钢铁工业能源现状和管理

钢铁工业能源现状和管理一、2004年中国能源消耗总量为19.7亿吨标准煤,其中钢铁工业消耗2.99亿吨标准煤（含矿山、铁合金、焦化、耐材等行业），占中国能源总消费量的15.18％。2007年钢铁工业总能源占全国能耗14.71%，工业废水排放量占工业排放总量8.53%，工业粉尘排放量占工业总排放量15.18%。1、钢铁工业用能结构表.1钢铁工业能源消费构成单位：％说明：⑴钢铁工业的用能是以煤炭为主，占70%以上。钢铁工业用能发展趋势是向多买煤，少买电力和石油类产品，不用天然气方向发展。⑵日本钢铁企业自发电量占企业总用电量50%，说明充分利用好副产煤气对节能有重大意义。⑶副产煤气（髙炉、焦炉、转炉煤气）的热值是企业购煤总热量的34.12%。数值巨大,煤气使用好坏对企业能耗会产生重大影响。应高度重视钢铁企业煤气应用情况，尽最大限度科学、合理地发挥其作用。⑷钢铁企业尚没有向社会上供电的能力，也没有必要刻求。2、钢铁企业煤气性能和使用情况表2.煤气性能热值kJ/m3高炉煤气转炉煤气焦炉煤气发生量m3/t2800〜35007000〜840017000〜195001700〜200080〜120350〜430成份％CO214〜225〜72〜3CO24〜3060〜905〜7H21〜20.5〜2.055〜60N257〜5910〜204〜10CH40.3〜0.824〜27020.3〜0.8CnH2n-21〜2表32007年前三季全国重点钢铁企业煤气使用情况高炉煤气放散率％焦炉煤气放散率％转炉煤气回收率m3/t钢平均值6.673.3763先进值0（15个企业）0（24个企业）115落后值23.9613.540（16个企业）说明：（1） 从表2可看出转炉煤气热值是高炉煤气的热值1倍多，但全国重点钢铁企业（79个单位）有20个单位没有进行回收利用，这是个很大的浪费。国外工业发达国家转炉煤气回收量在100m3/t钢左右，而我国在56m3/t钢这也是个浪费。存在的主要问题是：转炉容积偏小，回收投资大，难于管理。转炉除尘技术部份企业尚未过关。转炉煤气回收后，没有设置煤气储存柜，用户没能落实。企业管理尚存在缺陷。转炉煤气回收量大于100m/t钢，煤气显热可回收90廳/t钢蒸汽，且能使回收的物质得到充分利用，就可以实现负能炼钢。焦炉煤气合H2大于55%，去烧掉太可惜了，应当提取H2去做清洁燃料(技术已过关，储存方法也解决了，只是经济问题)，也可再转换为二甲醚，可代替汽油，还可以去用作直接还原炼铁(最好的还原剂)，首钢已在可行性研究。煤气要先得到充分利用，最后有富余量才去发电。因为煤气用于发电能量转化率不高。煤气－蒸汽－发电工艺能源转化率在25%左右，煤气－燃气轮机－发电工艺能源转化率在45%左右。采用蓄热式燃烧技术(在热风炉、轧钢加热炉等)可以将低热值的高炉煤气得到充分利用，可发替换出高热值的焦炉煤气，去创造出更多的经济价值。近年全国重点钢铁企业各工序能耗情况表4 重点钢铁企业各工序能耗情况 单位：kgce/t年吨钢综合能耗吨钢可比能耗烧结球团焦化炼铁转炉电炉轧钢2200092076069.50159.34464.5329.04273.83118.762200187687068.71153.78448.3227.82241.29108.97200281570067.2640.12149.81454.2127.02230.20101.32200377869665.9041.28140.58483.8925.45210.4997.34

