金工实习报告答案

目录一、钳工实习报告 二、 车工实习报告 三、 刨工实习报告 四、 铳工实习报告 五、 磨工实习报告 六、 焊接与胶接实习报告 钳工实习报告（1）划线、锯切、锉削［目的要求］熟悉划线的目的和基本知识，正确使用划线工具，掌握平面和立体划线方法熟悉锯切和锉削的应用范围及其工具的名称、规格和选用。掌握锯切和锉削的基本操作方法及其安全知识。了解上述基本操作中质量问题和产生的原因。了解胶接技术的工艺特点。［实习报告］一、判断题TOC\o"1-5"\h\z划线是机械加工的重要工序，广泛用于成批和大量生产。 （ ? ）为了使划出的线条清晰，划针应在工件上反复多次划线。 （ ? ）划线后为了保留线条，样冲眼应冲得多一些。 （ ? ）选择划线基准时，应尽量使划线基准与图纸上的设计基准一致。 （ ? ）正常锯切时，锯条返回仍需加压，但要轻轻拉回，速度要慢。 （ ? ）锯切时，一般手锯往复长度不应小于锯条长度的2/3。 （ ? ）锯切时，只要锯条安装正确就能够顺利地进行锯切。 （ ? ）锉削时，发现锉刀表面被锉屑堵塞应及时用手除去，以防止锉刀打滑。（ ? ）锉削后，工件表面的粗糙度主要决定于锉削方法。 （ ? ）锉削外圆弧面时，锉刀在向前推进的同时，还应绕工件圆弧中心摆动。（ ? ）二、填空题

钳工的基本操作包括钻削一、锯割一、錾切一、划线_、钻孔一、攻丝_、.装配划线分立体_和平面—两种。划线时应注意工件支承平稳，一次支承中，应把所有的平行线划完，正确使用划线工具。常用的划线工具有划线平板_、一千斤顶_、.V型铁_、一划规—、划针_、一样冲_、一高度尺_、一量具_。常用划线基准选择以图上标注为基准_，有孔、有面时以重要孔的中心线_、加工过的面、未加工的主要面_、面积较大的面锯条安装时，锯齿的方向应与锯削时切削一方向一致。锯切速度以每分钟往复40_次为宜，锯软材料时，速度可快_些，锯硬材料时，速度可慢_些。锯切时，锯条折断主要原因是锯条选用不当，齿装反，起锯角度不当_，防止方法有选用适当锯条，起锯小于15°，锯条安装适合，锯力不要太猛，速度适当一。&锉刀一般分为粗齿_、.中齿—和细齿—三种，普通锉刀按其断面形状可分为平锉_、圆锉半圆锉_、方锉_和三角锉_等五种。锉刀的规格是以工作部分的长度_表示的。精锉外圆弧面，粗锉平面和精锉窄平面时分别选用细平锉、粗平锉和细齿短平锉锉刀，相应的锉削方法有滚动锉法、交叉锉法和推锉法。三、选择题1.2.对不规则的大工件进行划线时应选用（B）。（A）V形铁 （B）千斤顶（C）方箱 （D）平板如图所示圆柱零件，一次装夹后要划出端面的十字线，零件应装在（C（A）虎钳上（C）方箱上）。（B）1.2.对不规则的大工件进行划线时应选用（B）。（A）V形铁 （B）千斤顶（C）方箱 （D）平板如图所示圆柱零件，一次装夹后要划出端面的十字线，零件应装在（C（A）虎钳上（C）方箱上）。（B）V形铁上（D）带V形槽的千斤顶上〔第23SI3.4.5.根据零件图决定划线基准时，应选图纸中（D）（A）最大尺寸端所在平面V形铁（C）工件上任意孔的中心线一般起锯角度应（（A）小于15°锯切厚件时应选用（A）粗齿锯条（B）工件上面积最大平面（D）尺寸标注的基准平面或线6.7.A）。（B）大于15°（A）。（B）中齿锯条(C)等于15°C）细齿锯条锉削余量较大平面时，应采用（B（A）顺向锉（B）交叉锉锯切薄壁圆管时应采用（C）。（A） —次装夹锯断（B） 锯到圆管当中翻转180°,二次装夹后锯断）。（C）推锉（D）（D）任意（D）任何锯条任意锉（C）每锯到圆管内壁时，将圆管沿推锯方向转过一角度，装夹后逐次进行锯切 （D）每锯到圆管内壁时，将圆管沿推锯反向转过一个角度，装夹后逐次进行锯切&平锉适宜锉削（C）。（A）内凹曲面（B）圆孔（C）平面和外凸 （D）方孔锉削铜、铝等软金属材料时，应选用（C）。（A）细齿锉刀 （B）什锦锉刀 （C）粗齿锉刀 （D）油光锉刀锉削时，锉刀的用力应是在（D）。（A）推锉时 （B）拉回锉刀时（C）推锉和拉回锉刀时 （D）推锉时两手用力应变化一、问答题以手工操作为主的钳工，为什么在现代机械化生产中还得到广泛应用？答：钳工工具简单，操作灵活，可以完成用机械加工不太方便或难于完成的工作，尽管钳工大部分是手工操作，劳动强度大，技术要求高，在工农业生产及机械制造和修配工作中应用很广。使用虎钳时应注意哪些事项？答：工件夹在钳口的中部，使钳口受力均匀；转动手柄夹紧工件时，手柄不准套上管子或用锤敲击；来件持工件的光洁表面时，应垫铜皮以保护。写出图示工件划线的步骤和使用的工具，并指出划线基准。（已加工表面为「）（第3题）答：1、研究图纸，确定划线基准；2、 检查零件尺寸，涂上涂料；3、 用高度尺划出15、25、36线；4、 翻转工件，划出中心线，均分25、48；5、 划出3-?12圆及R15；6、 检查划线是否正确，最后打上样冲眼。工具：1、划线平板；2、高度尺；3、涂料；4、划规；5、样冲；6、锤；7、量具。什么是锯路？其作用是什么？锯路有几种形状？答：锯条在制作时，将锯齿按一定的规律左右错开，排列成一定的形状称为锯路。作用是减少锯条与锯缝的摩擦，使锯割省力，防止锯条卡死折断。锯路有波浪形和交叉形两种形状。锉削平面时，产生中凸的原因是什么？如何防止？答：主要原因：1、 选用锉刀不当或锉刀面中凹；2、 锉削地双手推力，压力应用不协调；3、 未及时检查平面粗糙度，就改变锉削方法；防止的办法：选合适的刀具，锉削时两手压力要协调，及时检查平面粗糙精度。（2）孔和螺纹加工、刮销、研磨［目的要求］了解钻孔、扩孔和铰孔的基本知识，熟悉台钻的构造并掌握其操作方法。掌握攻丝和套丝操作方法和应用。了解刮削、研磨的目的和应用，熟悉刮削、研磨的基本操作和质量检验的方法。

