连续梁施工作业指导书

目录

1.适用范围........................................1

2.作业准备........................................1

3.技术要求........................................1

4.连续梁施工工艺流程..............................2

5.各施工作业说明..................................3

6.劳力组织.......................................36

7.材料要求.......................................36

8.设备机具配置...................................38

9.质量控制及检验.................................38

10.安全环保要求..................................39

新建铁路西安至延安XYZQ-13标段桥涵工程

悬臂浇筑连续梁施工作业指导书

1.适用范围

适用于新建铁路西安至延安XYZQ-13标段连续梁挂篮施工。

2.作业准备

2.1内业技术准备：

开工前，组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、

审核施工图纸，澄清图纸上有关技术问题，熟悉规范和技术标准。

编制支架和挂篮压重方案，编制挂篮施工过程中梁体线行监控方

案。编制安全施工方案，对跨线施工要制定专项的安全防护措施。

对施工人员进行技术交底，对参加的施工人员进行上岗前技术培

训，考核后持证上岗。

2.2外业技术准备：

搜集并整理有关施工数据，准备连续梁施工所需的各种材料，

针对连续梁施工的重要性及难度，准备专业的技术人员现场进行

指导。

组织测量人员对垫石标高、对墩跨进测量复核。组织技术人员

熟悉支架及挂篮设计图纸，理解设计意图掌握挂篮的工作流程和

工作要点，组织各部门对支架及挂篮加工质量验收

组织相关人员对施工支架、挂篮的加工进行质量验收。

3.技术要求

3.1连续梁0#块及边跨直线段采用支架施工，悬臂节段采用挂

篮施工。支架及挂篮施工完成后，应根据指定的方案进行荷载试

验。消除支架和挂篮的非弹性变形，计算挂篮的弹性变形为预拱

度的设置提供依据。

安装活动支座时应根据支座实际安装温度与设计温度之差及

梁体混凝土的收缩，徐变伸缩量计算预留错动量。支座预留量的

大小由线形监控单位计算、提供，现场应严格根据监控单位提供

的数据来设置。线形监控对各项数据进行测量，与设计值进行比

较便于根据差值在下一阶段进行调整。

在施工过程中严格按照设计及挂篮施工要求埋设各种预埋件，

预埋件必须采取可靠措施定位，确保定位准确。

梁体张拉时的强度、龄期要求及张拉顺序必须满足设计要求。

4.连续梁施工工艺流程：

(1)、施工工序

桥墩施工完成后，拼装墩旁支架施工0#块,0#块施工完成后，

拼装并验收挂篮，施工1#块及对称完成后续节段施工。挂篮悬臂

浇筑施工结束前20天左右，完成边跨直线段施工，合拢时，合拢

顺序按设计图纸。

(2)、工艺流程

安装永久支座一浇筑临时支座f安装0#块模板一现浇0#

块碎一安装挂篮一对挂篮预压调试一采用挂篮悬浇箱梁至最后一

个节段(即最大悬臂状态)一张拉相应阶段预应力钢束一支架现

浇边跨直线段一利用挂篮安装边跨合拢段现浇吊架一立模、绑扎

2

钢筋、穿预应力束、焊接边跨合拢段劲性骨架f解除过渡墩上支

座的临时锁定、夜间温度最低时浇筑边跨合拢段碎一拆除合拢段

劲性骨架、张拉钢束、拆除吊架一安装中跨合拢段施工吊架f焊

接中跨合拢段劲性骨架一浇筑中跨合拢段碎f张拉其余设计预应

力钢束、拆除吊架一凿除混凝土临时支座，并拆除0#块临时支撑

钢管一完成整个体系转换。

5.各施工作业说明

5.10#块施工作业说明：

0#块作为墩顶梁体悬臂浇注的起始块段，具有结构复杂、施工

难度大、质量标准高、施工条件差等特点。具体表现在：梁体内

预应力管道集中（箱形截面的底板、腹板、横隔板及顶板内都设

有相应预应力体系），钢筋布设密集，一次浇筑混凝土数量较多，

侧面模板面积大且翼缘悬臂较长，梁体较高等方面。其施工工艺

流程见（0#块施工工艺流程图）

3

