钻孔灌注桩和预应力管桩施工方案

钻孔灌注桩和预应力管桩施工方案呱、钻孔灌注桩质量保证措施一、 成孔质量护筒埋设、安装牢固，埋入深度不小于0.8〜1.0m，围土分层夯实，筒心与桩位中心重合，偏差不大于20mm；桩位复核（开钻前进行）：中心位置允许偏差10mm；护筒孔口标高高于周围地面不小于200mm，准确记录原始高程，以做为判断钻孔进尺的依据；成孔要求：防塌、防斜、孔深允许偏差土200mm，垂直度允许偏差小于1%。开钻前采用磁力线坠检查钻塔及钻杆的垂直度小于3%。。并在钻孔过程中根据情况随时校正钻孔垂直度；桩径要求：根据钻头直径或砼灌入量推算。桩径允许偏差土50mm；二、 终孔验收标准孔深达设计要求。孔底沉渣厚度小于100mm。泥浆比重小于1.2t/m?；三、 清孔注意事项：泥浆比重适当、保持水头、防止塌孔；孔口上返泥浆比重：小于1.20t/m3o孔底沉渣：用测绳检测，清孔后小于50mm。临灌砼前沉渣厚度必须小于100mm。四、 钢筋笼制作质量几何尺寸符合设计要求（尺量检查）：采用模具制作以保证主筋位置准确，成笼垂直度好，无扭曲现象。五、主筋除锈、调直主筋尽量减少接头，每根主筋允许焊接接头不超过3个；主筋焊接接头错开500mm，同一截面接头数目不多于主筋根数的50%；钢筋笼桩顶5米范围内不得有接头；加工加劲箍筋要求有助正圆（长径--短径差不大于10mm）；箍筋与主筋之间采用焊接；主筋保护层厚度采用在笼身（钢筋笼上部及其余部分）加①100mm同标号砼圆垫块来保证，垫块厚40mm，均匀分布（每六米一道，每道四块）钢筋、电焊条原材均有合格证及复验单。三点起吊，并使用加固杉杆，防止钢筋笼弯折；需要长距离水平运输时，用设有托架的平板车运输，以防止钢筋笼变形；吊装入孔时要轻起轻落，不得强行压入，要居中下放，保证垂直度和保护层厚度；钢筋笼顶面达到设计标高后，将插杆上端固定在孔口钻机行走轨道槽钢下，防止钢筋笼上浮。七、砼质量控制进场的商品混凝土必须有出厂质量证明书、配合比通知单、碱含量评估报告。对进场混凝土及时进行坍落度检测；本工程混凝土试块的留置按每台桩机每个台班制作一组，拆模后及时编号。砼试块在施工现场搁置养护不超过三天既送实验室标养。水下灌注质量：水下灌注混凝土是必须遵守以下要求：导管连接牢固顺直，接口严密不漏泥浆，在500Kpa压力下不渗漏。准确计量导管长度及下放深度（以护筒上口标高为准），下口与孔底的距离以能顺利排出隔水栓和砼为度，一般为300~400mm。导管下放到位后，立即测定孔底沉渣厚度及泥浆比重，如沉渣厚度超过100mm或泥浆比重超过1.20时，进行二次清孔，合格后方准灌注水下砼。在灌注首批砼前，在导管中的泥浆上表面放置符合要求球胆。首批砼的灌注量至少能足以将导管下口埋入混凝土中1.50m。首批砼灌注完毕后，立即检测孔内砼面标高并计算导管下口埋置深度，同时探测导管内是否有泥浆回流或漏入，如无疑问则可继续正常灌注；如发现导管内大量进水或出现其它灌注事故，暂停灌注，由施工及监理单位的值班负责人共同拟订紧急处置办法，施工员和监理员都要对事故的发生和处理的全过程做好详细记录备查。灌注砼要连续进行，尽量缩短灌注时间，至多不超过砼的初凝时间，以防桩孔内顶层砼失去流动性，顶升困难，造成质量事故。灌注过程中，随时注意观察管内砼下降和孔内水位升降情况，及时检测孔内砼面高度。