1.2.3.4.5.6.7.8.9.10.、1.2.3.4.5.6.7.8.9.10.三、1.2.3.4.5.6.7.8.［实习报告］一、判断题TOC\o"1-5"\h\z修磨麻花钻横刃是为了减少钻削力，提高外头的定心和切削稳定性。（?）麻花外头顶角大小应随工件材料的硬度而变化，工件材料越硬，顶角也越大。（?）钻孔时，应戴好手套清除切屑，防止手被切屑划破。 （?）钻头的旋转运动是主运动也是进给运动。 （? ）攻肓孔螺纹时，由于丝锥不能攻到孔底，所以钻孔深度应大于螺纹深度。 （?）为使板牙容易对准工件中心和容易切入，排屑孔两端应有60°的锥度。（ ?）扩孔就是扩大已加工出的孔。 （ ?）刮削平面的方法有挺刮式和手刮两种。 （? ）粗刮时，刮削方向应与切削加工的刀痕方向一致，各次刮削方向不应交叉。（?）研磨时的压力和速度，会影响工件表面的粗糙度。（?）填空题常用的钻床台钻、立钻一和摇臂钻一等三种。麻花钻用钝后，刃磨其后刀—面，以形成主切削刃一、横刃_和_锋角118°角度。钻孔时，孔轴线偏斜原因是划线后样冲没打中心，没划检查圆，工件没装好，刀具没磨好，进刀量太大。为防止钻头引偏，大批量生产时可用钻模夹具一为钻头导向。_铰孔时应注意：.绞刀垂直放入孔中，铰刀不可倒转，应加润滑油_。一套丝锥有二—个或三个，它们之间主要的区别是头锥与二锥的切削部分不同，切削量不同攻普通螺纹时，底孔直径的确定，在钻钢材时，其经验公式是do=d（大径）（螺距），钻铸铁时，其经验公式是do=，攻盲孔螺纹时，钻孔深度的经验公式是螺纹长度+（大径一。常用刮削显示剂有红丹粉_和兰油一两种，分别用于黑色金属和有色金属场合。刮削表面的精度主要用25X25mm2_面积内分布点数_来表示的。研磨剂是由磨料（白钢玉）_和研磨液（煤油）混合而成。研磨是精密加工方法之一，尺寸精度可达0.01_mm，表面粗糙度值可达一般~u，最小_umo选择题钻孔时，孔径扩大的原因是（C）o（A）钻削速度太快 （B）钻头后角太大（C）钻头两条主切削刃长度不等 （D）进给量太大攻丝时，每正转一圈要倒退1/4圈目的是（C）o（A）减少摩擦（B）提高螺纹精度（C）便于断屑 （D）减少切削力刮削硬工件时，刮刀刀头的材料为（D）o（A）高速钢（B）碳素工具钢（C）轴承钢 （D）硬质合金在钢和硬工件上攻相同直径的内螺纹，钢件的底孔直径应比铸铁的底孔直径（D）。（A）大（B）稍小（C）一样（D）稍大手用丝锥中，头锥和二锥的主要区别是（C）。（A）头锥的锥角较小 （B）二锥的切削部分较长（C）头锥的不完整齿数较多 （D）头锥比二锥容易折断用扩孔钻扩孔比用麻花钻扩孔精度高是因为（D）。（A）没有横刃（B）主切削刃短（C）容屑槽小 （D）钻芯粗大，刚性好机铰时，要在铰刀退出孔后再停车是为了防止（B）。（A）铰刀损坏（B）孔壁拉毛（C）铰刀脱落 （D）孔不圆在钻床上钻?20mm孔，选择转速n=500r/min，则钻削时的切削速度为（B）。

-一一划线：划出六方线段及中心孔线、打样冲眼高度尺、涂料、平板、样冲-二二锉削：锉出六方的各面，要对称锉法，保证120°角锉刀、游标卡尺三钻孔：钻中心孔，底孔为？麻花钻头、在台钻上四攻丝：用丝攻攻出M10丝，去毛刺倒角完M10丝锥、板杠序号 加工简图 工序内容（包括装夹）（A）25.2m/minB）31.4m/min（C）250m/minD）500m/min沉头螺孔的加工，通常采用（D）。（A）钻（B）扩（C）铰（D）锪在薄金属板上钻孔，可米用（C）。（D）任意钻头（A）普通麻花钻（B）中心钻（C）（D）任意钻头四、问答题钻孔时轴线容易偏斜的原因是什么？如果在斜面上钻孔应米用什么措施？答：洋冲没打在孔中心，没划出检查圆，刀具没磨好，没把工件装夹正确，进给量过大。先用中心钻出较大锥窗，然后再钻，将钻孔斜面放水平位置，先钻小窝，再倾斜钻孔，先铣一平面再钻孔。为什么在钻孔开始时和孔快钻通时要减慢进给速度？答：开始钻孔时，钻头要慢慢地接触工件，先钻一小坑，检查是否钻在中心，如不在可调整。钻头将钻穿时速度要慢，用力要小，以免钻头折断。横刃已出孔，稳定性不好。简述麻花钻，扩孔钻，锪钻和铰刀各自的特点及应用场合。答：1、麻花钻：两主切削刃、横刃、锋角，对金属实体进行切削；2、扩孔钻：两三个切削刃，没有横刃，刚性好，导向好，在有孔的工件扩大；3、锪钻：刀齿数为4~12个，容量大，有锥形、柱形端面，用于倒角平面；4、铰刀：齿数多，刚性好，导向好，切削量小，用于孔的精加工。丝锥为什么要两个或三个一组？如果攻丝时，丝锥断了怎样取出？答：丝锥制作两个或三个一组，主要是分配切削量过小或过大的丝锥都为三个一组，这样切削省力，丝攻不容易折断，如丝攻折断，可用电火花，线切割，气割，手工等方法取出。刮削的作用是什么？如何选择刮削方法？答：刮削后提高表面精度，使零件有较好的结合滑动面，以便彼此均匀接触，美观。刮削方法和选择，取决于工件表面状况，及对表面质量的要求，可分为粗刮，细刮，精刮，花刮。研磨常用哪些磨料？对研具材料有什么要求？答：研磨常用的磨料有氧化物系（棕刚玉）（白刚玉），碳化物系（黑碳化硅）（绿碳化硅），研具材料比零件硬度稍低，要有良好的嵌砂性，耐磨性和足够的刚性，较高的几何精度，一般选铸铁，软钢和铜。五、工艺题写出如图所示六角螺母的加工步骤：（3）装配、拆卸［目的要求］了解装配工艺过程和基本知识。