连续墩顶0#块施工工艺流程图

4

悬臂浇筑施工工艺

5

5.1.10#段施工

a0#段及边跨现浇段采用支架法施工，0#段墩梁临时固结采

用临时支座与墩顶预留锚固拉筋伸入0#梁段的方式。

b其余梁段采用三角形活动挂篮悬臂灌注，挂篮及附属设备重

量不大于800KN,合拢段施工顺序为：先边跨合拢、后中跨合拢。

c跨既有线上搭设兜底防护防止桥上物品掉落，兜底防护根据

公路管理部门要求，采用槽钢搭设，顶部铺设钢板及安全网防护,

采用精轧螺纹连接，悬吊与挂篮正下方。

d模板、钢筋和小型机具等垂直运输采用汽车吊配合塔吊吊

装，施工人员上下作业采用专用爬梯。

e混凝土采取混凝土拌和站集中拌制，搅拌输送车运输，泵送

入模。输送泵选择输送量在60nr7h以上的高压输送泵。

5.1.2临时支座

在支承垫石两侧设置4个临时支座，每个临时支座内设置双

排632精扎螺纹钢筋，上端锚固于梁体内100cm,下端锚固于墩

柱内lOOcmo然后用C50碎浇筑临时支座，待桥梁合拢段施工完成

后，方可拆除临时支座。

5.2支座安装

5.2.1支座安装准备及支座的安装

(1)成品验收：支座安装前开箱检查产品合格证、装箱单。

开箱后，对支座进行检查，检查连接状况是否正常，不得任意松

动上、下支座连接螺栓。

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(2)预偏量检查：活动型支座须检查预偏量数据是否与该支

座定位相符。如不正确须先放松支座的临时固定螺丝，再将支座

滑动板依预偏量数据放置到位，并核对指针位置，然后重新旋紧

临时固定螺丝。

(3)测量放线：支座吊装前，根据设计图纸计算出支座中心

点坐标，在桥墩支承垫石上定出支座中心位置、并放出十字线。

垫石处理：将支座就位部位的支承垫石表面凿毛，清除预留锚栓

孔内的杂物。

(4)支座安装：用吊车配合千斤顶、倒链进行支座安装，将

支座准确就位。在支座底面与支承垫石之间预留20mm空隙，用钢

楔块楔入支座四角，找平支座，并将支座底面调整至设计标高。

座浆法安装支座：清除预留锚栓孔中的杂物，并用水将支承垫石

表面浸湿。先在支座垫石顶面铺一层20一30mm的M50干硬性无收

缩砂浆，相应锚栓孔也灌满M50流动性无收缩砂浆。砂浆顶面铺

成中间略高于四周的形状。调整标高和水平，支座就位。待灌注

梁体混凝土后，张拉预应力筋前拆除各支座上、下连接钢板及螺

栓。

(5)支座灌浆：灌浆采用重力灌浆方式，搅拌机将浆液倒入

漏斗内，漏斗下部接塑料管，塑料管伸入支座中心，从支座中心

部位向四周注浆，直至从钢模与支座底板周边间隙观察到全部灌

满为止。

注意事项:

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①垫石混凝土在灌浆时要充分润湿且无积水，维持稳定的压

力以保证灌浆料能连续流动；

②锚固螺栓要彻底润湿锚固孔且无积水，用灌浆料连续性地

将锚固孔灌满。

拆除模板：灌浆材料终凝后，拆除模板，检查是否有漏浆处,

如有，对漏浆处进行补浆。

（6）安装支座钢围板：梁体混凝土灌注后，在预张拉之前及

时拆除各支座的上、下支座连接钢板及螺栓，安装支座钢围板。

相关标准支座安装标准见下表。

支座安装质量要求

允许偏差

序号项目检验方法

（mm）

1支座板四角高差1测量

2上下座板中心十字线扭转1测量

3同一梁端两支座高差1测量

4一孔箱梁四个支座中，一个支座不平整限值3测量

5固定支座上下板及中线的纵、横错动量1测量

活动支座中线的纵横错动量（按设计气温定

63测量

位后）

5.3模板及挂篮施工说明

5.3.10#段模板：0#梁段在支架上进行现浇施工，按照结

构尺寸要求控制顶面分配梁的标高，在固定平台上分段整体拼装

模板和模架，利用吊车吊装，精确测量定位后进行锁定。为保证

箱梁的外观质量，底模采用大面积竹胶板，外侧模为定型钢模板,

封头模采用5cm厚板材。腹板加固采用内撑外拉方式，内外模间

固定使用016螺杆做拉杆，上下、左右等间距布设，侧模上、下

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部采用小16高强拉杆固定，并于加固时采用用双螺母旋紧。拉杆

外采用PVC管包裹以利於施工后拆除。内模顶板采用碗扣式脚手

架在箱体内做“满堂”支撑，脚手架下部支撑采用钢制“马凳”