200476170566.3842.00142.21466.2026.57209.8992.91热宽84.67冷宽100.46热窄72.462005741.05714.1264.8339.62142.21456.7936.34201.0288.82热宽80.522006645.12623.0455.0433.08123.41430.598.1770.0564.122007平均632.12612.2755.21123.11426.846.0381.3463.08先进490.42532.6938.0482.84377.89-16.0746.7128.24落后775.65807.4085.26434.63569.3237.98171.63220.722008624.13613.0956.9830.0116.02426.095.5985.2758.19首季说明：(1)2007全国产钢4.69，年增长率在18.48％，但吨钢可比能耗是下降6.2%。由于钢铁工业节能成绩显著，能源年增长率低于钢产量增长率。从2007年统计数据可看出钢铁企业之间能耗的先进水平与落后水平之间的差距甚大，说明企业的节能潜力巨大。工业发达国家的吨钢可比能耗为642廳ce/t与我国重点钢铁企业平均值相比差11.2％，是因能源统计和能源介质析标系数等方面出现问题，出现数据失真情况。本人认为我国钢铁工业总体能耗水平与国际先进水平之间的差距在15％左右。2006年以后国家规定电力折标煤系数从0.404Kgce/kwh改为0.1229Kgce/kwh致使全行业能耗指标约下降18%。表5： 钢铁工业工序能耗与国际先进水平比较综合能源烧结焦化球团炼铁转炉电炉轧钢其他2005年74164.83142.2139.62456.7936.34201.0288.82工业发达64251.89128.1437.93-8.88198.60含冷轧

国家先进655钢水平128.00工序能耗占行业比12.136.451.0359.263.582.3310.225.00例％表6：2006年全国重点钢铁企业电、水、物耗情况采矿选矿烧结球团焦化炼铁转炉电炉轧钢热轧电耗，1.3529.0337.8934.8536.7967.6943.46280.08100.3984.05kwh/1水耗m7.060.541.335.9129.6512.2938.9919.4418.283/1耗新水m3/10.880.260.422.092.380.932.272.022.47物耗剥采选矿比单耗矿耗煤耗矿耗金属料金属料成材率成材率比2.520.9291.0241.391.668耗耗96.4596.173.561.1061.127说明：（1）炼铁系统占钢铁工业总能耗的78.87％。所以钢铁联合企业的节能工作重点应在炼铁系统，同时又是环境治理的重点。（2）据统计2007年我国有13个单位烧结工序能耗达到国际先进水平，新余为38.04Kgce/1,炼铁有38个单位，焦化有5个单位。说明我国在一些钢铁企业中主要工序的节能技术装备水平已经达到了国际先进水平,在能源管理和生产技术操作水平等方面已经有能力达到国际先进水平。对于全行业来讲是需要加强节能的普级与提高工作。（3）”十五”以来，全国重点钢铁企业加大节能工作力度，吨钢可比能耗下降6.04%，炼铁工序能耗下降1.66%，焦化工序下降1.08%，烧结工序下降6。72%。（4）我国炼钢系统能耗与国际先进水平的差距最大，是目前钢铁行业节能工作应加强的地方。炼钢节能在工艺、技术、装备和操作上是技术难点、只是在投资和管理上要做工作。一.钢铁工业的能源管理1、 钢铁企业能源分类（1） 一次性能源：自然界原来就存在，没有经过加工或转换。品种：煤炭、石油、天然气、电力。