随着孔内砼面的上升，及时提升和分段拆除上端导管。导管下口在砼内的埋置深度一般控制在2〜6m,在任何情况下不小于加，不大于6m。在混凝土灌注过程中，要利用卷扬机使吊着的导管不断的上下翻插窜动，以达到振捣密实混凝土的作用。在提升导管时，保持轴线竖直，位置居中，防止导管卡挂钢筋笼。为确保桩顶质量，砼的顶面高出桩顶设计标高0.5~1.0m,在探测证实砼面确已达到上述要求后方可停止灌注。在灌注完成后，最后拔出导管时，缓慢拔出，使砼得以弥合，防止快拔，造成泥浆混入，形成混泥桩芯。相邻两桩施工距离大于3d,相邻桩施工待临桩砼强度达到50%以后方可进行，以防引起串孔、塌孔或断桩。氏、钻孔灌注桩桩基通病防治一、 孔口高程的误差1、原因：一是由于地质勘探完成后场地再次回填,计算孔口高程时疏忽引起的误差。二是由于施工场地在施工过程中废渣的堆积,地面不断升高,孔口高程发生变化造成的误差。2、处理措施：认真校核原始水准点和各孔口的绝对高程,每根桩开孔前复测一次桩位孔口高程。二、 钻孔深度的误差有些工程在场地回填平整前就进行工程地质勘探,地面高程较低,当工程地质勘探采用相对高程时,施工应把高程换算一致,避免出现钻孔深度的误差。另外,孔深测量应采用丈量钻杆的方法,取钻头的2/3长度处作为孔底终孔界面,不宜采用测绳测定孔深。钻孔的终孔标准应以桩端进入持力层深度为准,不宜以固定孔深的方式终孔。因此,钻孔到达桩端持力层后应及时取样鉴定,确定钻孔是否进入桩端持力层。三、 孔径误差孔径误差主要是由于工人疏忽用错其他规格的钻头，或因钻头陈旧，磨损后直径偏小所致。对于桩径800〜1200mm的桩，钻头直径比设计桩径小30〜50mm是合理的。每根桩开孔时，合同双方的技术人员应验证钻头规格，实行签证手续。四、 钻孔垂直度不符合规范要求1、原因：（1） 场地平整度和密实度差，钻机安装不平整或钻进过程发生不均匀沉降，导致钻孔偏斜。（2） 钻杆弯曲、钻杆接头间隙太大，造成钻孔偏斜。（3） 钻头翼板磨损不一，钻头受力不均，造成钻头偏离方向。（4） 钻进遇软硬土层交界面或倾斜岩面时，钻压过高使钻头受力不均，造成钻头偏离方向。2、处理措施：（1）压实、平整施工场地。（2） 安装钻机时应严格检查钻进的平整度和主动钻杆的垂直度，钻进过程应定时检查主动钻杆的垂直度，发现偏差应立即调整。（3） 定期检查钻头、钻杆、钻杆接头，发现问题及时维修或更换。（4） 在软硬土层交界面或倾斜岩面处钻进，应低速低钻压钻进。发现钻孔偏斜，应及时回填粘土，冲平后再低速低钻压钻进。（5） 在复杂地层钻进，必要时在钻杆上加设扶整器。五、 孔底沉渣过厚或开灌前孔内泥浆含砂量过大孔底沉渣过厚除清孔泥浆质量差，清孔无法达到设计要求外，还有测量方法不当造成误判。要准确测量孔底沉渣厚度，首先需准确测量桩的终孔深度，桩的终孔深度应采用丈量钻杆长度的方法测定，取孔内钻杆长度＋钻头长度，钻头长度取至钻尖的2/3处。在含粗砂、砾砂和卵石的地层钻孔，有条件时应优先采用泵吸反循环清孔。当采用正循环清孔时，前阶段应采用高粘度浓浆清孔，并加大泥浆泵的流量，使砂石粒能顺利地浮出孔口。孔底沉渣厚度符合设计要求后，应把孔内泥浆密度降至1.1〜1.2g/cm3。清孔整个过程应专人负责孔口捞渣和测量孔底沉渣厚度，及时对孔内泥浆含砂率和孔底沉渣厚度的变化进行分析，若出现清孔前期孔口泥浆含砂量过低，捞不到粗砂粒，或后期把孔内泥浆密度降低后，孔底沉渣厚度增大较多。