支立于底模板。在外侧模和底模立好后必须经过技术员、测量员

和技术负责等验收合格后方钢筋绑扎。

5.3.2挂篮的结构及构造

挂篮主要由主桁架、行走及锚固系统、吊带系统、底托系统、

模板系统五大部分组成。挂篮构造示意图如下：

(1)主桁架系统

主桁架是由两片外型呈三角形的桁片在其横向设置前后横

梁组成一空间桁架，并在前后横粱上设置上平面联结杆件以提高

主桁的稳定性和刚度。主桁杆件采用槽钢两侧焊钢板，杆件间采

用45#钢销轴销接。在前后横粱下方设置分配梁，用于悬挂底层、

模板。

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（2）行走及锚固系统

挂篮在悬浇完一段箱梁，混凝土强度达到设计要求后，进行

预应力筋张拉、张拉完毕后，再利用4副5吨倒链滑车缓慢均匀

地牵引两片主桁架向前移动，同时通过前吊带带动底平台和内外

模沿滑梁向前滑动。锚固好主桁后锚，提升底平台和内外模板至

设计标高后，安装后锚吊杆和滑行吊带，撤除钢绳和上一段的滑

行吊带后回到状态一。

（3）吊带系统

用以连接挂篮主桁架和底模平台，吊带用632的精轧螺纹钢,

上端在悬吊于前后横梁桁片上，下端与底平台连接，用千斤顶提

升装置来调节底模系统的标高。

（4）底平台系统

底平台系统由底篮前后托梁、纵梁等组成，模板直接铺于底

平台上，前后横梁悬吊于主桁架，浇筑混凝土时，后横梁锚固于

前段已完箱梁底板。

（5）模板系统

外模由模板、桁架及滑梁组成。内模模板利用内部支撑固定。

侧模与底模采用体外对拉的形式进行固定。支承模板及滑梁前端

悬吊于主桁。内外侧滑梁后端悬吊于已浇箱梁翼板，浇筑混凝土

时均锚于前段已完箱梁翼板，拆模时放松锚固端，随平台下沉和

前移。

（6）模板拼装

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1）外侧模拼装

外模利用吊车将桁架整体吊装，悬挂在外模滑梁上。将面板

逐块安装在侧模桁架上检查并调整侧模位置。

安装侧向工作平台。

2）内模拼装

①在桥下将内模滑梁和横梁、斜撑连接成一个整体，用塔吊

起吊通过内模前吊点和内模锚杆悬吊。

②在桥下将内模拼装成一个整体，用塔吊吊装将其悬挂于内

模滑梁上。将内模顶板垫木和模板安装在滑梁上，调整模板。

3）模板系统浇注梁段的尺寸参数变化

模板、桁架的安装，除顶板和腹板的横肋须一次拼装就绪外,

腹板部份的竖肋按箱梁块件长度拼装。当梁段长由3.0米增加到

3.5米,板面在挂篮未前移到下个梁段时，即将模板加长拼装形成。

每个梁段施工前调整内模的横向位置，使之满足箱梁腹板厚度的

线性变化。

（7）挂篮的移动

1）在每一梁段混凝土浇注及预应力张拉完毕后，挂篮将移至

下一梁段位置进行施工，直到悬臂浇注梁段施工完毕。挂篮前移

时工作步骤如下：

2）当前梁段预应力张拉、压浆完成后，进行脱模（脱开底模侧

模和内模）。

3）挂篮后结点进行锚固转换。

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4）拆除底模后锚杆，此时底篮后横梁需用手动葫芦临时悬吊

在挂篮外滑梁上。

5）用倒链将挂篮前移，将底模、侧模、主桁系统及内模滑梁

一起向前移动，直至下一梁段位置。

6）挂篮就位后，用挂篮后结点千斤顶进行锚固转换，将上拔

力由锚固小车转给主桁后锚杆。

7）安装底模后吊杆。

8）调整模板位置及标高。

9）待梁段底板及腹板钢筋绑扎完毕后，将内模拖动到位，调

整标高后，即可安装梁段顶板钢筋。

10）梁段混凝土浇注及预应力张拉完毕后，进入下一个挂篮移

动循环。

11）挂篮行走时，内外模滑梁在顶板预留孔处及时安装滑梁吊

点扣架，保证结构稳定；移动匀速、平移、同步，采取划线吊垂

球或经纬仪定线的方法，随时掌握行走过程中挂篮中线与箱梁轴

线的偏差，如有偏差，使用千斤顶逐渐纠正；为安全起见，挂篮

尾部用钢丝绳与竖向蹬筋临时连接，随挂篮前移缓慢放松。

（8）挂篮结构拆除

箱梁悬臂浇注梁段施工完毕后，进行挂篮结构拆除。拆除时,

先在最后浇注梁段的位置按拼装时的相反顺序拆除挂篮的底篮及

模板系统，然后将挂篮主桁后退至墩顶位置，按拼装时的相反顺

序拆除挂篮主桁杆件。挂篮的拆除在T构的两悬臂端对称地进行,

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使T构平衡受力，保证施工安全。

5.4合拢段施工

合扰段施工工艺

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合拢段分为边跨合拢段施工和中跨合拢段施工。中跨合拢段的

施工过程：当悬灌至两相邻梁段时，先到位的挂篮予以拆除，杆

件部分在梁段上做平衡压重，另一挂篮迁移，利用内模、底模及

侧模施工合拢段。悬吊在上横梁的吊带、吊杆均予以拆除，并且

锚固在梁段上，通过卷扬机移动挂篮模板，并且已成梁段上与挂

篮模板搭接部分的底模予以拆除，以便挂篮进行锚固。

防止合拢段在浇注过程中发生变形，应设置预压配重和平衡

重，采用标准的混凝土块配重，在浇注混凝土的过程中，逐渐去

掉混凝土块，使挂篮负荷和挠度基本保持不变。

边跨合拢段和中跨基本一样。

5.4.1合扰段模板检查验收

第一次模板安装检查验收项目：模板尺寸符合结构要求；模

板接缝紧密，无错台、漏浆现象；模板表面平整度（采用2nl直尺

检查），不大于1mm；转角圆滑，线型直顺；模板加固符合要求。

模板每次使用后，都应进行重新修整；并在使用前，对模板进行

检查，并检查脱模剂涂刷情况。

5.4.2移动模架拆除

在混凝土强度达到设计要求值时，在预张拉之前，松开内模

板，拆除端模板。在混凝土强度达到设计值的100%时，在终张拉

完毕后，拆除模板。拆除模板的顺序是：先拆除内模，再下降支

撑杆，使底模和侧模与混凝土脱开。在浇筑悬臂梁的最后一块段

混凝土并完成张拉压浆等工序后，便可拆除挂篮。挂篮的拆除应

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根据具体情况，在合适的位置进行，箱梁顶面以下的各个部分可

直接由桥上下到地上或临时水中平台上，其他部分可按拼接时的

逆顺序进行，拆除顺序如下：

（1）在梁顶面安装卷扬机，吊着外侧模前后吊杆（底模架吊

在走行梁上）徐徐下放，落至地下或临时水中平台上；或先放底

模架，后放外侧模。

（2）合拢段不用的内模、走行梁，在合拢段施工前拆除，余

者可从两端梁出口予以拆除。

（3）拆除前上横梁。

（4）主构架采用汽车吊分片拆卸，并移至汽车吊可吊范围内。

（5）拆除轨道及钢枕.

,5.5钢筋工程

5.5.1钢材质量检验及加工前处理

（1）采购入库钢材应有原材料制造厂的质量证明书（产品合

格证），并按不同厂名、级别、规格分批架空存放，加工完待安装

的钢筋也同样堆放。

（2）每批不大于60吨的同一牌号、同一炉号、同一规格、同

一交货状态的钢筋都要进行外观检查，如有无裂纹、机械损伤、

氧化浮锈、外形尺寸，外观检查合格后钢筋做力学试验。

（3）工地试验室做抽样检查，试验不合格的钢材不得使用。

（4）钢筋工和焊工必须要持证上岗，钢筋加工前应调直，并

将表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈清

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除干净，盘条钢筋用卷扬机拉直，三8nlm其他钢筋用调直机调直，