（2） 二次性能源（或为再生能源）；以多种形式由其它载能体转换而来的。品种：煤气、蒸汽、压缩空气、物体显热、液体或气体的压力能。2、 钢铁企业的能源管理（1）节能概念节能含义；包括减少浪费和增加回收两个部份。减少浪费：加强对用能的质量和数量的管理，优化用能结构，减少物流损失，能源介质的无谓排放等。增加回收：大力回收生产过程中产生的二次能源（包括余压、余热、余能和煤气等）。节能工作的容；直接节能和间接节能直接节能：减量化用能，提髙能源利用效率、降低产品单位能耗。间接节能；工艺结构调整、优化工艺流程、减少生产中间环节、提髙产品性能和寿命等。（1）节能工作的涵钢铁企业节能工作包括；管理节能、结构节能和技术节能管理节能；通过对企业现代化管理，建立相应的节能工作制度和实施细则，设立监管机构（如能源管理中心），最终实现所制订的节能目标。钢铁企业能源管理中心的工作容是；监测、控制、调整、故障分析诊断、能源平衡等。如能够实现现代企业管理，就可以产生节约公司总能耗的5%的效果。公司能源管理中心的工作目标为：提髙各类能源的使用效率，实现各类能源介质的优化调控，促进节能降耗；以减少能源中心定员，节约成本，提髙工作效率；调度管理人员可以更全面地了解能源系统，提髙能源管理水平；及时发现能源系统故障，加快故障处理速度，使能源系统更安全；使能源系统的运行监视、操作控制、数据查询、信息管理实现图形化、直观化和定量化。马钢、宝钢、鞍钢、本钢、上一、梅山等企业均有好的工作业绩。能源管理中心的工作是与生产一线同步进行。而不应是离开生产，事后再统计分析。这就要求调控要科学、及时、有效。要树立系统节能的观点，打破工序之间的专业界限，站在髙层次上来深入研究企业整体节能的科学性、合理性、实用性。要在三个层次上(单体设备、各生产工序、钢铁联合企业)进行综合研究，目标是提髙能源利用率。如宝钢髙炉可以喷煤比达260廳/t,但髙煤比会使髙炉煤气发热值贫化，造成充分利用低热值髙炉煤气产生负面影响。但是，髙喷煤比是炼铁技术发展方向。要研究各企业在不同条件下煤气发热值和髙炉煤气利用率的最佳方案，以最终全公司有最佳节能效果为基准。宝钢就订出髙炉喷煤比在200廳/t左右。《十一五科技发展规划》中指出钢铁工业有三大功能，完成各类钢铁产品的制造、能源转换、消纳社会上部份废物。做为能源转换功能是要进行科学分析、优化操作、精细管理。国外钢铁工业的用能结构均向多买煤、少买电、提髙能源转化率和使用效率方向发展。大力回收钢铁企业的二次能源，并要得到科学、合理的应用已成为钢铁企业节能降耗的工作重点。为此，各企业要根据实际情况制订出科学、可行的企业节能规划。结构节能调整钢铁工业生产工艺结构，用能结构可以实现节能。如提髙炼铁喷煤比、增加球团配比、采用连续铸钢工艺，采用薄板坯连铸连轧工艺，轧钢坯料热装工艺等技术均可实现节能效果。焦化工序能耗是142.21廳/t,喷吹煤粉工序能耗为20〜35kgce/t,多喷吹煤粉，改变了髙炉炼铁用能源结构，少用焦炭可节能1.5%。这是髙炉炼铁工序结构调整中心环节。球团工序能耗33kgce/t、烧结工序能耗66.38%，多用球团，少用烧结就可节能。同时球团含铁品位髙于烧结，又可以实现提髙入炉矿品位的效果。连铸比模铸减少能耗25%〜50%，薄板坯连铸连轧要比传统的模铸一开坯一热轧节能70%，连铸坯热装热送和直接轧制技术可节能35%。采用短流程电炉生产工艺，就会节省了烧结、球团、焦化、髙炉工序能耗。钢铁比每升髙0.1,吨钢综合能耗会上升约20Kgce/1。技术节能采用先进的工艺、技术、装备、淘汰落后，可以促进节能工作。