透明性。BOPP分类

（1）普通型:

又称光膜、平膜。用于印刷、复合（透明型、消光型）、涂布（胶粘带及PVDC涂复膜基膜）。是薄膜产品中用途最广、产量最大的品种

（2）热封型:

用于普通包装，如香烟包装膜、三层热封膜、五层阻气膜、珠光膜、涂布热封膜等；（3）标签膜:

商品标签，广告印刷，书刊杂志，瓶子标签和整体包装等；

（4）金属化膜:

用于真空镀铝；

（5）电容器膜:

用于电容器和金属电容器。

3、薄膜成型工艺—BOPP双向拉伸膜BOPP膜的应用金属化BOPP镀铝膜普通型BOPP胶带膜热封型BOPP烟膜BOPP标签膜BOPP膜的质量分析BOPP薄膜质量除了薄膜厚度公差、外观、物理机械性能等与薄膜的原料或制膜过程有关外，也取决于分切过程工艺参数的设定与控制、分切的条件、分切机的质量、纸芯的质量等因素的影响（当然，薄膜的储存和运输质量非常重要）通常情况下，出现故障首先判断是否可能是树脂原料造成，大多情况下为加工工艺问题。案例1（BOPP铸片常见的缺陷和解决办法）（1）大间距横向条纹其产生原因主要有挤出熔体压力不稳、急冷辊转速或温度不均、风刀风量波动过大3点。熔体压力不稳比较常见，主要是由于BOPP拉伸速度快于挤出机供料速度。可适当延长拉伸提速时间，待线速度稳定后，横向条纹自然消失。在各项工艺条件控制较好，经多次调整无明显改善时，就要考虑更换原料。（2）小间距横向条纹小间距横向条纹在实际生产过程中并不常见，产生原因有4点：机头的角度不适宜、风刀角度或风量不适宜、机头附近气流影响、急冷辊转速不稳。可从这4个方面加以解决。1、横向条纹案例2（BOPP铸片常见的缺陷和解决办法）2、纵向条纹（杂质或塑化不均匀）

BOPP挤出铸片局部、固定位置处有连续纵向条纹。如果用这种铸片来生产BOPP薄膜，将导致薄膜横向厚度不均匀；收卷、分切薄膜外观出现明显的突起（暴筋）或纵向条纹。选用结构合理、质量好的模头，保证唇口光洁，不得有任何机械损伤；加强熔体过滤；及时清除唇口上的杂物，做好机头维护工作；提高气刀吹风的均匀性；合理控制挤出各段温度保证塑化均匀；调整好机头相对急冷辊的位置。案例3（BOPP铸片常见的缺陷和解决办法）3、两边翘曲(急冷辊面温度不均匀)铸片的附片效果不好、铸片过程中两面温差过大造成的。铸片翘曲将影响薄膜的平整性，就PP来说，由于铸片冷却不均匀，结晶不均匀，直接影响薄膜的成膜性。铸片边缘通常向温度较低的一面翘曲，因此在生产过程中可根据铸片的翘曲情况判断急冷辊面与水槽中冷却水温度的高低，进而考虑解决办法。4、出现气泡（正常生产过程中如果出现气泡，要仔细观察气泡形状、颜色等）熔体中夹带杂质，原料含水率过高，挤出温度过高，物料加热时间过长或者挤出机、过滤器中积存空气或降解物等情况时，铸片中就可能出现气泡。如果空螺杆开机挤出或更换新的熔体过滤器再次开机时，挤出机或过滤器中可能存有空气或降解物，此时铸片中一般会出现气泡。这种问题一般通过充分排料就可以解决。案例4（BOPP铸片常见的缺陷和解决办法）5、边缘不整齐

铸片边缘不整齐可能是由于模唇两端密封件损坏造成边部漏料，也可能是压边系统不正常，或者是挤出熔体压力不稳。查明原因后要及时使用相应的方法解决，否则容易造成横拉脱夹。其它缺陷在铸片过程中可能还会出现铸片内含有晶点、焦料、未熔料、结晶度不适宜、光泽度不良及出现鲨鱼皮现象等缺陷。这些缺陷在工艺较成熟、技术水平较高的生产线上一般不会出现。案例5（BOPP铸片常见的缺陷和解决办法）案例5（BOPP拉伸破膜常见的缺陷和解决办法）