调直后的钢筋外观检查应无死弯。利用冷拉方法矫直时，矫直伸

长率：I级钢筋不得大于2%,II级、III级钢筋不得大于1%。

（5）钢筋下料

1）钢筋下料以结构物具体部位为单位，按设计的钢筋数量表,

首先核对类型、直径和数量。然后分别对各种标号的钢筋取样下

料试弯，进一步核对其下料长度，并在实施中用模具控制下料尺

寸，其下料容许偏差见下表1：

钢筋加工的允许偏差表1

允许偏差（mm）

序号名称

K50001>5000

1受力钢筋顺长度方向的全长±10±20

2弯起钢筋的弯起位置±20

3箍筋内净尺寸±5（桥梁土3）

2）用钢筋切断机切断钢筋。

（6）钢筋弯曲成型

1）钢筋在常温状态下加工，弯制钢筋宜从中部开始，逐步弯

向两端，弯钩应一次弯成，弯起处不得有裂纹、鳞落和断裂现象。

2）各编号钢筋应先在水泥地面或平板上按1：1的比例放大

样。在平台上按1：1的比例标明各弯折点。

3）钢筋成型后应逐一检查，然后分类捆扎、挂牌标识存放技

术标准及质量要求见钢筋加工的允许偏差。

（7）定位网片制作

1）为固定预应力筋的位置，按照连续梁各部位（底板、顶板、

腹板）及各梁段设计预应力筋的位置，须制作定位网片。

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2）制定位网片时不得使用弯曲和带接头的钢筋。

3）根据预应力孔道的设计大小制作模具，在模具上焊制钢筋

网片，加工时钢筋应互相平直并焊牢。

4）定位网片加工好后按编号放置有序。

5）经常清理模具上的焊渣。

（8）钢筋的接头及焊接

1）施焊前必须清除钢筋焊接部位的铁锈、水锈和油污，钢筋

端部的扭曲、弯折应予以矫正或切除。

2）钢筋接头应按设计要求连接，设计无要求时，应以搭接焊

为主。

（9）钢筋的绑扎及安装

1）加工成形的钢筋由塔吊或汽车吊机起吊上桥，桥上梁端现

场绑扎，绑扎前应核对钢筋级别、种类、直径、形状等是否符合设

计及规范要求。

2）使用22#扎丝绑扎骨架，绑扎时，铁丝必须扎牢，不得有滑

动折断移位等现象，以防在浇注混凝土时松动和变形。对重点部位

及易变形部位可施以一部分点焊以保证骨架的几何形状。

3）构件侧面及底面的垫块应至少为4个/m2,绑扎钢筋和垫块

的铁丝头不得伸入保护层内。不得使用砂浆垫块，可使用工字形

塑料垫块。垫块绑扎的先后顺序应根据施工需要进行。

（10）钢筋绑扎顺序：先绑扎底板、腹板钢筋，安装内模后绑

扎顶板钢筋，预应力管道跟随底、腹板钢筋绑扎，及时组织安装,

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控制波纹管定位钢筋网位置，布设预应力管道并穿放预应力钢绞

线，确保管道圆顺，底板上下层钢筋网片间用钢筋支架垫起焊牢,

钢筋骨架内预埋钢架以便支立内模。钢筋骨架绑扎前，先检查制

作钢筋的质量、数量及种类，是否符合图纸的要求，模板安装是

否符合设计要求，合格后，方可准备进行钢筋绑扎。钢筋绑扎严

格按图纸尺寸进行。绑扎过程中，如非预应力钢筋与预应力孔道、

定位钢筋、锚头、锚垫板螺旋筋相抵触时，则非预应力钢筋位置

可适当进行调整。钢筋与钢筋的交叉点用铁丝绑扎，铁丝直径为

0.5mm〜2.0mm,成“8”字型或“十”字型，绑扎点须拧紧，绑扎

铁丝的末端须朝向内侧，不得朝向保护层方向。为保证碎保护层

厚度，在骨架和模板之间垫以碎垫块，碎垫块的强度不小于梁体

混凝土的强度，并满足耐久性的要求，碎垫块交错布置。预留各

种预埋件的位置，将预埋件准确定位预埋。质量标准见下表。

钢筋制作与安装质量标准

序号检查项目允许偏差

1受力钢筋全长±10mm

2弯起钢筋弯折位置20mm

3箍筋内净尺寸±3mm

4受力钢筋排距±5mm

5受力钢筋间距士10mm

6分布钢筋间距±20mm

7箍筋间距±20mm

8弯起点位置30mm

9钢筋保护层厚度(、3.5cm时)+10mm>-5mm

10钢筋保护层厚度(2.5cm<c<3.5cm时)+5mm、-2mm

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5.6预应力工程

5.6.1钢绞线的进场检验

钢绞线进场时检查是否有出厂质量保证书或试验报告单。钢

绞线表面不得带有降低钢绞线与碎粘结力的润滑剂、油渍等物质,

允许有轻微的浮锈，但不能有已经锈蚀成肉眼可见的麻坑。检查

结果中如有一项试验结果不符合标准要求，则该盘作废。再从未

试验过的钢绞线中取双倍数量的试样进行复检，如仍有一项不符

合要求，则该批评为不合格产品。

5.6.2波纹管的进场验收

波纹管外观应清洁，内外表面无油污，无引起锈蚀的附着物,

无孔洞和不规则折皱，咬口无开裂、无脱扣。

5.6.3锚具的进场要求

(1)外观检查，应从每批进场锚具中抽取10%的数量并不得少

于10套，检查外观和尺寸。如有一套表面有裂纹超过产品标准的

允许偏差，则应取双倍数量锚具重新检查；如仍有一套不符合要

求，则应逐套检查，合格者方可使用。

(2)硬度检验，应从每批中抽取5%的锚具且不少于5套，对

锚具和夹片进行硬度试验。每个零件测试三点，其硬度应在设计

要求范围。如有一个不合格，同锚具的外观检验执行一样的复检

程序。

(3)检验合格的预应力筋、锚具和波纹管应放在通风良好，

并有防潮、防雨措施的仓库中。

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5.6.4张拉机具的检验

(1)本工程根据张拉吨位要求选择与之向匹配的张拉千斤顶。

油泵采用与之配套的油泵，最大量程为60MPa,标准油表为0.4

级，最大量程为lOOMPa。

(2)千斤顶的校验

1)油料采用经过过滤的清洁机油，油中不能有水。

2)接好油路后进行试运行，行程应不小于180mm,运转时若

发生响声，则千斤顶中存有空气，要继续运转，直至顶内空气排

出为止，一般要空转三次。

3)有下列情况之一千斤顶要校验：a、千斤顶严重漏油；b、

油表指针不能回零点；c、千斤顶调换油压表；d、张拉时连续断

筋；e、实测预应力筋的伸长值与理论计算值相差过大。

4)电动油泵的检验

①检查油泵是否能正常使用。

②检查油泵的润滑系统是否加足了润滑油。润滑油宜采用高

级机油。

③油泵储油量不少于张拉过程中对千斤顶总输油量的150%o

④油泵上安全阀必须预先检定，应能保证在规定量最大压力

时，能灵敏地自动开启回油。

⑤油泵所用油料根据外界气温采用10号或20号机械油，使

用前应使用钢丝布过滤，保证清洁。

⑥油泵与千斤顶间联接应采用高压油管，在使用时保证顺直

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或大半径弯曲，任何地方都不得有小于90度的锐角；油管接头保