则说明前期清孔时泥浆的粘度和稠度偏小，砂粒悬浮在孔内泥浆里，没有真正达到清孔的目的，施工时应特别注意这种情况。六、孔口坍塌1、原因：护筒埋置过浅或填粘土夯实不彻底；开钻阶段泥浆不浓，钻进过快，致使护筒刃脚下钻孔护壁不牢；孔中排水不畅，致使土层长期处于饱和状态，或钻机安放不当，孔口压力太大后外力碰撞致使护筒松动等。2、处理措施：及时回填粘土，草袋加固护筒后继续钻孔；当护筒有偏斜移位时，则拆除护筒，填死钻孔，待深沉密度重新埋设护筒再钻；若孔口坍塌严重，下钢护筒至未塌处1米以下。七、孔内坍塌1、原因：泥浆比重不够，未形成可靠护壁；孔内水头高度不够或孔内出现承压水，降低了静水压力差；钻头撞击孔壁，破坏了护壁泥皮；循环泵量过大，致使水流冲刷护壁泥皮等。2、处理措施：坍孔不严重可加大泥浆比重继续钻进，严重时则回填重钻。八、缩孔1、原因：塑性土遇水膨胀使孔径缩小，或钻头严重磨耗使孔径越来越小。2、处理措施：钻头上下反复扫孔，使之扩大。九、流砂1、原因：钻孔进入流砂层，泥浆比重不够，静水压力过小。2、处理措施：增大泥浆比重，提高孔内水头，必要时可投放粘土块，用钻头冲击将粘土挤入流砂层内，以加强护壁，堵住流砂。十、钻孔偏斜1、原因：钻机底座不平或已发生不均匀沉降；地层分界处软硬不匀或岩面倾斜或卵石大小悬殊致使钻头所受阻力不匀；扩孔较大处，钻头摆动，偏向一边。2、处理措施：弯孔严重时，可用钻头上下反复扫孔纠正；偏斜严重，则需回填并待其深沉密实后重钻。十一、掉钻落物1、原因：卡钻时强提强扭；钻杆接头不良，转向环转向套脱焊，钢丝绳陈旧。2、处理措施：经常检查钻具、钻杆、钢丝绳和联结装置，为便于打捞落锥，在其上预先焊打捞环，打捞杠等。十二、钻孔漏浆1、原因：在透水性强的砂砾或流砂中特别是在有地下水流动的地层中钻进时，稀泥浆向孔壁外漏失，护筒埋置太浅，回填土夯实不够，致使刃潜脚漏浆，水头过高，水柱压力过大，使孔壁渗浆。2、处理措施：选用较粘稠高质量的泥浆，或回填粘土掺片石、卵石反复冲击增强护壁。十三、缩径1、产生原因（1）清孔不彻底，泥浆中含泥块较多，再加上终灌后拔管过快，引起桩顶周边夹泥，导致保护层厚度不足。⑵孔中水头下降，对孔壁的静水压力减小，导致局部孔壁土层失稳坍落，造成砼桩身夹泥或缩颈。孔壁坍落部分留下的窟窿，成桩后形成瓶颈。2、防治措施预防缩径的关键是控制泥浆比重，确保泥浆能保持孔壁平衡。1使用直径合适的钻头成孔，根据地层变化调整不同的泥浆比重。⑵成孔施工时应重视清孔，在清孔时要做到清渣而不清泥，预防清孔在灌砼的过程中局部坍塌，导致缩径的产生。十四、桩身砼夹渣1、原因：（1） 初灌砼量不够，造成初灌后埋管深度太小或导管根本就没有入砼内。（2） 砼灌注过程拔管长度控制不准，导管拔出砼面。（3） 砼初凝和终凝时间太短，或灌注时间太长，使砼上部结块，造成桩身砼夹渣。（4） 清孔时孔内泥浆悬浮的砂粒太多，砼灌注过程中砂粒回沉在砼面上，形成沉积砂层，阻碍砼的正常上升，当砼冲破沉积砂层时，部分砂粒及浮渣被包入砼内。严重时可能造成堵管事故，导致砼灌注中断。2、防治措施：导管的埋管深度宜控制在2〜6米之间，若灌注顺利，孑L口泥浆返出正常，则可适当增大埋管深度，以提高灌注速度，缩短单桩的砼灌注时间。