在生产过程中，物料从铸片到收卷，整个过程中都可能破膜。根据破膜位置把破膜分为横拉前破膜、横拉破膜、横拉后破膜。横拉前破膜（在正常生产过程中很少见）在铸片或纵拉过程中生产条件发生了明显变化、薄膜纵向厚度变化很大或铸片出现很大缺陷时，使得铸片在拉伸过程中局部拉伸应力超过了材料的允许承受应力，导致横向破膜。横拉破膜（在生产过程中最为常见）薄膜被高速横向拉伸时最容易破裂。横拉破膜分为横向破膜、纵向破膜和脱夹破膜3种类型。横拉后破膜（牵引、收卷破膜）横拉后破膜主要是由于设备故障或操作不当造成的。横向破膜（杂质或供料不足）纵向破膜脱夹破膜原料中含有性能差异较大的杂质（低分子物、油污等）。铸片上有明显的横向或纵向条纹、气泡。各种不明显的横拉前破膜因素进一步扩大(纵向厚度波动等)，使局部区域应变过大。铸片的结晶、取向状况偏差过大。过滤器损坏，铸片杂质含量高。机头漏料。辊面压伤。废料、设备划伤薄膜。挤出、纵向拉伸温度设定不当。烘箱顶部及风管上聚集的各种挥发物落到薄膜上。薄膜横向厚度偏差过大。纵、横向拉伸比过大。纵向拉伸时边缘温度过高。纵向拉伸定型温度过高，铸片结晶取向不好。链夹温度过高。横拉烘箱内有废料划伤薄膜首先、如果铸片边缘不好或者厚度偏差大，就容易造成脱夹。此时要及时调整铸片工艺，把铸片的缺陷消除。其次、如果在正常生产中出现脱夹，经人工复位后仍然脱夹，此时就要考虑设备原因，可能是有链夹损坏无法闭合，也可能是有废膜挂在链夹上，或者可能是入口导边器失灵。出现此种情况，要立即停机，并认真检查。另外、薄膜横向拉伸时预热、拉伸温度过低，入口张力不适宜等也会造成脱夹BOPP横拉破膜（在生产过程中最为常见）原因分析BOPP横拉后破膜（主要是操作不当）原因分析牵引、收卷张力过大电晕电极与电晕辊间距过小，擦伤薄膜切边切刀不锋利，造成薄膜边缘不整薄膜包辊飞刀不合适，无法正常换卷等吸边不及时管材成型及常见故障4、管材成型塑料管材的主要种类：硬质聚氯乙烯(UPVC)管、氯化聚氯乙烯(CPVC)管、聚乙烯(PE)管、交联聚乙烯(PE-X)管、三型聚丙烯(PP-R)管、聚丁烯(PB)管、工程塑料(ABS)管、玻璃钢夹砂(RPM)管、铝塑料复合(PAP)管、钢塑复合(SP)管等聚烯烃塑料管材的加工成型：水平挤出光滑壁管成型、星型管材成型、复合管成型、波纹管成型、缠绕管成型、钢塑复合管成型、热收缩管成型、烧结成型多孔管等工艺。4、管材成型原料机筒温度(℃)机头温度(℃)模头温度(℃)熔体温度(℃)LDPE100-170140-170140-165160-170HDPE180-220200-220200-210210-220PP180-190190-230200-240190-230ABS165-180175-180180-185170-180PVC硬管SG-5、SG-6较好LDPE下水管、护套管MFR=0.2-7g/10minLDPE滴灌管MFR=0.5-3g/10minHDPE煤气管0.25-0.5g/10min（耐压、耐腐蚀、耐水、耐寒）PPH管PPH管材专用料，通常与LDPE或橡胶共混增韧PPB管、PPR管PPB管专用料（乙烯含量9%左右）；PPR管MFR<0.5g/10min根据产品用途选择树脂牌号参照附录1、表7-13初步确定加工温度如需要助剂，查看表7-3并依此查阅推荐助剂品种出现问题查阅表7-144、管材成型——教材使用指南4、管材成型—典型管材挤出工艺水平挤出光滑壁管挤出管坯→拉伸→定径→冷却定型（冷却水温应适中，避免内应力集中、光泽差）4、管材成型—复合管材工艺复合管成型区别在于采用多个挤出机供料。4、管材成型—双壁波纹管（省料、抗压）波纹管成型大多用于内径为500mm以下的排污灌溉管挤出机水平挤出的熔融物料经螺纹状旋转定型模具而加工管材的一种工艺4、管材成型—缠绕管挤出方形细管直接环形缠绕并由热胶进行挤压粘结。通常生产大口径管材，用于排污，口径可达到3000mm造价：混凝土管<玻璃钢砂缠绕管<塑钢缠绕管<中空缠绕管塑钢管回收料用量少，而中空和玻璃钢砂缠绕管回收料用量多