持清洁，防止灰、砂、粘土浸入油路影响油质和避免接头有漏油。

⑦油泵的使用及检修按厂家提供使用说明书进行。

5)压力表的校验

压力表、油表在使用前应送国家计量认可单位校验。

6)千斤顶、油泵、压力表的配套标定

在千斤顶、油泵、压力表校验合格后，需将其组合成全套设备，

进行设备的内摩阻校验，并绘出油表读数和相应张拉力关系曲线。

配套标定的千斤顶、油泵、压力表要进行编号，不同编号的设备

不能混用。

5.6.5钢绞线施工工艺

(1)下料

钢绞线的下料长度按设计图中的下料长度进行下料，下料长

度计算时应注意加上张拉时需要的工作长度。

钢绞线下料采用砂轮锯切割，在切口处两端20mm范围内用细铁

丝绑扎牢，防止头部松散，禁止电、气焊切割，以防热损伤。

(2)编束

按设计预应力钢束编号编束。编束前对钢绞线进行梳整分根,

并将每根钢绞线编码标在两端，编束后用18〜20铁丝将其绑扎牢

固，绑扎间距为1—1.5m,编扎成束的钢绞线应顺直无扭转。成束

的钢绞线按编号分类存放。

(3)穿束

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采用人工穿束。钢绞线穿放前应清除孔道内杂物，穿入梁体

后应尽快张拉，停留时间不宜过长，否则应采取防锈措施。

钢绞线预应力张拉，必须按设计图中钢束张拉程序进行。

(4)张拉施工工艺

张拉前检查梁体混凝土是否已达到设计强度和弹性模量，否则不

允许张拉。张拉工艺见下图

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1）千斤顶、油泵、油压表及锚具安装应符合要求。

2）千斤顶、锚圈与孔口中心线应位于同一轴线上。初张拉吨

位为控制吨位的0.1倍，主要是使每束钢绞线受力均匀，并在初

23

张拉后划量测伸长值记号。

3）锚固时应一端先锚，另一端张拉力不足时，补足设计拉力

后锚固。

4）油压表理论读数计算

5）所有需要校验的张拉机具不准超过校验期限，若张拉途中

出现故障应立即停止张拉。

6）预应力张拉质量应符合《验收标准》规定，张拉质量不合

格时，应查明原因，重新张拉。

7）割丝：用砂轮锯切割。

8）油管不许踩踏攀扶，如有破损及时更换。

9）千斤顶内有油压时，不得拆卸油管接头，防止高压油射出

伤人。

10）油泵电源线应接地避免触电。

11）要保持安全阀的灵敏可靠。

12）张拉时，千斤顶后面严禁站人，张拉人员应站在千斤顶

两侧面操作。

5.6.6波纹管的施工工艺

（1）波纹管制作

预应力管道、预应力筋及钢绞线的安装均依据设计图纸及技

术规范的有关要求进行安装施工。

（2）波纹管安装

1）安装时，横向预应力波纹管用井字形骨架固定波纹管并使

24

用铁丝将波纹管与钢筋架绑在一起，以防浇注性时波纹管上浮和

移位。

2）波纹管接头采用大一号同型波纹管作接头管，接头管长

200mm,波纹管连接后用密封胶带缠几层封严，防止渗水、泥浆进

入堵塞管道。纵向波纹管伸出端部100nlm左右不宜过长，避免端

模拆除时损坏管道。预应力管道通过管道钢筋定位架和端摸固定,

根据图纸情况定位架50cm设置一道。为防止碎浇筑时串进堵管，

以塑料管作内衬，并在碎凝固前转动衬管，以防止粘结。在磴浇

筑完后，要及时清孔、通孔，发现阻塞及时处理。竖向预应力钢

筋及管道在现场定位后，通过垫板与底板钢筋网进行焊接，固定

其下端。上端用定位钢筋进行固定。在竖向预应力钢筋管道组装

及安装时，采用以下措施来保证施工质量：

a、锚固端粗钢筋应伸出螺母至少4cm,使其与硅产生一定握裹

力，防止张拉前试拧时，将粗钢筋退出螺母造成拉脱。

b、锚固端螺母与垫板点焊固定，电焊时电流要适当，以免螺

母起火，垫板孔与螺母要同心。另外，为防止张拉和振动时转动

脱落，在连接螺纹处涂抹环氧树脂水泥浆固定。

c、组装时管道与垫板要垂直，组装好后，上端螺纹部分要用

胶布缠好。

d、竖向管道安装后，为保证上垫板水平，垫板上面贴上一块

中心孔径不大于粗钢筋直径的橡皮垫，亦可防止污物进入管道。

e、在竖向预应力筋上端，用铁皮做成一个类似倒梯形的桶，

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以便在碎顶面形成一凹槽。在竖向管道定位时，要防止螺母高出