熟悉常用的装配方法，零部件连接方法及工具、量具的使用。熟悉简单部件的拆装方法，掌握拆装的基本要点。［实习报告］一、判断题只要零件的加工精度高，就能保证产品的装配质量。 （?）不可拆连接在拆卸时，一般被连接零件要受到损坏。 （?）完全互换法使装配工作简单、经济且生产率高。（?）用螺栓、螺钉与螺母连接零件时，贴合面应平整光洁否则螺纹松动。（?）机器拆卸时，对丝杠、长轴零件为防止弯曲变形，要用布包好，然后平放在木板。（?）在装配连接中，平键不但作径向固定，还用来传递扭矩。（?）滚动轴承内孔与轴承配合的松紧程度，由内孔尺寸精度来保证。 （?）成组螺纹连接时，螺钉或螺母拧紧顺序应该是一个接一个进行。 （?）二、填空题装配机器是以某一零件为甚而零件，将其它零件安装在基础零件上构成“组件”,然后将若干零件、组件安装在另一个基础零件上称_总装成机器。装配方法主要有互换法修配法调整法_和零件的连接方法有固定连接一和，活动连接常用拆卸工具有搬手_、手锤_、拉力器一、铜棒_、螺丝刀一、退销器一、木锤_、.弹簧钳。拆卸顺序应是先拆外部—后拆内部_；先拆上部—后拆下部—依次进行。拆卸零件时，为防止损坏零件，避免用硬手锤_敲击零件，可用木锤_或铜棒敲击或用木块垫在零件上敲。装配单元系统图能清楚地表示出装配所需零件的编号_、件数_和零部件名称并根据它划分装配工序。三、选择题可拆连接是（B）。（A）焊接 （B）螺栓 （C）压合 （D）铆接装配中的修配法适用于（A）。（A）单件生产 （B）小批生产 （C）成批生产 （D）大批生产滚动轴承内孔与轴的配合一般采用（A）。（A）过盈配合 （B）间隙配合 （C）过渡配合 （D）任意配合轴承和长轴的配合过盈较大时，装配时应采用（B）。（A）用大锤高敲入为好 （B）轴承放在热油中加热后压入为好（C）用大吨位压力机压入为好 （D）长轴放入干冰中冷却后压入为好四、问答题什么叫做组件装配？什么叫做部件装配？它们与总装配有什么关系？答：组件装配：将若干个零件，安装在一个基础零件上面而构成组件。部件装配：将若干个零件、组件安装在另一个基础零件上面而构成部件。没有组件装配和部件装配就不可能有总装配，总装配离不开零部件。结合实习中装配实例，编制装配单元系统图。螺纹连接有哪些形式？在交变载荷和振动情况下使用，有哪些防松措施？答：螺纹连接有单头螺栓和双螺栓连接，螺栓螺母加开口销连接等，有弹簧垫圈，多瓜垫圈，开口销。滚动轴承装配时有哪几种方法？怎样检查其质量？答：滚动轴承有较小的过盈配合，可用手锤和压力机装配，用垫套加压法，也可将轴承吊在80°左右的热油中加热，然后装配手拿轴承的外圈，扳动轴承的内圈，看之间的间隙，间隙小质量好。从装配工作出发，零件结构设计时应考虑哪些问题？答：从装配工作出发，零件在设计时应考虑产品的装配工艺性，方便于安装和修理，便于零件的更换。机器拆卸时应注意什么？答：机器拆卸时应先考虑拆卸程序，不能造成零件的损伤和变形，一般先拆外部，后拆内部，先上部，后下部的顺序，严禁用硬锤直接打击零件上的工作表面，零件的回松方向要辨别清楚，零件应放好对精密零件，要单独存放以免碰伤，对长的丝杆，要吊起，以防弯曲，变形，不要让零件丢失，损伤。二、车工实习报告（1）切削加工基础知识［目的要求］了解金属切削加工基本知识。了解加工精度和表面粗糙度等到基本概念。了解常用量具的测量原理和构成。掌握常用量具的使用方法。［实习报告］一、判断题TOC\o"1-5"\h\z切削加工时，由于机床不同，主运动也不同。主运动可以是一个或有几个。 （？）加工余量的分配与工序性质有关。一般粗加工时余量大，精加工时余量小。 （？）圆柱塞规长的一端是止端，短的一端是通端。 （？千分尺又称分厘卡，可以测量工件的内径、外径和深度等。 （？为了使测量毛柸的尺寸精确些，可采用游标卡尺测量。 （？用百分表测量工件的长度，能得到较精确的数量。 （？工件的表面粗糙度是切削过程中的振动、刀刃或磨粒摩擦留下的加工痕迹。 （？&符号？表示圆度，符号O|O表示对称度。 （？）二、填空题切削用量三要素是指切削速度、吃刀深度、和进给量加工余量的定义是去除多余材料来达到合格零件。切削加工的质量指标包括尺寸精度和表面粗糙度国家标准规定尺寸精度分为IT01一IT18_级，每级以IT后面加数字表示，数字越大其精度越低。切削用量的合理选择，有利于提高生产率，提高加工质量，延长刀具和机床寿命检测表面粗糙度Ra数值，可采用双管显微镜法和电动轮廓仪法。机械加工中常用的量具有游标卡尺、内外千分尺、百分表、塞规等。& 百分表主要用来检测工件的形状精度和位置误差，还常用于机加工安装中的精密找正三、选择题切削加工时，在工件上有（C）个不断变化的表面。（A）1 （B）2 （C）3 （D）4形位精度中表示位置度的符号是（D）。（A） （B） （C） （D）检验成批和大量生产的零件尺寸时，使用（D）测量较为方便。（A）游标卡尺（B）卡钳（C）千分尺 （D）塞规、卡规在切削液中，润滑作用最好的是（C）。（A）水（B）乳化液（C）切削液 （D）A+B工件的表面粗糙度Ra值越小，则工件的尺寸精度(C)。(A)越高 (B)越低 (C)不一定读数准确度为0.01mm的百分表，当测量头与齿杆向上或向下移动1mm时，通过传动齿轮带动大指针转(C)圈。(A)1/100 (B)1/10 (C)1 (D)10四、问答题简述切削加工的任务和分类？答：任务：切除多余材料，达到合格零件；分类：粗加工，半精加工，精加工。什么是主运动和进给运动？并举例说明。答：车削时工件的旋转为主运动，担负连续移动的叫进给运动。