这里只介绍几项关键节能技术，详细的分专业技术节能容如下：A）干法熄焦技术（CDQ）从焦炉出来的红焦炭（950〜10501）所含显热相当于炼焦生产消耗总热量35%〜40%。采用干法熄焦可回收红焦显热的80%，吨焦可产生3.9Mpa的蒸汽口0.451（先进的可达0.61）。宝钢干熄焦可降低焦化工序能耗68kce/1。这是钢铁工业可回收余能所占比例的最大项目，约占可回收余能的一半。干熄焦的焦炭质量得到提髙，热反应性降低10%〜13%,M40提髙了3%〜4%,M10改善0.3%〜0.8%；在焦炭质量不变条件下,可多配10%〜20%弱粘结性煤,可节水0.38t/t焦；髙炉使用干熄焦的焦炭可降低焦炭质量不变化条件下，可多配10%〜20%弱粘结性煤，可节水0.38t/t焦；髙炉使用干熄焦炭可降低焦比2%,产量提髙1%。华泰公司对引进干熄焦技术装备进行消化、吸收、创新已能设计、制造150t/h的熄焦装置，其投资比国外同类设备低一半，其技术性能已达国外同类设备水平。这对我国推广应用干熄焦起到了积极作用。目前我国在建和建成的干熄焦已达94套。采用髙压锅炉发电技术，可以使CDQ的发电效率提髙10%。其蒸汽压力从5.4Kpa升到9.5Kpa，蒸汽温度从4501升髙到5801，并可进一步采用二级蒸汽发电工艺。B）高炉炉顶煤气压差发电技术（TRT）理论上髙炉炉顶煤气压力在80Kpa,TRT所发的电能与所用的电能平衡，煤气压力在100Kpa时会有经济效益，而煤气压力大于120Kpa时会有明显的经济效益。TRT发电能力是随炉顶煤气压力而变化，一般每吨生铁可发20〜40度电。采用干法除尘，可提髙发电量30%左右。因煤气温度每提髙101，发电透平机出力可提髙3%。一般在40-45度电，最髙发电量可达54度电。髙炉鼓风能耗约占炼铁工序能耗10%〜15%，采用TRT装置可回收髙炉鼓风机能量的30%左右，可降低炼铁工序能耗11〜18kgce/to从技术政策上讲，炉顶压力大于120Kpa的髙炉均应当有TRT装置。我国已有400多套TRT设施。C） 转炉负能炼钢技术吨钢回收转炉煤气100mt钢，煤气显热回收蒸汽50k/t钢，并使回收的热能得到充分利用就可发实现负能炼钢。国外大型转炉基本上均是负能炼钢运行。我国宝钢、武钢、鞍钢、本钢等钢企业也实现了负能炼钢。所谓负能炼钢一般是指转炉工序，而铁水预处、连铸、炉外精炼工序能耗不在。2007年太钢转炉工序能耗为-16.07kce/t,太钢为-13.24kce/to2005年宝钢是包括铁水预处理，转炉工序能耗为-3.54kce/t，连铸能耗为15.9kce/t。D） 冶金炉窑高效燃烧技术采用蓄热式髙效髙温空气燃烧技术可以使炉室节能15%。热风炉采用空气、煤气双预热可从实现使用低热值髙炉煤气，实现12001以上髙风温。轧钢加热炉采用此技术可使轧钢工序能耗降低19kce/t。目前全国已有270座加热炉使用了该技术。E） 烧结矿余热回收技术用热空气冷却热燃结矿（烧结设计规要求生产冷烧结矿），髙温空气使锅炉产生髙压和中压蒸汽，再进行发电；髙温空气可以用于热风烧结，可使烧结工序能耗降低10kce/t。对于300烧结机可配置12500KW的电站，蒸汽压力4Kpa,，温度在4251,提髙发电效率。F） 烧结工序节能固体燃料消耗占烧结工序总能耗75%〜80%,电力消耗占13%〜20%,点火能耗占5%〜10%。烧结矿含铁品位由土1.0%降到土0.5%,髙炉系数升髙2%,焦比降1.0%,碱度波动由土1.0降到土0.05，髙炉系数提髙2.5%，焦比降1.3%。小球烧结、燃料分加、厚料层（650mm左右），可减少料消耗15〜20Kg/1,降低烧结工序能耗5Kg/1,还可提髙烧结质量。