砼灌注过程拔管应有专人负责指挥，并分别采用理论灌入量计算孑内砼面和重锤实测孑内砼面，取两者的低值来控制拔管长度，确保导管的埋管深度22米。单桩砼灌注时间宜控制在1.5倍砼初凝时间内。十五、断桩1、原因：⑴砼拌和物发生离析使桩身中断。⑵灌注中，发生堵塞导管又未能处理好；或灌注中发生导管卡挂钢筋笼，埋导管，严重坍孑，而处理不好时，都会造成桩身严重夹泥，至使砼桩身中断的质量事故。⑶灌注时间过长,首批砼已初凝，而后灌注的砼冲破顶层与泥浆相混；或导管水密性不好，未及时处理，均会在两层砼中产生夹泥现象。2、防治措施：⑴导管要有足够的抗拉强度，能承受其自重和盛满砼的重量；内径应一致，且内壁须光滑无阻，组装后应有足够的垂直度；控制底管长度，一般不小于4m。⑵导管在浇灌前要进行试拼，并做好水密性试验。⑶严格控制导管埋深与拔管速度，导管不宜埋入砼过深，也不可过浅。时测量混凝土面高度，防止导管拔空。⑷砼拌和物和易性应良好，坍落度确保符合要求。十六、桩顶局部冒水、桩身孔洞1、原因：(1)水下砼灌注过程中，导管埋深过大，导管内外砼新鲜程度不同，再加上灌注过程中上下活动导管过于频繁，致使导管活动部位的砼离析，保水性能差而泌出大量的水，这些水沿着导管部位最后灌入的、最为新鲜的砼往上冒，形成通道(即桩身孔洞)。⑵水下砼灌注过程中，砼倾倒入导管速度过快过猛，把空气闷在导管中，在桩内形成高压气包。高压气包在其自身浮力或导管起拔等外力的作用下，在砼内不断上升，当上升到桩顶附近时，气包浮力与上升阻力接近，在没有外力的作用下，气包便滞留在桩身内，最终形成桩身孔洞。另外，有一些桩在破除桩头后桩身内残余的高压气体，因通道打开而顺着桩身的细小缝隙释放出来。这时，常会携带部分遗留在气包内的水往上冒，出现“桩顶冒气泡”的现象。⑶水下砼灌注时间过长，最早灌入孔内的砼坍落度损失过大，流动性变差，终灌导管起拔后会留下难以结合的孔洞。2、防治措施：1控制导管的埋深，灌注过程中做到导管勤提勤拔。⑵砼倾入导管的速度应根据砼在管内的深度控制，管内深度越深，砼倾入速度越应放慢。在可能的情况下，应始终保持导管内满管砼，以防止桩身形成高压气包。实际施工中，往往因为导管每次起拔后管内都会形成空管，再次灌注时，桩身形成高压气包就很难避免。因此，应在灌注过程中适当上下活动导管，把已形成的高压气包引出桩身。⑶加适当缓凝剂，确保砼在初凝前完成水下灌注。十七、钢筋笼上浮1、原因：砼由漏斗顺导管向下灌注时，产生一种顶托力，使钢筋笼上浮。2、防治措施：⑴钢筋骨架上端在孔口处与护筒相接固定。⑵灌注中，当砼表面接近钢筋笼底时，应放慢砼灌注速度，并应使导管保持较大埋深,使导管底口与钢筋笼底端间保持较大距离,以便减小对钢筋笼的顶托力。⑶砼面进入钢筋笼一定深度后，应适当提导管，使钢筋笼在导管下口有一定埋深。但注意导管埋入砼表面应不小于2m,不大于10m。如果钢筋笼因为导管埋深过大而上浮时，现场操作人员应及时补救，补救的办法是马上起拔拆除部分导管；导管拆除一部分后，可适当上下活动导管；这时可以看到，每上提一次导管，钢筋笼在导管的抽吸作用下，会自然回落一点；坚持多上下活动几次导管，直到上浮的钢筋笼全部回落为止。当然，如果钢筋笼严重上浮，那么这一补救措施也不一定会十分奏效。⑷控制砼的坍落度，导管底口以上的混凝土坍落度不宜过小。十八、“烂桩头”1、原因：(1)清孔不彻底，桩顶浮浆过浓过厚，影响水下砼灌注时测量桩顶位置的精度。