设备、管道防腐、保温施工技术方案

化工区裂解装置防腐保温大修设备、管道防腐、保温施工技术方案—PAGE2—编制依据机械动力部提供的邀请函件及附属工程量；《石油化工设备和管道隔热技术规范》SH3010-2000；《石油化工施工技术安全规程》SH3505-1999;工程概况本方案适用于化工区裂解装置工艺管道、设备保温工程。工程量包括：配合检修拆装保温1173m3；拆装铝皮11657㎡;聚氨酯发泡剂工程难点：检修工期紧张，与安装作业交叉进行，受其动火作业条件制约，有效工期有限，加之广州地区已经进入雨季，保温要在管道预制安装试压合格后和静设备检修拆、安装后，留给防腐保温的工作时间很短，是施工的又一施工难点。b)施工要求表面处理及防腐：保温前手工清除破损部位的浮锈和泥土，补刷底漆。保温采用玻璃棉、硅酸铝卷毡、泡么玻璃及聚氨酯发泡，保护层材料为铝皮。施工工序保温施工工序材料准备搭设钢架除锈底漆检验安装保温保护层拆除脚手架交工验收施工工艺根据大修总体进度计划安排，拆除需要检修的设备、管道保护层和保温棉。搭设脚手架拆装保温过程中使用的钢管式脚手架，委托另外的专业公司进行施工。具体操作详见《脚手架施工技术方案》保温施工依据施工总体计划要求，在保温管道、保温设备处提前搭设脚手架，在作业层铺设双跳板及防护栏。按照施工工艺，与安装专业办理工序交接手续后，可以进行保温层工作。保温工序开始前，提前一周准备充足棉毯和岩棉管壳等内保温材料及铝板。（保温材料堆放必须下垫上盖，做好防雨措施）隔热层施工时，同层应错缝，内外层应压缝，其搭接长度不宜小于50mm水平管道的纵向接缝位置，不得布置在管道垂直中心线45°范围内。管道端部或有盲板的部位，应敷设绝热层，并应密封。施工后的绝热层，不得覆盖设备铭牌，可将铭牌周围的绝热层切割成喇叭型开口，开口处应密封规整。半硬质及软质绝热层，采用14#--16#镀锌铁丝捆扎隔热层，捆扎间距不得大于300mm,复合硅酸铝制品捆扎后，外形应规整。接头应塞入隔热层内。多层隔热层施工，应分层进行捆扎。捆扎应逐圈单独进行，严禁采用螺旋形捆扎。弯头部位，应将直管壳加工成虾米腰敷设。当加工成虾米腰施工有困难时，可用软质毡、垫等绑扎敷设。封头绝热层的施工，应将制品按照封头尺寸加工成扇形，并应错缝敷设。捆扎材料一端应系在活动环上，另一端应系在切点位置的固定环或拖架上，捆扎成辐射形扎紧条。伴热管道的施工，直管段每隔1.0—1.5米，应用镀锌铁丝绑扎牢固。施工完毕，经施工单位自检，上报车间作业部和机动部验收，合格后，方可进行下道工序，并作好隐蔽工程记录。保护层施工直管段保护层下料前，应实地测量，测量时不宜拉的太紧，测量后周长应有30—50mm的余量。下料后的铝皮，横向、竖向应各有一边按需要方向压出凸筋楞。保护层的环、纵向接缝均搭接50设备的金属保护层的接缝和凸筋，应呈棋盘状错列布置。综合考虑接缝形式、密封要求及膨胀收缩量，留20--50㎜的裕量。设备封头的金属护壳，应按照封头绝热层的形状大小进行分瓣下料，并应一边压出凸筋，另一边为直边搭接。弯头与直管段的搭接尺寸，高温管道应为75--150㎜，中低温管道为50--70㎜。搭接部位不得固定。金属保护层应紧贴保温层或防潮层。水平管道金属保护层的环向接缝应沿管道坡向，搭向低处，其纵向接缝宜布置在水平中心线下方的15--45°处，缝口朝下。当侧面或底部有障碍物时，纵向接缝可移至管道水平中心线上方60°以内。保护层应自下而上铺设，且上口搭下口。保护层搭接缝采用半圆头自供螺钉（M4*15mm）紧固，其间距应为150—200保护层遇到障碍时，应开出合适的孔眼。在已安装的金属保护层上，严禁踩踏或堆放物品。保护层施工完毕后，经施工单位自检，上报业主方、监理公司验收合格后，方可交工，并作好隔热施工质量检查记录。检查与验收（检验计划和质量控制）金属保护层的表面平整度允许偏差：≤4mm。（用1M金属保护层不得有松动、翻边、豁口、翘缝和明显的凹坑。管道保护层环向接缝，应与管道轴线保持垂直，纵向接缝应与管道轴线保持平行。保护层的接缝方向，应与设备、管道的坡度方向一致。保护层的椭圆度（长短轴之差），不得大于10㎜。施工HSE工作危害分析（JHA）记录表见附表。施工现场要保持清洁，保温材料堆放整齐。进入施工现场严格按照劳保着装，严格遵守大修作业时间。安全用电。空压机、剪板机、手持电动工具（砂轮机）等要作到一机—闸一保。电源线应定期检查。容器内使用12V安全电压及灯具。使用滚圆机等滚动设备，应使铝皮自行拖动。为防止压伤或切断手指，作业人员的手不得放在轨道上。为保证施工现场的清洁，每天安排专人进行现场清理保温棉和铝皮屑。主要施工机具及措施用料名称规格数量手动砂轮机ф100