简述精度为0.02mm游标卡尺测量工件的原理？答：当主尺和副尺的卡脚合时，在主、副尺上刻一上下对准的零线，主尺按每小格1mm刻线，在副尺与主尺相对应的49mm，长度上等分50小格。游标每格间距=49mm三50二主尺每格间距与游标每格间距相差==(mm)。形状精度与位置精度各有哪些项目？各项目的标示符号是什么？答：形状精度项目有直线度、平面度、圆度、圆柱度、线轮廓度和面轮廓度6项。位置精度有平行度、倾斜度、垂直度、同轴度、对称度、位置度、圆跳动和全跳动8项。举例说明如何使用百分表检测工件的形状精度和位置精度。答：百分表是一种精度较高的比较测量量具，一般只用于测量相对数值，不用于测量绝对数值。主要用于工件尺寸、形状、位置误差(圆度、平面度、垂直度、跳动等)的检验。怎样正确使用和保养量具？答：(1)量具在使用前、后必须擦拭干净。要妥善保管，不能乱扔、乱放。不能用精密量具去测量毛柸或运动着的工件。测量时不能用力过猛、过大，也不能测量温度过高的工件。(2)普通车床、车刀和车床安全操作技术［目的要求］了解车削的工艺特点和应用范围。熟悉普通车床组成、运动、用途及传动系统。了解刀具材料的性能和要求。熟悉常用车刀的组成和结构、车刀的主要角度及其作用、车刀的刃磨和安装。掌握车床的操作和主要机构的调整。了解通用车床的型号和车床安全操作技术。［实习报告］一、判断题车刀在切削工件时，使工件产生已加工表面，过渡表面(加工表面)和待加工。(?)TOC\o"1-5"\h\z车床的转速越快，则进给量也越大。 (?)车床的切削速度选得越高，则所对应转速一定越高。 (?)车刀的主偏角越大，径向力反而越小。 (?)粗车时，往往采用大的背切刀量，较大的进给量和较慢的转速。 (?)在车床上用丝杠带动溜板箱时，可实现机动进给车外圆。 (?)

要改变切屑的流向，可以改变车刀的刃倾角。 （？钨钛钻类硬质合金硬度高，耐磨、耐热性好，可以加工各种工件材料。 （？切削速度是车床主运动的线速度。 （？）车削时要注意安全，必须带好手套，穿合适的工作服，女同志还要戴好工作帽。（？要改变进给量，不一定要停车进行。 （？要改变转速，必须停车进行。 （？）粗车外圆时，刃倾角磨成正或零都可以。 （？精车外圆时，刃倾角磨成正或零都可以。 （？只要改变进给量，一定能达到断屑的目的。 （？填空题车床的加工范围端面、内外圆柱面、内外圆锥面、内外螺纹、铰孔、镗孔、成形面、切断、钻孑L、滚花。型号C6132机床，其中C表示车床类，6表示落地卧式车床组，1表示卧式车床系数，32表示主参数，最大回转直径，即320mm。你所实习的车床型号为C6136B，能加工的最大工件直径为360mm。工件最长可达750mm。能穿过主轴的最大毛柸直径为①57mm,主轴锥孔为莫氏6号，尾架锥孔为莫氏4号。车床最高转速为1600n/min，最低转速为40n/min，最小进给量为0.04mm/r。车刀中心高为180mm,车床丝杠螺距为6mm。常用刀具材料种类有高速钢、工具刚、硬质合金、.人造金钢石、陶瓷等。磨高速钢车刀应选用白色氧化铝砂轮，磨硬质合金车刀应选用绿色碳化硅一砂轮。车床操作时，开车前要检查车床上有无物品，防护装置是否完善。油路是否畅通及手的位置是否正确。操作中要调整转速时，必须先停车，后变速进行。安装车刀时，刀尖应对准工件的回转中心。车削塑性材料工件时，车刀前角应取较大些，车削硬脆性材料工件时，车刀前角应取较小些。按图示刀具上的位置，标出相应名称：1、 前刀面2、 副后刀面3、 主后刀面4、 副切削刃5、 刀尖6、 主切削刃按图示车床上的位置，标出相应名称:选择题7.&9.10.11.12.13.14.15.、1.2.3.4.5.6.7.&9.10. 三＞1.2.3.在普通车床上加工零件能达到的精度第级为（D）。表面粗糙度R值为（在普通车床上加工零件能达到的精度第级为（D）。表面粗糙度R值为（C(A)IT3〜IT7(B)IT6〜IT8(C)IT7〜IT10（D） 〜 （E） 〜 （F）精加工铸铁工件应选用（A）车刀。(A)YG3⑻(A)YG3⑻YG8(C)YT5(D)YT30刃磨高速钢应选用（A），刃磨硬质合金应选用（B）。（A）白色氧化铝砂轮 （B）绿色碳化硅砂轮（C）黑色碳化硅砂轮 （D）普通氧化铝砂轮

粗车时刃倾角应选（B），精车时刃倾角应选（A）。（A）正（B）负（C）正或负（D）负或零 （E）零车床主轴箱中起传递动力和过载保护的是（C）。（A）制动器 （B）安全挡块 （C）摩擦离合器 （D）中间齿轮硬质合金刀具性能好坏的主要指标是（A）圈。（A）红硬性 （B）冷硬性 （C）耐磨性 （D）坚韧性车刀前角的主要作用是（A）。（A）使刀刃锋利，减少切削变形 （B）改善刀具散热状况（C） 控制切屑的流向&车削操作时，更换主轴转速应（A）（A）先停车，再变速 （B）不停车，直接变速 （C）点动开关变速车刀上切屑流过的表面称为（B）（A）切削平面 （B）前刀面 （C）主后刀面 （D）副后刀面车刀刃倾角的大小取决于（D）（A）切削速度 （B）工件材料 （C）粗或精加类型（D） 背切刀量（切削深度）和进给量粗车碳钢，应选用车刀材料是（C）（A）YG3（B）YG8（C）YT5（D）YT30四、问答题机床上常用的传动方法有那些?简述各自的特点。答：（1）皮带传动：结构简单，运动平稳，能过载保护，用于较大轴距的传动（2） 齿轮传动：结构紧凑齿轮配合要求高，传动效率高。（3） 螺旋传动：把回转运动变为直线运动，可获得较大的减速比，效率低简述你所实习车床进给运动的传动路线。答：电机?