不正常现象产生的原因解决措施管材外表面粗糙、有斑点机头温度太低冷却水量太大升高口模温度减小冷却水量外表有凹坑原料有杂质调换原料管材圆度不好或弯曲口模、芯模同心度不好机头温度四周不匀冷却水离口模太近冷却水喷淋力过大1.调节同心2.调节机头四周的温度3.调整冷却水位置4.关小冷却水管径大小不均压缩空气不稳定压缩空气眼堵塞牵引打滑1.调节压缩空气2.通气眼3.检查牵引管内表面呈螺纹状机头温度局部过高压缩空气量太小降低机头温度压缩空气量稍开大管子旋转出料快慢不均匀机头加热不均匀调节出料速度均匀一致检查机头加热片是否损坏管壁厚薄不均芯棒与口模的定位不同心出料快慢不一致牵引速度不正常调节芯棒与口模，使其定位同心调节出料速度校正牵引速度4、管材成型—单壁管材加工中的不良现象中空制品成型5、中空制品成型工艺塑料中空容器一般由吹塑或滚塑成型而得。加工方法有挤出-吹塑法和注射-吹塑法等小中空制品以注-吹为主，大中空制品（>50L）以挤-吹为主塑料中空制品主要有桶类、瓶类、球形制品及复杂形状中空制品，也可按照大中小中空进行分类5、中空制品成型工艺—中空吹塑温度原料树脂机筒温度（℃）机头温度（℃）模具温度（℃）吹气压力（MPa）LDPE140-170165-17030-400.3-0.6HDPE170-200180-19530-500.4-0.7PP190-230210-22020-300.4-0.6教材使用指南参照表7-17根据产品类型和大小，查询附录1获得建议牌号根据附录1和表7-13确定加工温度范围如需加助剂，查询表7-3及相关附表出现问题查询表7-15工艺流程图树脂塑料添加剂混合造粒熔融塑化挤出型坯吹胀制品冷却后处理脱模制品5、中空制品成型工艺双模液压中空成型机大型吹塑机

认识5、中空制品成型工艺—注射吹塑小瓶滚塑成型滚塑成型以大型、复杂中空制件为主将塑料粉末装入金属模具，模具外加热并不断进行双向旋转，物料受热熔融，粘附在模壁上，然后冷却固化，经脱模，得到与模具内表面相同的制品。滚塑成型一般选用细度为30-70目，熔体流动速率3-8g/10min的PE粉状树脂为原料滚塑成型设备按中空容器大小分类原料要求塑料挤出吹塑小瓶PE中间挤压瓶、小型容器折叠瓶PE小瓶常采用LDPELDPE柔软、透明，较常用MFR：0.5-1.5g/10minPVC小瓶SG-7、SG-8PP小瓶MFR：0.5-1.5g/10min塑料注射-吹塑小瓶PE小瓶MFR：1-6g/10minPP小瓶MFR：2-4g/10minPS瓶注射级PS（GPPS或HIPS）PVC小瓶SG-3、SG-4塑料挤-拉-吹瓶与挤出-吹塑原料要求相同塑料挤出吹塑桶（大中空由于熔体强度，MFR应小些）PE普通挤-吹桶（5L-50L）选用吹塑级LDPE或HDPELDPE：0.3-4g/10min或HDPE：0.05-2g/10minPE折叠桶使用LDPE与EVA共混料LDPE，MFR：1.5g/10minEVA：VA%=15-20%，且MFR与LDPE相匹配塑料滚塑桶PE滚塑桶采用滚塑级LDPE或LLDPE、HDPE均可，MFR：3-12g/10min（95%滚塑桶采用LLDPE为原料）树脂粒径60-80目为宜丝、网、带制品成型单丝：熔化后的合成树脂经过喷丝头毛细孔中压出的原液细流，经冷凝而成。或用多孔喷丝头纺丝，再经无捻拉伸和分丝卷绕成单丝筒子。扁丝：