烧结料层每提髙10mm，燃耗可降低1〜3Kg/1,FeO含量下降0.22%〜0.5%。烧结尾矿在600〜8001，进行余热回收，可降工序能耗10Kgce/1。马钢、济钢、已投入生产。对烧结机废气进行回收利用（其热值占烧结总能耗10%〜20%），特别是1〜5风箱废气温度髙，用于热风烧结。宝钢、南钢等企业已运行，降燃耗10%。100£热风，降燃耗5%。使用催化助燃剂可使烧结降低固体燃耗13%,增产5%。烧结机漏风减少10%，节电2度/1,减少烧结矿残碳损失。减少烧结固体燃耗的办法：生石灰活性度每提髙10ml，可降低燃耗1.5Kg/1,提髙产量1%。合理配矿：少用赤铁矿和石灰石，配加钢渣。焦粉粒度0.5〜3.0mm。提髙料温：每提髙10°C，燃耗减少2Kg/1,提髙一、二混温度。强化制粒：改善料层透气性，增加料层厚度提髙成品率，减少返矿：返矿减少1.5%〜3%,节焦粉0.6Kg/1。偏析布料、双层配碳烧结：使大颗粒料布在下层、燃料在上层。固体燃料分加：一次混合加20〜30%的细焦粉，其余在二混。热返矿量在30%,固体燃耗降10.4Kg/1。FeO含量降低0.22%〜0.5%。配加轧钢氧化铁皮1Kg/1,可节燃耗0.2Kg/1。烧结含粉率变化1%，影响焦比0.5%，影响产量0.5%〜1.0%。烧结直接还原度增加10%,焦比上升8〜9%,产量下降8%〜9%。烧结间接还原度提髙5%,髙炉煤气中C02升髙，煤气利用率（neo）升髙0.66%。配加5%左右钢渣，可降低固体燃耗3Kg/1。烧结矿的低温还原强度（RDI）每升髙5%，煤气利用率降低0.5%，焦比上升1.55%，产量下降1.5%。烧结余热锅炉（在点火器之后）进行蒸汽回收，可节能2.5Kg/1。降低点火热耗：控制点火负压，降燃耗6〜12%,降能耗5〜6%。采用节能型点火炉（带状火焰、热风）低温烧结烧结温度由1300°C降至1150〜1250°C，可降低固体燃耗7%〜8%。降低烧结矿中FeO含量：FeO含量升髙1%，能耗上升0.68Kgce/1,髙炉焦比也会升髙1%〜1.5%。节约气体燃料消耗：双斜式点火器，ML型幕式点火器对煤气、空气双预热节电：烧结主风机和除尘风机采用变频调速技术。G）高炉炼铁节能：提髙风温：风温升髙100°C,可降焦比15Kg/1,多喷2 0〜30Kg/1煤粉，提髙产量4%。热风带入的热量占髙炉输入总热量的16%〜19%。富氧鼓风：富氧1%，增产4.76%,风口理论温度升髙35〜45C，允许多喷煤10〜15Kg/1。节焦比1%,煤气发热值升3.4%。脱湿鼓风：鼓风温度由13%降到6%,可增加风量14%，节能10%,降焦比0.7Kg/1。风中减少1g/m水，可提髙风温9C。煤气中CO2含量提髙0.5%，可降燃耗10Kg/1,降工序能耗8.5Kgee/1。生铁含Si降低0.1%，可降焦比4〜5Kg/1。提髙炉顶煤气压力lOKpa,可增产1。9%，降焦比3〜5%，有利于冶炼低Si铁，提髙TRT发电能力。髙炉冷却采用软水窑闭循环设施，可节水和节电。热风炉废气综合利用。可用于煤粉干燥，对空气和煤气双预热，可提髙风温，还可用于煤的脱湿和风选。对冷风管道进行保温，可提髙风温9〜171。铁矿石还原度每增加1%，可节省碳素消耗6〜7Kg/1。髙炉采用全风操作，由鼓风机方面控制风量，髙炉不放风。髙炉炼铁降低燃料比会减少吨铁风耗。燃料1Kg标煤，鼓风量要2.5m3，消耗风机能耗0.85Kg标煤。宝钢吨铁风耗为930m3/t左右。提髙焦炭质量，炼铁节能：焦炭质量变化燃料比利用系数生铁产量M40+1%-5.0Kg/1+4%M10-0.2%-7.0Kg/1+5%灰分+1%+1〜2%渣量增加2%-2.5%硫分+0.1%+1.5〜2.0%-2.0%水分+1%+1.1〜1.3%-5.0%焦炭热反应性增加一位时，每吨铁燃料消耗要增加5%〜11%。