箱梁顶面

f、波纹管安装就位过程中应尽量避免反复弯曲，以防管壁开

裂，同时，还应防止电焊火花烧伤管壁。

g、波纹管安装后，应检查波纹管位置、曲线形状、固定措施

是否符合设计要求。

h、穿束前应用高压水冲洗管道，并检查是否有串孔现象，并

用风吹干孔道内水分，预应力钢束张拉完毕后，及时压浆，要求

确保孔道密实。

5.6.7孔道压浆

(1)压浆仪器

根据孔道长度和压浆要求，可选用UB3型灰浆泵,其最大工作

压力为1.8加a,垂直输送距离为150m,输送量3m3/h,灰浆拌和

机：HJ200o贮浆桶可以自制，应有低速搅拌设备。

(2)作业程序

1)张拉完毕后，应立即将锚塞周围预应力筋间隙用水泥浆封

锚，为尽快达到压浆程度，可在水泥浆中掺入一定比例的液体水

玻璃加快强度增长速度。

2)为使孔道压浆通畅，并使浆液与孔壁结触良好，压浆前应

用压力水冲洗孔道。再用压缩空气排除孔内积水并吹干孔道。

3)使用专用灰浆拌合机拌浆，拌好的灰浆经4900孔/平方

厘米的筛子进行过滤后存放在储浆桶内，储浆桶应低速搅拌，并

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保持足够数量，以使每个孔道压浆能一次连续完成，灰浆拌和时

必须机械拌和均匀，水泥浆自调制至压入孔道的间隙时间不得大

于10分钟。

4）压浆顺序应先压下面孔道，后压上面孔道，并应将其中一

处的孔道一次压完，以免孔道漏浆堵塞邻近孔道，如集中孔道无

法一次压完时，应将相邻未压浆孔道用压力水冲洗，使得今后压

浆时通畅无阻。

5）压浆泵输浆压力宜保持在0.5—0.6MPa,以保证压入孔道

内的水泥浆密实为准，并应有适当稳压时间（一般30秒）。

6）压浆时压浆泵内不能有空缺现象出现，在压浆泵工作暂停

时，输浆管嘴不能与压浆孔口脱开，以免空气进入孔内影响压浆

质量。

7）出浆孔在流出与入浆孔端同样稠度的水泥浆后，关闭出浆

管嘴，保持压力五分钟，然后关闭入浆嘴。压浆完毕后等待一定

时间，才拆除压浆孔及出浆孔上的阀门管节，并冲洗干净。拆除

出、入浆管嘴后使用木塞将出、入浆口塞紧。

8）同一孔道压浆作业应一次完成，不得中断，如遇机械事故,

不能迅速修复，则应安装水管冲掉压入水泥浆，并将所有预留孔

道输通，重新压浆。

9）输浆管最长不得超过40m,当长于30m时，提高压力0.1

—0.2MPao

10）压浆时每班应制作7.07CH13的立方体水泥浆试件，不少

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于3组。

11)压浆工作必须在梁体性的温度在40小时内不低于5c的

情况下进行，如果压浆后温度下降，应采取保温措施。水泥浆在搅

拌机中的温度不宜超过25℃,夏季施工，尽量选择在夜间气温较

低时压浆。

12)张拉完毕后，应及时压浆，以不超过24小时，以免预应

力筋锈蚀或松驰。

13)若在压浆过程中，发现局部漏浆，可用毡片盖好贴严顶

紧堵漏。若堵漏无效，则应立即进行管道冲洗，待漏浆处理修补

好后再重新压浆。

5.7混凝土工程

为满足高速铁路需要，碎必须符合下列技术指标：

(1)、强度：不低于设计强度

(2)、抗裂性、护筋性、耐蚀性、耐磨性及抗碱-骨料反应要

达到下要求

(3)、混凝土应进行抗裂性试验.

(4)、钢筋的混凝土保护层厚度应满足设计规定

(5)、混凝土的抗碱-骨料反应性能应符合规定

5.7.1原材料

(1).水泥

水泥选用普通硅酸盐水泥,水泥的混合材料为矿粉.其技术条

件均应符合《铁路混凝土和砌体结构设计规范》及《铁路混凝土

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结构耐久性设计规范》的相关要求。

(2).细骨料

细骨料要求级配合理、质地均匀坚固、吸水率低、空隙率小、

碱活性合格的洁净天然河砂。

(3).粗骨料

粗骨料选用级配合理、粒形良好、质地均匀坚固、线胀系数

小、

(4).混凝土用水

混凝土拌和及养护用水均要化验合格

碱活性合格的洁净碎石，(需根据试验室提供数据重新填写)

粗骨料最大公称粒径不超过钢筋混凝土保护层厚度的2/3,且

不得超过钢筋混凝土最小间距的3/4o

粗骨料采用二级级配，其松散堆积密度大于1500Kg/m3,紧密

空隙率小于40%o

(5).外加剂

混凝土外加剂采用减水率高、坍落度损失小、适量引气、能

明显提高混凝土耐久性且质量稳定的产品。外加剂与水泥之间应

具有良好的相容性。

5.7.2混凝土施工

(1)混凝土的搅拌

进行混凝土施工前，须向拌合站提出混凝土供应计划(数量

和连续生产时间)，通过计算机自动生产管理的拌合站应按计划要

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求备够原材料，试验室要检验砂及碎石的含水率，一般情况下，

每班抽测不少于1次，雨天随时抽测.)以调整混凝土施工配合比,

书面通知拌合站，挂牌生产。搅拌站的砂石料场已全部硬化且做

到分区存放，上方搭设防雪避雨棚，棚内有温度计，隔墙上标有

示高线；

(2)混凝土的计量

混凝土开盘前必须检验计量的准确性。检查办法：可将各种

材料先用磅秤称其重量，然后送入拌合站单相运行检查，复核自

动计量部分。混凝土开盘前各种计量器具必须达到规定精度：水

泥不大于±1%,粗、细骨料不大于±2%,水、外加剂不大于±1%。

(3)混凝土的拌合

由于搅拌机有吸浆现象，因此在拌合第一盘混凝土前应使搅

拌机空载运转正常后加入清水转动2-3min,使搅拌机筒壁，叶片

全部湿润，然后排除筒内水再上料。但粗骨料减少50%,以使砂浆

布满搅拌机筒壁和叶片，防止第一盘混凝土中砂浆损失。第二盘

开始按原配合比进行拌合。

先向搅拌机投入细骨料、水泥、矿物掺和料，搅拌均匀后，再加

入所需用水量，待砂浆充分搅拌后再投入粗骨料，最后再加入外

加剂并继续搅拌均匀为止。上述每一过程搅拌时间不宜少于30s,

总搅拌时间不宜少于2min,也不宜超过3mino

(4)混凝土输送

运输便道应保持通畅，混凝土运输车行集中以2-4r/min的转

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速搅动，运到现场后高速旋转20-30s后再放料，搅拌后的混凝土