带轮?主轴变速箱?交换齿轮?进给箱？r丝杠一一溜板箱一一刀架一一车螺纹3-车刀有哪几个主要溜板箱——刀架—作纵是什线运动答：（1）前角：使刀刃锋利减小切削变形（2） 后角：减小与过渡表面之间摩擦（3） 主偏角：改变切屑尺寸和散热条件（4） 副偏角：减少副刀刃与加工表面之间的摩擦。（5） 刃倾角：控制切屑流出方向和改变刀尖的强度。通过刃磨车刀实习，写出车刀刃磨步骤。答：粗精磨?前面?主后面?副后面?刀尖。3）工件装夹方法、车外圆、端面、台阶、圆锥、切槽和切断［目的要求］熟悉车削时常用零件装夹方法的特点和应用。卧式车床常用附件的结构和用途。掌握车外圆、端面、台阶、圆锥、切槽和切断的操作方法。正确使用刀具、夹具和量具，能独立完成简单零件的车削加工。［实习报告］一、判断题用三爪卡盘夹住轴类零件，另一端用顶尖顶住，三爪卡盘夹住的毛柸部分越长越好。

2.3.4.5.6.7.8.9.10.11.12.、1.2.3.4.5.6.7.8.9.10.三、1.2.3.4.5.6.（?）车外圆时车刀中心略高略低都可以，而车外圆锥和实心端面时车刀刀尖必须严格等于车床中心高。（?）切断刀刃磨和安装应有两个对称的副偏角和主偏角。（?）采用转动小拖板法和偏移尾架法都可加工锥体和锥孔。（?）车削外圆时，背切刀量和进给量不变，分别采用45°偏刀和90°偏刀，其切削宽度是一样的。（?）车端面时，车刀从工件圆周表面向中心走刀比由中心向外走刀得到的表面粗糙度要高。（?）采用一夹一顶装夹工件，适用于安装工序多，精度要求高的工件。（?）莫氏圆锥是国际标准。 （?）花盘一般直接安装在车床卡盘上。（?）车圆锥面，只要圆锥面的尺寸精度，形位精度和表面粗糙度符合图纸要求，则为合格品（?）车刀车端面时，采用同一转速，其切削速度保持不变。 （?）粗车外圆时，应避免中速，可产生积屑溜，保护刀尖。 （?）填空题中心架的作用是加工细长轴台阶及端面和内孔以及支承较长工件以防止切削时弯曲变形，使用时必须保证工件的旋转中心与中心架三个支承点所构成的圆中心一致与主轴旋转中心重合。车端面时，车刀安装要求为刀尖严格对准工件中心，否则会凸头。车出凸端面的原因是让刀车出凹端面的原因是扎刀。粗车直径①60的工件时（材料为中碳钢），应选用切削速度为49m/min,转速为260n/min,背切刀量（切削深度）为3mm,进给量为0.03mm/r,精车时切削速度为98m/min,转速为520n/min,背切刀量（切削深度）为3mm，进给量为0.06mm/r。对切断刀的副偏角和副后角要求高，对刀杆的刚度要求大。车床上装夹工件用的附件有三爪卡盘、中心架、跟刀架、花盘、四爪卡盘两顶尖装夹轴类工件时，工件两端面必须先车平，打中心孔，用两顶尖装加工件的主要缺点是夹紧力小，因此不适合装夹切削力大的工件。断屑槽的形状主要有台阶形和曲面型，其尺寸取决于吃刀深度和进给量莫氏圆锥共有7个号，其中0_号尺寸最小，6_号尺寸最大。车刀刀尖处磨成小圆弧的主要目的是为了增加刀尖强度，改善散热条件。使用死顶尖的优点是刚性好，定心准确度高。选择题车台阶的右偏刀，其主偏角应为（C）。（A）75° （B）90° （C）93° （D）45°小批量加工锥度大的锥体应采用（A），成批生产小锥度锥体应采用（C）。（A）转动小拖板法（B）偏移尾架法（C）靠模法夹持力最强的是（B）,工件整个长度上同心度最好的装夹是（C）。（A）三爪卡盘 （B）四爪卡盘（C）双顶尖加鸡心夹头 （D）套筒夹头在车床上，用转动小拖板法车圆锥时，小拖板转过的角度为（C）。（A）工件锥度 （B）工件锥度的一倍（C）工件锥度的一半车端面时，车刀从工件圆周表面向中心走刀，其切削速度是（C）。（A）不变的 （B）逐渐增加 （C）逐渐减少车端面时产生震动的原因是（D）。

（A）刀尖磨损 （B）车床主轴或刀台振动（C）切削接触面过大 （D）A、B、C均可能应用中心架与跟刀架的车削，主要用于（B）。（A）复杂零件 （B）细长轴 （C）长锥体（D）螺纹件车外圆时，车刀刀尖高于工件轴线则会产生（）。（A）加工面母线不直（B）圆度产生误差接（C）车刀后角增大，前角减小切断时，防止振动的方法是（A）（A）减小进给量 （B）提高切削速度（C）增大切削前角 （D）增加刀头宽度车削工件时，横向背切刀量（切削深度）再调整的方法是（C）（A）直接退转到所需刻度 （B）转动刀架向左或右偏移（C）相反方向退回全部空行程后，再退转到所需刻度车锥度时，车刀刀尖中心偏离工件旋转中心，会产生（B）（A）锥度变化 （B）圆锥母线成双曲线（C）表面粗糙度增大 （D）表面粗糙度减小四、问答题选择切削速度要考虑哪些因素？这些因素对切削速度有什么影响？答：（1）车刀材料硬质合金车刀比高速钢车刀的切削速度高几倍（2） 工件材料－切削硬度较高的工件和脆性材料如铸铁时，切削速度应选的低些，切削软材料，有色金属等切削速度可选高些。（3） 表面粗糙度－要求低的工件硬质合金取较高切削速度，高速钢取低切削速度。（4） 吃刀深度与进给量－切削速度与吃刀深度，进给量成反比。简述三爪卡盘和四爪卡盘适用的范围和特点。答：三爪卡盘－能自动定心，装夹工件方便，但定心精度不高，传递扭矩也不大。特点：适合装夹表面光滑的圆柱型，三角型六角型工件。四爪卡盘－夹紧力大，适宜装夹毛坯方形，椭圆形及一些形状不规则工件，装夹应预先划出加工线，而后仔细找正位置。中心架与跟刀架的应用情况有什么不同？答：中心架用于支承一般细长轴台阶以及端面和内孔都需要加工的大型轴类工件，使用时中心架固定在床身导轨上。跟刀架用于支承精车和半精车的光滑表面工件，如丝杠、光杠。