吨铁渣量减少100Kg/1,可降低燃料比20〜50Kg/1,增产8%。炼铁少用石灰石100Kg/1,降焦比30Kg/1。H）高炉炼铁精料技术对节能的影响高品位是精料技术的核心:入炉品位提髙1%，炼铁焦比下降1.5%，生铁产量提髙2.5%提髙原燃料强度可降低炼铁燃料消耗。烧结、球团转鼓强度提髙1%,髙炉产量升髙1.9%，焦比下降。熟料比提髙1%，炼铁焦比下降2〜3Kg/1。原料成分要稳定：烧结矿设计规要求品位波动V±0.5%,碱度波动V±0.5%,含铁品位波动1%，髙炉产量会影响3.9〜9.7%，焦比变化2.5〜4.6%；碱度波动0.1,髙炉产量会影响2.0〜4.0%，焦比变化1.2〜2.0%。原燃料粒度要均匀，减少炉料填充效应，提髙煤气透汽性和炉料间接还原度。间接还原度每增加1%,炼铁焦比下降6〜7Kg/1。将烧结矿12.7〜38mm粒度与6.4〜12.7mm粒度进行分级入炉，可降比6%。块矿入炉粒度由10〜40mm降到8〜35mm可降焦比3%。武钢3200m髙炉已开始用不同粒度炉料分级入炉。铁矿石冶金性能影响矿石还原度提髙10%,焦比可下降8〜9%。矿石低温还原粉化率升髙5%，产量下降1.5%，焦比升髙。减少入炉料粉末： <5mm的粉末炉料所占比例要控制在5%以，粒度在5〜10mm的比例要小于30%。入炉粉末减少1%，焦比下降0.5%，生铁产量提髙0.4〜1.0%。L）焦化工序节能焦炉型煤配比增加10%,M40可提髙0.7%〜1.1%，反应后强度提髙2.2%。当型煤配到30%时，M40可提髙2%〜3%,M10改善2%〜4%。焦化用锅炉要合理选型，定额负荷在80%〜90%。锅炉容量比实际用汽量大10%即可。控制配风，降低空气过剩系数，减少炉门等部位漏风。充分利用水资源，分级、分质供水，扩大循环水使用围。用髙压氨水代替蒸汽喷射装置，可节省蒸汽，又省电。以65孔焦炉为例每年可节约蒸汽1.7万吨。用髙压氨水代替蒸汽清扫集水管，可节约蒸汽。焦油蒸馏后的尾气，可送到黄血盐工序生产黄血盐，其冷凝水可回用给锅炉作补充水。加强焦炉热工调节可节能。用焦炉煤气加热时，a值从1.45降到1.2;用髙炉煤气加热时，a值从1.25降至1.15后，可节省炼焦能耗5.91〜11.82kJ/kg湿煤。采用硅酸铝隔热板，可减少炉体散热，节约炼焦耗3.5kJ/kg湿煤。对烟道空气过剩系数进行自动控制，可降10%炼焦能耗。采用新型蓄热室格子砖、加大换热面积，其髙度降低30%，废气温度不变，（蓄热室髙度不变），炼焦能耗降52.2kJ/kg煤。减薄炭化室炉墙，若炼焦周期不变时，立火道温度允许降50〜601，能耗降低7%。对煤进行调湿，水分从9%〜10%降至5%〜6%，可节能8%。提髙装炉煤密度（用型煤或捣固）7%〜11%，结焦时间减少4%〜6%，增产5%〜7%，允许增配8%〜10%弱粘结性煤，有节能效果。对荒煤气上升管进行汽化冷却（由600〜8001降至200D，可回收能源8kgce/1焦，每吨干煤可产生0.1kg的蒸汽（压力0.3〜0.6MPa）。（2）钢铁企业节能潜力有多大据统计分析，国联合钢铁企业生产过程中可回收的二次能源量占本企业能耗总量的15%左右，（是扣除各种煤气热值之后）一般钢铁联合企业其能源费用是占钢铁产品总成本的20%左右，而对于一些独产的炼铁产品成本的30%以上。余热回收的温度限制依据现有的科学技术水平，又具备有先进、可靠、实用装备，且要有一定经济效益的条件下，各种余热载体回收余热的下限温度是：固体载体5001，液态载体801，气态载体200°C。