宜在60分钟内泵送完毕，且在1/2初凝时间（需试验室提供）内

泵完，并在初凝前浇筑完，每班完工后及时清洗罐。

（5）混凝土浇注

1）混凝土浇筑前的检查必须高度重视检查工作，按照有关规

定和检查表进行工序检查。检查人员应高度负责，重点检查以下

几项：要检查模板支撑，模板堵漏质量，钢筋绑扎及保护层的设

置，预埋件，预留孔洞位置的准确性，模内有无杂物；检查浇注

混凝土用的漏斗，串筒分布是否满足浇注顺序；检查无误后，需

用水冲洗后，始准浇注；亦要检查振捣人员分工定位情况。

①浇筑前模板处理

将模板面清理干净，无焊渣、铁丝头、杂物，待模板清理完

毕后再准予浇筑混凝土。

②垫块

构件侧面及底面的垫块应至少为4个/m2,绑扎钢筋和垫块的

铁丝头不得伸入保护层内。使用细石混凝土垫块。

2）浇筑

①分层浇筑及施工缝处理

混凝土应分层浇筑，厚度为30cm,浇筑时不得随意留施工缝，

当允许间歇时间超时应按施工缝处理。o

②混凝土振捣

捣固人员须经培训后上岗，要定人、定位、定责任，分工明

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确，尤其是钢筋密布部位、端模、拐（死）角及新旧混凝土连接

部位指定专人进行捣固，操作人员要固定，每次浇注前应根据责

任表填写人员名单，并做好操作要求交底工作。插入式振捣器移

动间距不能大于作用半径的1.5倍，且插入下层混凝土深度为

50-100mm,与侧模间距为50T00mm。每一振点振捣时间宜为20-30

秒，振捣到混凝土表面出现灰浆和光泽使混凝土达到均匀为止，

防止过振或漏振，抽出振捣棒时要缓慢些，不得留有孔隙。不得

用振捣棒放在拌和物内平托和驱赶混凝土，也不得碰撞模板、钢

筋及预埋件。

③、0#块与悬灌段混凝土浇筑，混凝土浇筑应连续进行，一

次成型，不宜超过8h。

混凝土浇筑顺序：

第一步：先浇筑一部分腹板区及腹板当底板结合处，在浇筑

底板区，浇筑剩余腹板区，浇筑顶板区，表面收浆抹平，采用插

入式振动棒捣固密实，并及时对底板混凝土进行抹平、压实和收

面。

第二步：浇筑底板剩余混凝土，此时振捣时注意不能对已浇

筑梗胁混凝土扰动，以免造成倒角混凝土掉落，形成倒角不饱满,

这样浇筑后可以对腹板混凝土形成一定的阻力。为防止底板混凝

土超厚，浇筑时使底板两侧混凝土超过内模下梗肋后，稍作停顿,

再从内模顶部预设浇筑孔处补充底板混凝土。浇筑底板混凝土时

要让混凝土充分翻浆,从腹板翻出的混凝土基本是密实的混凝土,

32

只有充分翻浆才能保证腹板下梗肋处的混凝土密实。浇筑中不得

使用振动棒推移混凝土以免造成混凝土离析。

第三步：底板浇筑完成后,腹板混凝土浇筑采用纵向分段斜向

分层的方式，每层混凝土厚度不超过30cm,2台布料机分别从两端

向中间浇筑，但在跨中部位交叉搭接，以防跨中部位形成水泥浆集

中造成截面薄弱，同时每层的接头相互错开。两侧腹板浇筑速度

保持同步，以防止两边混凝土面高低悬殊,而造成内模偏移。

在腹板混凝土浇筑过程中，派专人值班用小锤敲击内外模板,

通过声音判断腹板内混凝土是否密实。

第四步：当两腹板槽灌平后，开始浇筑顶板混凝土，浇筑时

分别从两端向跨中方向和两边翼缘外侧向中部浇筑，分段浇筑，

每段2〜3米，连续浇筑。

混凝土振捣采用侧振（模板上安装附着式振动器）并辅以插

入式高频振捣棒成型，振捣棒应垂直点振，不得平拉，并应防止

过振、漏振。浇筑过程中，应在现场随机取样制作标准养护和施

工用混凝土强度、弹性模量试件，并应从底板、腹板及顶板处分

别取样。施工试件应随梁体或在同样条件下振动成型、养护。每

片梁各部位混凝土弹性模量试件不得少于两组。每浇筑20000m3

混凝土抽取、抗渗性、抗氯离子渗透性、碱一骨料反应的耐久性

试件各一组。

5.7.3拆模

（1）折模及凿毛处理必须等主管工程师同意方可进行。

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（2）非承重模板应在混凝土强度达到2.5MPa以上,且其表面及

楞角不因拆模而受损伤时方可拆除.