跟刀架固定在大拖板上跟刀具一起运动。简述车锥体的方法、适用范围、车锥体时车刀安装要求及锥体检验方法。答：（1）转动小滑板：可以加工锥度较大内外圆锥面。（2） 尾座偏移法：长度长锥度小精度不高的外锥面。（3） 靠模法：长度长精度要求高的内外圆锥面，成批量生产。（4） 宽刀法：加工较短圆锥面。车刀刀尖必须于工件回转中心相等。检验方法有；游标万能角度尺、角度样板、塞规和套规。弹性机夹式切断刀有什么特点?答：刀杆弹性作用下，切削力过大时，刀尖会自动微量调整退让，不易产生扎刀和断刀现象。取几把车刀，刃磨出不同角度的刃倾角〔或不同形状的断屑糟〕，对同一工件进行车削，观察其结果，说明刃倾角对切屑流向（或断屑糟对切屑形壮）的影响？答：刃倾角为负值时（刀尖为置最低）切屑流向工件已加工表面，刀尖强度高适用于粗车。刃倾角为正值时（刀尖为置高）切屑流向待加工表面，刀尖强度低，但已加工表面不易切屑拉毛适用精车。刃倾角为零时，切屑垂直于主切削刃方向流出。（4）车螺纹、内孔、成形面等其他车削，车削加工工艺，其他类型车床［目的要求］了解螺纹的基本知识，熟悉三角螺纹的主要参数。掌握车螺纹、钻孔、镗孔等操作方法和测量方法。熟悉成形面、滚花等其他车削操作。能制定简单零件的车削工艺过程。了解立车、六角车床等其他车床的组成和加工特点了解数控车床的组成和加工特点。［实习报告］一、判断题公制三角螺纹牙形角为60°。（?）正反转车螺纹时，若中途重新刃磨车刀和装刀，不必扳起开合螺母手柄，以保侍车刀的运动轨迹不变。（?）钻孔后，发现孔不圆，但有铰削余量，就可利用铰刀铰孔，纠正孔的圆度误差。（?）要求内孔加工到直径①50,经车削后，测量得内孔直径为51mm,说明还有余量，可再车去1mm。（?）TOC\o"1-5"\h\z车M24X2螺纹时，转速可以任意换，不会影响螺距。 （？在车床上钻孔和在钻床上钻孔一样，钻头即作主运动又作进给运动。 （ ?）镗孔可以纠正钻孔造成的轴线偏斜。 （ ?）滚花后工件的直径大于滚花前工件的直径。 （ ?）数控机床价格贵，要求工人技术水平高，因此不宜大面积推广。 （?）制定车削工艺时，轴类零件和盘类零件应考虑的问题是一样的。 （?）、填空题安装螺纹车刀是，必须注意刀尖应与工件旋转中心等高，刀尖角对称中心线应与工件轴线垂直。外螺纹的检验，可用游标卡尺测量其外径，用螺纹千分尺测量其中经，用牙形样板测量牙形角。综合检验法用螺纹环规测量。内孔直径测量，粗加工孔可用内卡钳进行测量，较高精度的孔可用游标卡尺测量，精度高的孔可用塞规、内径千分尺和内径百分表进行测量。普通车床加工内孔的方法有钻孔、镗孔、铰孔、扩孔。车螺纹产生“乱扣”的原因是，当丝杠转过一转，工件不是整数转而造成的。镗孔能达到的精度等级为IT7一IT8,表面粗糙度R值为一。镗孔的关健在于解决镗刀的刚性和镗孔中的排屑。车削薄壁套筒时，应特别注意径向力引起工件变形。&滚花刀的花纹有直纹和网纹两种，按滚轮数量又可分为单轮、双轮和多轮三种。六角车床适合于成批生产尺寸较多而形壮复杂的零件。数控车床的代号中，NC表示数控加工，MC表示自动换刀控制，CNC表示计算机数控，DNC表示

计算机群控、选择题用开启和扳下开合螺母法车螺纹产生乱扣的原因是（B）。（A）车刀安装不正确 （B）车床丝杠螺距不是工件螺距的整数（C）开合螺母末压下去）不等。M24与M24X2的区别是（B）不等。）不等。1.2.3.4.5.6.7.8.9.10.11.12.13.14.四1.答2.答3.（A）大径（B）（A）大径（B）螺距（C）牙形角）,R值为）,R值为（D）um。（C）IT11A）IT7 （B）IT9D）25~ （E）~ （F）~车削方法车出螺纹的螺距不正确，其原因是（B）（A）主轴窜动量大 （B）车床丝杠轴向窜动 （C）车刀刃磨不正确在车床上钻孔，钻出的孔径偏大的原因是（D）（A）后角太大 （B）顶角太下 （C）横刃太长 （D）两切削刃长度不等用千分尺测量工件内孔尺寸时，千分尺的（A）读数为孔的实际尺寸。（A）最大 （B）最小 （C）三次的平均 （D）三次以上的平均用螺纹千分尺可测量外螺纹的（C）（A）大径（B）小径（C）中径（D）螺距数量较少或单件成形面零件，采用（B）为好。（A）成形刀 （B）双手控制法 （C）靠模法 （D）数控机床六角车床上的钻孔，钻头安装在（C）上。（A）车床卡盘 （B）车床尾架 （C）转塔刀架数控机床综合应用了自动控制，计算技术、精密测量和机床结构等方面的成就，它特别适合于（A）品种，（E）批量零件的加工。（A）多品种（B）单一品种（C）形状简单（D）大（E）小车床丝杠螺距为12mm，以下螺纹（B）车削时不能采用开启开合螺母法车削。（A）M24 （B）M24X （C）M24X1 （D）M24X螺距规螺纹样板用于测量（D）（A）螺距（B）牙形角（C）中径（D）螺距和牙形角能在一台车床上完成零件车、铣加工的设备为（B）。（A）数控车床 （B）数控车削中心 （C）普通车床 （D）数控铣床在数控车床上，不能自动完成的功能为（D）。（A）车床的启动停止（B）纵横向进给（C）刀架转位、换刀 （D）装夹工件问答题什么是螺纹的乱扣？产生的原因有哪些？如何防止？第二次车的螺旋线不在第一车的螺旋槽中，偏左或偏右，这种现象就叫乱扣。原因是丝杠螺距不是工件螺距的整倍数，丝杠和丝母配合间隙过大，丝杠轴向窜动工件松动，车刀过钝或安装不牢，开合螺母没有按下去都可产生乱扣。消除以上情况就可防止乱扣。车成形面有哪些方法?简述这些方法各自的特点和应用场合。双手控制法一单件或小批量生产或精度要求不高的工件。样板刀法一形状简单。精度要求不太高的成型面。靠模法一批量大精度要求高的工件。采用不同的切削用量（或不同的刀具角度的车刀），对同一工件进行车削，观察其结果，说明切削用量（或刀具角度）对加工质量的影响。