⑵导管起拔速度过快，尤其是桩头直径过大时，如未经插捣，直接起拔导管，桩头很容易出现砼中间高、四周低的“烂桩头”。⑶浇筑速度过快，导致孔壁局部坍塌，影响测量结果。2、防治措施：1认真做好清孔工作，确保清孔完成后孔口没有泥块返出；在桩长较长的桩内测量砼面时，应控制好测量重锤的重量。当混凝土灌到设计桩顶与地面距离＜4m时，通常可使用竹竿等物来试插砼面。⑵灌注中，当孔口有较浓的泥浆或块流出时，可在孔内插一自来水管，用水稀释泥浆或冲散泥块，减小孔口压力，使混凝土好上翻，同时也便于量测混凝土面，防止短浇桩头。十九、灌注砼时串孔1、原因：1相邻孔混凝土浇筑完成后，混凝土强度不够。⑵旁边邻孔正在钻进或已成孔未灌注混凝土。2、预防方法：1应待邻孔混凝土浇筑完成后，并达到一定抗压强度后下一个孔方可开钻。⑵当有孔待灌注砼时，旁边不宜有钻孔现象或已成孔的桩，如果有,应立即停止并用黏土将孔回填密实。⑶当灌注砼与钻孔非要同时进行时，两孔相距不应小于5m。X、预应力高强混凝土管桩质量保证措施一、原材料采购原材料采购之前要做好市场调查，从中选择生产管理好、质量可靠、具有生产资质和良好供应能力的厂家作为采购对象，建立供货关系，并做好记录。二、压桩质量标准⑴压桩的标高，桩的接头处理必须符合设计要求和施工规范的规定。⑵桩的标高允许偏差为-50〜+50mm；桩的垂直度偏差不大于0.5%。⑶压桩时，桩的平面允许偏差应符合规范GB50202—2002中表3-6-3-1项次项目允许偏差（mm）1盖有基础梁的桩：垂直于基础梁的中心线沿基础梁的中心线100+0.01H150+0.01H2桩数为1〜3根桩基中的桩1003桩数为4〜16根桩基中的桩1/2桩径或边长4桩数大于16根桩基中的桩：1/3桩径或边长最外边的桩中间桩1/2桩径或边长注：H为施工现场地面标高与桩顶设计标高的距离。⑷若压桩过程中发生桩断裂或沉桩偏差值超过上述规定，应会同设计单位研究处理。三、PHC桩质量保证措施㈠起吊PHC桩应达到张放强度方可起吊运输，达到100%方可施工。PHC桩在起吊和搬运时，必须做到平衡并不得损坏，水平起吊采用两端钩吊法，单点起吊时吊点距桩端0.293L（L为桩长）；驳桩严禁远距离拖拉。吊桩的设备机具，需安全可靠，索具、夹具须经计算有足够的强度；吊桩用钢丝绳索具长度应一致。㈡堆放桩的堆放场地，要平整坚实，不能产生不均匀沉陷。堆放层数不得超过三层，桩底层应设置楔型塞木，以防滚垛。㈢沉入压桩前应对桩进行检查，对有缺陷的桩不得使用，压桩时，桩的混凝土强度需达规范要求、达到龄期方可施工。压桩施工要严格按施工组织设计中规定的施工流水顺序进行。压桩前，要按施工图核对桩号，并要复核样桩位置是否准确。桩于压入前，要清除桩表面的附着物，并在桩的侧面画上深度尺寸标志线。桩提升就位（又称“插桩'）前，桩机机身要调整水平。若插桩时，桩未能对准桩位，应将桩拔起重插，若因遇地下障碍物，桩偏离桩位时，应将桩拔起，清除地下障碍物，将孔回填后；重新放上“样桩”，再次插桩。插桩和压桩过程中，都必须采用两台摆放位置互为正交的经纬仪，控制桩身的垂直度。压桩施工系隐蔽工程，应做好压桩施工原始记录，作为验收时鉴定桩基质量的依据。㈣接桩接桩施工工艺要求如下：焊丝必须符合要求，需由供应商提供质量保证资料。上、下节桩对准后，将桩压紧；并用两台经纬仪相互交叉成90。