（3）混凝土内部开始降温前及内部温度最高时不得拆模；结构

或构件芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境

之间的温差大于20C（预应力箱梁温差大于15C）时不宜拆模；

大风或气温急剧变化时不宜拆模；在炎热和大风干燥季节，应采

取逐段拆模、边拆边盖。

（4）拆模宜按立模顺序逆向进行，不得损伤混凝土，并减少模

板破损。当模板与混凝土脱离后，方可拆卸、吊运模板。拆模时

不得影响或中断混凝土的养护工作。

（5）芯模或预留孔的内模须在混凝土强度能保证构件和孔洞

表面不发生塌陷和裂缝时，方可拆除。

5.7.4混凝土缺陷处理

（1）拆模后若混凝土表面出现粗糙、不平整、蜂窝孔洞、疏松

麻面和缺棱掉角等缺陷或不良外观时，不准擅自抹灰掩盖，要及

时报告监理和业主，同时认真分析原因。经有关部门批准的技术

方案后才能进行修补。

（2）修补或填充的混凝土应与本体混凝土表面紧密结合，在填

充、养护和干燥后，所有填充物应坚固、无收缩开裂或产生鼓形

区，表面平整且与相邻表面平齐，达到工程技术规范要求的相应

等级及标准的要求。修补后混凝土的耐久性不得低于本体混凝土。

（3）除监理工程师批准外，用模板成型的混凝土表面不允许粉

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刷。

(4)质检工程师检查缺陷程度，确定处理方案后才准修补。

5.8混凝土养护

混凝土浇注后，如气候炎热、空气干燥，不及时进行养护，

混凝土中水分会蒸发过快，形成脱水现象，会使已形成凝胶体的

水泥颗粒不能充分水化，不能转化为稳定的结晶，缺乏足够的粘

结力，从而会在混凝土表面出现片状或粉状脱落。此外，在混凝

土尚未具备足够的强度时，水分过早的蒸发还会产生较大的收缩

变形，出现干缩裂纹，影响混凝土的耐久性和整体性。所以混凝

土浇筑后初期阶段的养护非常重要，混凝土终凝后应立即进行养

护，干硬性混凝土应于浇筑完毕后立即进行养护。混凝土养护期

间，应重点加强混凝土的湿度和温度控制，尽量减少表面混凝土

的暴露时间，及时对混凝土暴露面进行紧密覆盖(可采用土工布

及塑料布等进行覆盖)，防止表面水分蒸发。暴露面保护层混凝土

初凝前，应卷起覆盖物，用抹子搓压表面至少二遍，使之平整后

再次覆盖，此时应注意覆盖物不要直接接触混凝土表面，直至混

凝土终凝为止。混凝土带模养护期间，应采取带模包裹、浇水、

喷淋洒水等措施进行保湿、潮湿养护，保证模板接缝处不致失水

干燥。拆模后并继续浇水养护至拆模后再继续保湿至规定龄期。

混凝土去除表面覆盖物或拆模后，应对混凝土采用蓄水、浇

水或覆盖洒水等措施进行潮湿养护，也可在混凝土表面处于潮湿

状态时，迅速采用土工布等材料将暴露面混凝土覆盖或包裹，再

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用塑料布或帆布等将土工布等保湿材料包覆。包覆期间，包覆物

应完好无损，彼此搭接完整，内表面应具有凝结水珠。有条件地

段应尽量延长混凝土的包覆保湿养护时间。一般养护14天。

6.劳力组织

应结合图纸、业主规定工期及现场实际情况制定确定施工方案、

人员、机械、工期要求进行合理配置。

7.材料要求

7.1连续梁钢筋，采购入库钢材应有原材料制造厂的质量证

明书（产品合格证），并按不同厂名、级别、规格分批架空存放，

加工完待安装的钢筋也同样堆放。

每批不大于60吨的同一牌号、同一炉号、同一规格、同一交货

状态的钢筋都要进行外观检查，如有无裂纹、机械损伤、氧化浮锈、

外形尺寸，外观检查合格后钢筋做力学试验。工地试验室做抽样检查,

试验不合格的钢材不得使用。

在同条件下（指钢筋生产厂、批号、级别、直径、焊工、焊

接工艺和焊机等均相同）完成并经外观检查合格的焊接接头，以

200个作为一批（不足200个，也按一批计），从中切取6个试件，

3个作拉力试验，3个作冷弯试验，进行质量检验。待其结果合格

后，方可正式施焊，而且每个焊工均应在每班工作开始时，先按

实际条件试焊2个对焊接头试件，并作冷弯试验检验合格后才能

开始成批的焊接

7.2模板：采用厂制定型钢模板，由专业生产厂家设计制作。

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模板的设计和制造做到“组合合理，互换性好，刚度足够，安拆

方便”。

.7.3水泥：按验标规定检测强度、安定性、凝结时间，抽样检

测一组，监理单位见证检验。

,7.4骨料：按验标规定检验含泥量、颗粒级配，抽样检测一组,

监理单位见证检验。

检验数量：同一产地、品种、规格、批号的水泥，每500t为

一批，不足500t时也按一批计。同一产地、品种、规格且连续进

场的粗、细骨料，分别每400m3或600t为一批,当不足400nl3或

600t时也按一批计。各种原材料每批抽样检验1组。

.7.5钢钱线：检查进场材料是否有出厂质量保证书或试验报

告单。钢绞线表面不得带有降低钢绞线与碎粘结力的润滑剂、油

渍等物质，允许有轻微的浮锈，但不能有已经锈蚀成肉眼可见的

麻坑。

,7.6波纹管：波纹管外观应清洁，内外表面无油污，无引起锈

蚀的附着物，无孔洞和不规则折皱，咬口无开裂、无脱扣。

7.7锚具：

7.7.1外观检查，应从每批进场锚具中抽取10%的数量并不得

少于10套，检查外观和尺寸。如有一套表面有裂纹超过产品标准

的允许偏差，则应取双倍数量锚具重新检查；如仍有一套不符合

要求，则应逐套检查，合格者方可使用。

7.7.2硬度检验，应从每批中抽取5%的锚具且不少于5套，

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对锚具和夹片进行硬度试验。每个零件测试三点，其硬度应在设

计要求范围。如有一个不合格，同锚具的外观检验执行一样的复

检程序。

7.7.3检验合格的预应力筋、锚具和波纹管应放在通风良好，

并有防潮、防雨措施的仓库中。

8.设备机具配置

施工设备及机具应结合图纸