截面呈扁平形的化学纤维单丝，是生产塑料编织物的基本材料，扁丝由特定品种的聚丙烯、聚乙烯树脂经熔融挤出成膜，然后，纵向分切成条，诸条同时加热牵伸取向后定型，最终卷绕成扁丝纱锭。6、丝、网、带成型工艺——（丝的定义）6、丝、网、带成型工艺用途材料材料要求单丝PPMFR=20-40g/10min（IPP），H30S最常用PVCSG-5扁丝（1.5-4mm）HDPE/PPPP：FR=2~10g/10min（IPP>95%）T30S最常用捆扎绳HDPEMFR=0.5~1.5g/10minPPMFR=2~4g/10min（IPP）打包带HDPE/PP同捆扎绳要求，PVC打包带选SG-3挤出塑料网普通网LDPE（MFR=0.2~2.0g/10min）；PP（MFR=0.8~2.5g/10min）；也可HDPE和LDPE共混料发泡网LDPE（MFR=0.3~1.0g/10min），发泡剂：碳酸氢钠交联剂：聚丁二烯6、丝、网、带成型工艺—挤出扁丝挤出机机头切割刀热烘板牵引辊牵引辊分丝机T30S较为常用6、丝、网、带成型工艺——PP打包带6、丝、网、带成型工艺——塑料网生产板、片、棒成型工艺塑料板材是指厚度在2mm以上的软质平面材料和厚度在0.5mm以上的硬质平面材料塑料片材指厚度在0.25-2mm之间的软质平面材料和厚度在0.5mm以下的硬质平面材料。7、板、片、棒材成型工艺——挤出板材7、板、片、棒材成型工艺——挤出板材机头三辊压光机冷却输送辊切边装置7、板、片、棒材成型工艺原料机身温度，（℃）连接器温度，（℃）机头温度，（℃）LDPE160-190160-180170-200PP190-220200-240200-230PS130-160160-180170-210ABS170-200190-230190-240挤出成型对聚合物分子量、力学性能要求较高，加工温度也较高，MFR相应较小，如薄膜、板材、中空制品注塑成型对力学性能要求高，流动性好以保证加工速度，因此MFR高，加工温度相对较低，日用品、零部件等7、板、片、棒材成型工艺——挤出板材教材使用指南参照表7-29板材类型，查询7-29和附录1获得建议牌号根据附录1、7-29和表7-30确定加工温度范围如需加助剂，查询表7-3及相关附表出现问题查询表7-31泡沫塑料成型8、泡沫塑料成型泡沫塑料的分类一般有两种方法按密度分类，通常分为低发泡、中发泡和高发泡泡沫塑料（密度>0.4g/cm3为低发泡，密度0.1-0.4g/cm

3为中发泡，密度<0.1g/cm

3为高发泡）按弹性模量分类，通常分为硬质、半硬质和软质泡沫塑料（模量>686MPa为硬质泡沫塑料，模量68.6-686MPa为半硬质泡沫塑料，模量<68.6MPa为软质泡沫塑料）。泡沫塑料是指：以树脂为基础，内部含有无数微孔（气体）的气固非均相塑料制品，具有密度低、隔热保温、吸音、防震等优点，广泛用于工业、农业、民用领域。8、泡沫塑料成型发泡方法化学交联发泡工艺：LDPE(MFR=1-3g/10min)挤出（80-120℃）后，于交联发泡箱177-180℃交联发泡，经定型、水洗、烘干得与模具形状相同制品；也常见于挤出机口模处发泡，此时挤出机的压力和口模温度很重要。丁烷高发泡工艺：通常选择LDPE（MFR=0.3-0.5g/10min），压缩气体在挤出均化段之前加入，均化混合后，挤出发泡、吹涨、冷却定型、开口、展平、牵引得制品。EVA射出发泡、模内小发泡、平板大发泡用途选材及特性绝热PS，耐热温度80℃；PVC，耐热温度60-70℃隔声PS珠粒板、LDPE发泡板、PVC（乳聚）防震EPS、LDPE、高回弹性LDPE漂浮材料PVC、PE、PS8、泡沫塑料板成型——化学交联发泡挤出机三辊压光机工艺流程：