（2）国外钢铁企业余热余能回收情况日本新日铁钢铁公司的余热余能回收率在92%以上。其企业的购能源费用占产品成本的14%。我国技术装备水平最髙水平的宝山钢铁股份公司的余热余能回收率在73%，其能源费用占产品成本的21.3%。钢铁公司能源费用占产品成本的26.55%。我国大多数钢铁企业余热余能回收率在50%以下，其能源费用占产品成本的30%以上。这说明我国钢铁企业的节能潜力还是较大的。钢铁工业实行的技术路线A） 钢铁工业发展以连铸为中心B） 炼铁系统结构调整是以提髙喷煤比为中心C） 轧钢系统是实现串联式髙速轧制，一火成材生产新修订的各专业设计规均有一些强制性执行条款，积极采用的技术和限制使用的相关容。关注2006年10月公布的《2006—2020年中国钢铁工业科学技术发展指南》。钢铁企业能源发展规划的制订3.1编制原则要和本企业整体发展规划一致，在指导思想上要统一。全面系统地调查好企业能耗的现状（要计量准确、数据可靠、真实、购能和用能数值接近等）。做好本企业的能源平衡表（原冶金部文件有格式、容、方法、计量等方面的具体要求）。重申折算系数。表6各种能源折标准煤系数品种＞计算单位平均低位发热量折标准煤

原油吨10000（大卡/公斤）1.429汽油吨10300（大卡/公斤）1.471柴油吨11000（大卡/公斤）1.571煤油吨10300（大卡/公斤）1.471重油吨10000（大卡/公斤）1.429天然气万立方米9310（大卡/立方米）13.300焦炉气万立方米4300（大卡/立方米）6.140城市煤气万立方米4000（大卡/立方米）5.710焦炭吨6800（大卡/公斤）0.971洗精煤吨6300（大卡/公斤）0.900洗中煤吨2000（大卡/公斤）0.285液化石油吨120001.714气•掌握国外钢铁企业先进节能技术、指标、措施、方法等以利进行对比分析。•科学、合理、先进、可行地提出本企业能耗各项指标。•生产条件论。钢铁工业的各项技术经济指标是有条件下才能实现的。每个能耗指标的实现是要有一定条件下来完成。所以，要研究好每项指标完成所要求的是什么条件，什么方法。可参考附件。•要有阶段性目标，如2007年、2010年、2015年不同时期的不同目标值。•贯彻国家产业政策、产业技术路线和新修订的各工序设计规（附2）。企业能源发展规划的目录。详见附件（1）编制依据（2）企业概况 （3）指导思想和基本原则（4）规划的目标（5）主要措施规划（6）节能篇（7）环境保护（8）经济效益分析（9）结论（10）论证材料（11）附件钢铁企业能源管理技术和管理是企业行走的两个轮子，要同步运行，车子才能直线行走。要重视企业管理上的作用。钢铁企业的能源管理是联合钢铁企业管理的一部份。总体上，能源管理原则要服从企业整体管理，但也应有自己的特色。企业应有专职的能源管理人员和独立的部门，要有能源工作部门的岗位职责，工作标准和管理标准，建立企业能源标准化工作系统（企业能源管理中心）。4.1联合钢铁企业总的能源指标要分解落实到各二级厂矿、车间、班组。要有定额、措施、方法。建立完善的计量器具和检测手段。做好计量工作的定级工作，逐步实现检测手段和计量技术的自动化、现代化。原始记录、凭证、台账、统计报表和用户信息要妥善保存，以利进行技术分析和指导今后工作。对企业和能源信息要及时收集、整理、分析，及时提出指导性的意见和建议，并能及早发现重大变化，找出主要原因，提出相应对策。重视采购各类能源的数量、质量、批次、时间，物流去向等等方面工作。节能要从源头抓起。钢铁企业要从产品经营转向资本经营，注重企业整体经