答：切削用量高（硬质合金车刀）或低（高速钢）吃刀浅走刀小，加工质量高，反之质量差。车刀楔角小刀锋利修光刃合适加工质量好，反之质量差。制定车削加工工艺时应注意哪些问题？答：（1）根据零件的形状、结构、材料和数量确定毛坯的种类，如棒料、锻件或铸件等。（2）根据零件的精度、表面粗糙度等全部技术要求及所选用的毛坯，确定零件的加工顺序，包括热处理方法的确定及安排等。（3）确定每一加工步骤所用的机床及零件的安装方法、加工方法、度量方法、加工尺寸和为下一步所留的加工余量。（4）成批生产的零件还要确定每一步加工时所用的切削用量。数控车床有哪些加工特点?答：适用于加工精度高、形状复杂、多品种、小批量零件的加工。（1）适应性强；（2）生产效率高；（3）机床利用率高；（4）能加工具有复杂型面的零件；（5）加工精度高，稳定性强；（6）劳动强度低。五、工艺题制定下列零件在车削时的加工步骤。1．轴（材料：45钢）其余倒角：X45°圆角：序号加工简图工序内容（包括装夹方法）刀具1.下料?45?1102•车外圆，端面车平，打定位孔3.麻花钻?20?25，车?25内孔4..调头，粗车？32?50，精车?30,然后车?20?螺纹5.调1:10锥度2°51,车圆锥面，倒角。90°偏刀切槽刀45°刀螺纹刀?25钻头2．齿轮坯（材料：45钢）序号加工简图工序内容（包括装夹方法）刀具下料?100?36夹紧?105外园，长20，车端面，车外园?63?10卡紧?60外园，粗车端面，外园至107,钻孔?38粗车，精车孔?40,精车端面，精车外园？105。卡？105找正精车外园?60,车端面至长度32倒角，上芯轴精车小端面。90°偏刀45°刀镗刀?38钻头三、刨工实习报告［目的要求］了解刨削的工艺特点和应用范围。了解刨床常用刀具、夹具、附件的性能、用途和使用方法。熟悉牛头刨床的操作，并掌握主要机构的调整方法。熟悉牛头刨床上正确安装刀具与工件的方法，并掌握刨平面、垂直面和沟槽的方法和步骤。［实习报告］一、判断题TOC\o"1-5"\h\zB6050刨床，刨削的最大长度为500mm。 (?)牛头刨床只能加工平面，不以加工曲面。 ( ?)龙门刨床加工时，和牛头刨床一样，刨刀的运动是主运动。 ( ?)刨削加工是一种高效率、中等精度的加工工艺。 ( ?)牛头刨床滑枕工作行程和返回行程一样，所以刨刀的工作行程速度和返回行程速度相等(?)刨刀的垂直进刀可以用刀架手轮进行，也可以用工作台的上升来进行。 (?)刨垂直面和斜面时，刀架转盘位置必须对准零线。 (?)刨刀常做成弯头的，其目的是为了增大刀杆强度。 (?)加工塑料材料时刨刀的前角应比加工脆性材料的前角大。 (?)刨削加工一般不使用冷却液，因为刨削是断续切削，而且切削速度又低。(?)插床也是利用工件和刀具作相对直线往复运动来切削加工的，它又称为立式刨床。(?)二、填空题刨削是不连续_切削，每一工作行程开始都有冲击_现象，刨刀一容易损坏，由此限制了速度一的提咼。牛头刨床刨削平面时的主运动是刀具直线往复运动一，进给运动是工作的间歇移动刨垂直面时，必须使刀座偏转一定角度，其偏转方向是使刀座下端偏离_工件的加工面。牛头刨床滑枕行程长度靠偏心滑块改变偏心位置一进行调整，滑枕起始位置靠滑枕内的丝杠进行调整，工作台横向进给量靠棘爪拨动棘轮齿数_进行调整，进给方向靠棘轮爪位置—进行调整。图纸上表明被刨斜面与工件水平面间的夹角为30°，刨此斜面时刨刀的垂直刀架应转动的角度为60°

（2）刨槽机床牛头刨床（2）刨槽刀具平面刨刀装夹方法平口钳安装机床龙门刨床刀具切刀装夹方法压板安装三、选择题牛头刨床切削速度计算式为（B）。,、Ln,、 2Ln,、 L兀n（A）u= （B）u= （C）u= 100010001000在牛头刨床上粗刨时，一般采用（B）（A） 较高的刨削速度，较小的切削深度和进给量（B） 较低的刨削速度，较大的切削深度和进给量（C） A和B都可以在刨削内斜面时（B）（A）刀架刻度应对零 （B）刀架应按要求扳转角度（C）在工件下垫斜块刨削加工中刀具容易损坏的原因是（D）（A）排屑困难 （B）容易产生积屑瘤（C）切削温度高 （D）每次工作行程开始，刨刀都受到冲击刨削时，如遇工件松动应（A）（A）立即停车 （B）快速坚固工作C）退刀在开动机床时应戴（C）（A）手套（B）帽子（C）眼镜牛头刨床横向走刀量的大小靠（A）（A） 刺爪拨动刺轮齿数的多少实现（B） 调整刀架手柄实现（C） A和B都可以&在刨削中切屑应（A）（A）用毛刷刷掉（B）用嘴吹掉（C）用手拿掉刨削加工在机械加工中仍占有一定地位的原因是（C）（A） 生产率低，但加工精度高（B） 加工精度较低，但生产率较高（C） 工装设备简单，宜于单件生产，修配工作