检查桩的垂直度，若不符合规范要求，应调整垂直方可接桩。接桩时，上、下节桩的中心线偏差不得大于5mm，节点弯曲矢高不得大于桩长千分之一，且不大于20mm。施焊前，端板要除去锈迹、污垢，保持清洁。接桩时，PHC桩上节桩与下节桩应对直，轴向错位不得大于2mm，坡口根部应平整密贴；桩上、下节桩之间的间隙应用厚薄适当，加工成楔型的铁片填实焊牢；焊接时，应将四角点焊固定，然后对称同时焊接以减少焊接变形；焊缝要求连续饱满,不得虚焊漏焊，焊渣应清除干净，焊缝厚度必须满足设计要求，每个接头焊接完毕自检合格，报监理验收合格并冷却1〜2分钟方可沉桩。同时作好隐蔽工程验收记录。气体保护焊应注意防风保护措施。焊接工艺应符合下列要求：焊接时应除污、除锈，呈现金属光泽，方可施焊；将焊缝接口焊满；其外观质量等级达到《钢结构工程施工及验收规范》中二级焊缝质量；第一根桩接桩时，应试焊确定电流强度，焊接时电流强度应与所使用的焊机和焊丝相匹配，应对称、均匀、连续施焊，根部必须焊透，表面加强焊缝高度直为1〜2mm，力求平滑。焊接后应进行外观检查，焊缝不得有凹痕、咬边、焊瘤、夹碴、裂缝等表面缺陷，发现缺陷时应返修，但同一条焊缝返修次数不得超过2次；临时定位电焊与正式电焊同等重要，如有凹痕、咬边、焊瘤、夹碴、裂缝等表面缺陷，应在正式焊接前消除；大风和雨雪天，应有可靠的防风、防雨雪措施，否则不得进行焊接施工。每个电焊接头需自行进行质量检验外，还需会同业主、监理进行隐蔽工程验收。㈤送桩送桩是沉桩施工中最后一道工序，由于“送桩杆”和桩存在不连续面，会使“送桩杆”与桩的断面存在间隙或差异，使桩顶受到过大的应力，导致桩顶破碎，还会造成桩的局部弯曲。因此，对于沉桩施工中的送桩，不能掉以轻心。严格按下列要求执行。送桩前应对桩位再作一次复测并记录详细，有异常情况及时通知有关单位作出补救措施。送桩杆上应有尺寸标志，以便测读桩顶标高，控制桩的入土深度。技术人员经常到现场检查，发现尺寸标志不清楚时应及时修复。送桩时，必须控制“送桩杆”垂直度，施工中必须用经纬仪随时检查，保证送桩杆与桩身的纵向轴线保持一致。拔启送桩杆，切忌偏心。“送桩杆”拔出后，要及时回填桩孔洞。刃、预应力高强混凝土管桩桩基通病防治一、沉桩困难，达不到设计标高（一）原因：设备选型不合理，设备吨位小，能量不足。桩时中途停歇时间过长。桩过程中设备突然出现故障，排除时间过长；或中途突然停电。有详细分析地质资料，忽略了浅层杂填土层中的障碍物及中间硬夹层、透镜体等的存在等情况。忽略了桩距过密或压桩顺序不当，人为形成“封闭”桩，使地基土挤密，强度增加。桩身强度不足，沉桩过程中桩顶、桩身或桩尖破损，被迫停压。桩就位插入倾斜过大，引起沉桩困难，甚至与邻桩相撞。桩的接头较多且焊接质量不好或桩端停在硬夹层中进行接桩。（二）处理措施：配备合适压桩设备，保证设备有足够压入能力。一根桩应连续压入，严禁中途停歇。进场前对设备进行大修保养，施工时进行例行检修，确保压桩施工时设备正常运行。避开停电时间施工。详细分析地质资料，清除浅层障碍物。配足压重，确保桩能压穿土层中的硬夹层、透镜体等。制定合理的压桩顺序及流程，严禁形成“封闭”桩。严把制桩各个环节质量关，加强进场桩的质量验收，保证桩的质量满足设计要求。桩就位插入时如倾斜过大应将桩拔出，待清除障碍物后再重新插入，确保压入桩的垂直度。