挤出片材→压光→交联发泡（化学交联箱）→定型→水洗→烘干→

发泡卷材8、泡沫塑料成型——直接挤出发泡挤出机→挤出发泡→吹胀→冷却定型→开口→展平→牵引卷曲8、泡沫塑料成型——EVA射出发泡射出发泡与注塑成型类似，仅开模时间（保温保压发泡）和模具温度（发泡温度）不同（大多运动鞋企业采用该法）注塑成型及常见故障普通注塑：螺杆注塑和柱塞注塑螺杆注塑：螺杆推力注入模具中成型柱塞注塑：柱塞推力注入模具中成型柱塞注塑法有利于实现小挤出机生产大型注塑制件。9、注塑成型工艺复合注塑该工艺用于生产“夹芯”制品，是由两台注塑机向一个模腔注塑的工艺方法注塑工艺过程——螺杆进料(1)合模(2)充模(3)塑化、保压、冷却(4)脱模原料熔体温度（℃）注射压力（Mpa）模温（℃）物料允许含湿量，（%）预热或干燥条件温度，（℃）时间，（h）LDPE170-25030-8030-700.170-800.5-1HDPE220-26060-14030-700.180-900.5-1PP220-27080-15040-800.180-1000.5-1PS180-28020-6040-500.170-802-3ABS230-30050-10050-1000.190-1102-4PVC185-205C70-15020-500.1不用干燥处理9、注塑成型工艺常选用MFR=4-6g/10min，通常小注塑制品MFR较低。大型注塑制品或薄壁注塑制品MFR=50-60g/10min。9、注塑成型工艺——本节使用方法根据产品类型查询附录1，选择适当牌号树脂根据附录1和表7-33确定大致加工温度需要加助剂查询表7-3及相关附表出现问题查询表7-34注塑过程中的常见问题黑点或黑纹发脆烧焦/焦痕飞边/毛边分层起皮9、注塑成型工艺——注塑常见问题流痕欠注银纹/水花熔接痕成型问题-黑点/黑纹黑点/黑纹是指在制件表面存在黑色斑点或条纹，或是棕色条纹。黑点/黑纹的起因材料分解:PSM材料尤其是HL-103熔融物料过热将导致黑点或条纹。本物料如果在封闭的料筒内、螺杆表面停留时间过长，将导致炭化分解，故而在注塑过程中产生黑点或条纹。材料污染:PSM材料中存在脏的回收料、异物、其他颜色的材料，都可能引起上述现象。案例(黑纹)材料采用无污染的原材料将材料置于相对封闭的储料仓中模具设计清洁顶杆和滑块改进排气系统清洁和抛光流道内的任何死角，保证不产生积料注塑前清洁模具表面注塑机选择合适的注塑机吨位检查料筒内表面、螺杆表面是否刮伤积料工艺条件降低料筒和喷嘴的温度清洁注塑过程的各个环节避免已经产生黑点/黑纹的料被重新回收利用成型问题-发脆发脆原因分析

注塑温度设置不对浇口和流道系统设置不恰当螺杆设计不恰当熔接痕强度不高使用过多的回收料制件发脆是指制件在某些部位出现容易开裂或折断。发脆主要是由于材料分解导致大分子断链，降低了大分子的分子量，从而使聚合物的整体物理性能下降。案例(发脆)材料减少使用回收料，增加原生料的比例.模具设计增大主流道、分流道和浇口尺寸过小的主流道、分流道或浇口尺寸容易导致过多的剪切热从而导致材料的分解。注塑机选择设计良好的螺杆，使塑化时温度分配更加均匀。如果材料温度不均，在局部容易积聚过多热量，导致材料的裂解工艺条件降低料筒和喷嘴的温度

降低背压、螺杆转速和注塑速度，减少过多剪切热产生，避免聚合物分解

如果是熔解痕强度不足导致的发脆，加大注塑压力的方法，提高熔解痕强度成型问题-烧焦/焦痕焦痕形成原因

型腔空气不能及时排走材料分解过高熔体温度过快螺杆转速流道系统设计不当焦痕是指由于型腔内气体不能及时排走，导致在流动最末断产生烧黑现象。案例(焦痕)模具设计在容易产生排气不良的地方增设排气系统.加大主流道、分流道和浇口的尺寸工艺条件降低注塑压力.

降低注塑速度.

降低螺杆转速.

降低料筒温度

检查加热器、热电偶是否处于正常状态成型问题-飞边/毛边飞边/毛边是指在模具分型面或顶杆等部位出现多余的物料，使制件在上述地方出现不规则的边角。飞边产生原因

合模力不足

注塑过程中如果合模力过小，不足以抵消注射压力，就极易在分型面上产生飞边/毛边现象。模具存在缺陷

如果模具发生变形，或者有异物存在分型面上，或者模具设计上存在缺陷，都