合理选择桩的搭配，避免在砂质粉土、砂土等硬土层中焊接桩，采用二台CO2半自动焊机同时对称焊接，尽量缩短焊接时间，使桩被快速连续压入。二、桩偏移或倾斜过大（一）原因：压桩机大身（平台）没有调平。压桩机立柱和大身（平台）不垂直。就位插入时精度不足相邻送桩孔的影响。地下障碍物或暗浜、场地下陷等影响。送桩杆、压头、桩不在同一轴线上或桩顶不平整所造成的施工偏压。桩尖偏斜或桩体弯曲。接桩质量不良，接头松动或上下节桩不在同一轴线上。压桩顺序不合理，后压的桩挤先压的桩。基坑围护不当，或挖土方法、顺序、开挖时间、开挖深度不当等。（二）处理措施：压桩施工时一定要用顶升油缸将桩机大身（平台）调平。压桩施工前应将立柱和大身（平台）调至垂直满足要求。桩插入时对中误差控制在10mm，并用两台经纬仪在互相垂直的两个方向校正其垂直度。送桩孔应及时回填。施工前详细调查掌握工程环境、场址建筑历史和地层土性、暗滨的分布和填土层的特性及其分布状况，预先清除地下障碍物、处理暗浜等。施工时应确保送桩杆、压头、桩在同一轴线上，并在沉桩过程中随时校验和调正。提高桩的制作质量，加强进场桩的质量验收，防止桩顶和接头面的歪斜及桩尖偏心和桩体弯曲等不良现象发生。不合格的桩坚决不用。提高施工焊接桩质量，保证上下节同轴，严格按规范要求进行隐蔽工程验收。制订合理的压桩顺序，尽量采取“走长线”压桩，给超孔隙水压力消散提供尽量长的时间，避免其累积叠加，减小挤土影响．压桩结束10天左右，待超孔隙水压力充分消散后方可开挖；且围护结构应有足够的强度与刚度，避免侧向土体位移；机械开挖至桩顶30cm时采用人工开挖，避免挖斗碰撞桩头。三、 桩达到设计标高或深度，但桩的承载能力不足（一）原因：设计桩端持力层面起伏较大。地质勘察资料不详细，古河道切割区未察清楚，造成设计桩长不足，桩尖未能进入持力层足够的深度。试桩时休止期没达到规范规定的时间而提前测试，或测试时附近正在打桩，桩周土体仍在扰动中。（二）处理措施：当知道桩端持力层面起伏较大时，应对其分区并且采用不同的桩长。压桩施工时除标高控制外，尚应控制最终压入力。当压桩时发现某个区域最终压桩力明显比其它区域偏低时，应进行补堪以察清是否存在古河道切割区等不良地质现象。针对特殊情况及时和设计单位联系，变更设计，改变布桩或增加桩数或增加桩长等措施来满足设计承载力。对开口桩，可考虑在桩尖端设置十字加强筋或其它半闭口桩尖等形式，以谋求增加尖端闭塞效应的方法，来提高桩的承载能力。试桩的休止期一定满足规范规定，试桩时桩周1.5倍桩长范围内严禁打桩等作业。四、 压桩阻力与地质资料或试验桩所反映阻力相比有异常现象（一）原因：桩端持力层层面起伏较大。地面至持力层层间存在硬透镜体或暗浜。地下有障碍物未清除掉。压桩顺序和压桩进度安排不合理。（二）处理措施：按照持力面的起伏变化减小或增大桩的入土深度，压桩时以标高控制为主外，还应以压入力作参考。配备有足够压入能力的压桩设备，提高压桩精度，防止桩体破损。用钢送桩杆先进行桩位探测，查清并清除遗漏的地下障碍物。确定合理的压桩顺序及合适的日沉桩数量。对有砂性土夹层分布区，桩尖可适当加长，压桩顺序应尽量采用中心开花的施工方法，严禁形成“封闭”桩。五、桩顶混凝土破碎，影响桩的继续下沉（一）原因：1．桩帽柔性垫层失去弹性作用2．送桩器端部内未放柔性垫层3．桩顶部位存在缺陷（二）