（D）加工范围广泛刨刀与车刀相比，其主要差别是（D）。（A）刀头几何形状不同 （B）刀杆长度比车刀长（C）刀头的几何参数不同 （D）刀杆的横截面积比车刀大四、问答题刨削前，根据被加工工件的工艺要求必须对牛头刨床作哪些调整？答：必须调节进给量，刨削速度，刨削深度及滑枕的行程长度。刨削时的常用装夹方法有哪几种？各有什么特点？答：①平口钳安装：常用于安装小型工件。压板螺栓安装：常用于安装较大或形状特殊的工件。专用夹具安装：是较完善的安装方法，即保证工件加工后的准确性，又能安装迅速，不需花费时间找正，但要预先制造专用夹具，多用于批量生产。粗刨和精刨有什么区别？答：粗刨有较低的刨削速度，较大的切削深度和进给量。精刨有较高的刨削速度，较小的切削深度和进给量。刨刀刀架为什么要做成可抬起的？答：这样可以减小摩擦。刨刀安装在刀夹上，在返回行程时，可绕A轴自由上抬，减少了与工件的摩擦。在刨垂直面和斜面时，刀座应当如何扳转角度？答：刨垂直面：按一定方向偏转一合适角度，一般为10。〜15°。刨斜面：刀座倾斜的方向与刨垂直面时相同，即刀座上端偏离被加工斜面。刀架倾斜的角度必须是工件待加工斜面与机床纵向铅垂面的夹角。刨削平行垫块四面时，为什么要在工件和平口钳的活动钳口之间垫一根圆棒？答：在活动钳口与工件之间垫一根圆棒，为了使夹紧力集中在钳口中部，以利于面与固定钳口可靠地贴紧。在牛头刨床上刨削长度为80mm的工件，设所调行程长度为100mm，选用滑枕每分钟往复次数为80，求刨削速度？答：解刨削速度为2Ln 2x100x80,/.、答：解刨削速度为uu= =16(m/mm)1000 1000 16m/min。五、工艺题写出如图所示综合件的刨削加工步骤。序号加工简图工序内容（包括装夹方法）刀具1刨削平面（平口钳安装）平面刨刀2刨削平面（平口钳安装）平面刨刀3平面刨刀4刨削平面（平口钳安装）平面刨刀5刨削平面（平口钳安装）平面刨刀6平面刨刀7刨削平面（平口钳安装）偏刨刀8刨削平面（平口钳安装）偏刨刀9刨削斜面45°（平口钳安装）切刀刨削台阶面（平口钳安装）切槽（平口钳安装）铣工实习报告［目的要求］了解铣削的工艺特点和应用范围。了解常用铣床常用附件、刀具及工具的性能、用途和使用方法熟悉卧式和立式铣床的操作，并掌握铣削简单零件表面的方法［实习报告］一、判断题在立式铣床上不能加工键槽。（?）TOC\o"1-5"\h\z在铣削加工过程中，工件作主运动，铣刀作进给运动。 （? ）铣刀的结构形状不同，其安装方法相同。 （ ?）卧式铣床主轴的中心线与工作台垂直。 （ ?）铣刀是多齿刀具，每个刀齿都在连续切削，所以铣削效率比刨床高。 （? ）分度盘正反两面都有许多孔数相同的孔圈。 （ ?）用圆柱铣刀铣削工件，逆铣时切削厚度由零变到大；顺铣则相反。 （? ）当分度手柄转一周，主轴即转动1/40周。（?）在成批生产中，可采用组合铣刀同时铣削几个台阶面。 （?）T型槽可以用T形槽铣刀直接加工出来。 （？）万能铣床表示立铣和卧卧铣能加工的，它都能完成。 （?）精铣时一般选用较高的切削速度，较小的进给量和切削深度。 （?）带孔铣刀由刀齿和刀体两部分组成，它主要在立式铣床上使用。 （?）二、填空题X6132型号机床，其中X表示铣床，6表示卧式铣床，1表示万能升降台铣床，32表示工作台宽度为320mm铣削平面的常用方法有端铣和周铣，其中端铣较常用，周铣包括顺铣和逆铣两种，而逆铣较常用。铣削加工的精度一般为IT9—IT&表面粗糙度Ra值为~分度头的定数即是分度头涡轮的齿数。使用分度头作业时，如果将工件转10度，则分度头手柄应摇lg圈。使用分度头进行分度的方法有简单分度，直接分度，角度分度，差度分度法铣床的主要附件有平口钳，万能铣头，回转工作台和万能分度头。铣削用量的四要素是铣削速度，铣削宽度，铣削深度，进给量。其中铣削速度对铣刀耐用度影响最。&顺铣时，水平切削分力与工件进给方向相同，逆铣时，水平切削分力与工件进给方向相反敞开式键槽，一般采用三面刃铣刀在卧式铣床上铣削。铣削的尺寸精度不高和难达到较低的表面粗糙度值，其主要原因是传动系统所决定的填写如图所示各种刀具的名称（1）圆柱铣刀_（2）三面刃铣刀—（3）锯片铣刀_ （4）盘状模数铣刀（5）单角度铣刀 （6）双角度铣刀—（7）凸半圆铣刀（8）,凹半圆铣刀

(9)镶齿端铣刀(10)立铣刀(11).键槽铣刀(12)T形槽铣刀(13)燕尾槽铣刀三、选择题分度头的回转体在水平轴线内可转动(C)。0°〜180° (B)0°〜98° (C)-10。〜110°在长方体工件上直接钻孔铣封闭槽可采用(C)圆柱形铣刀T形槽铣刀键槽铣刀回转工作台的主要用途是加工(B)(A)等分零件 (B)圆弧形表面和圆弧形腰槽(C)体积小，形状较规则的零件逆铣比顺铣突出的优点是(C)(A)切削平稳 (B)生产效率 (C)切削时工件不会窜动每一号齿轮铣刀可以加工(C)。(A)一种齿数的齿轮 (B)同一模数不同齿数的齿轮(C)同一组内各种齿数的齿轮安装带孔铣刀，应尽可能将铣刀装在刀杆(A)(A)靠近主轴孔处 (B)主轴孔与吊架的中间位置(C)不影响切削工件的任意位置铣刀与刨刀相比，主要特点是(A)(A)刀刃多 (B)刀刃锋利(C)加工质量好&在普通铣床上铣齿轮，一般用于(B)齿轮。(B)单件、低精度(D)(B)单件、低精度(D)批量、低精度)运动。(B)刀具的旋转(C)批量、高精度铣削螺旋槽，应具备(C(A)刀具的直线(C)工件沿轴向移动并绕轴自转可转位硬质合金端面铣刀，加工平面时通常采用(A)。(A)高速(B)(A)高速(B)中速(C)低速四、问答题什么是铣削加工？简述其特点。答：铣削加工是铣刀快速旋转(记住运动)和工件缓慢的直线移动(即进给运动)的加工方法。特点：铣刀是一种多齿刀具，每个刀刃间歇地进行切削，散热条件好，切速可提高，生产效率较高，切削时易产生振动。为什么铣削加工时，一定要开机对刀，停机后变速？答：开机对刀，可保证刀与工件轻微接触，不易损坏刀具。停机后变速，可保证内部交换齿轮不受损坏。用端铣刀和圆柱铣刀铣平面各有什么特点？答：端面铣刀铣平面的特点：切削厚度变化小，切削所获得的表面粗糙度值较小，切削较平稳。圆柱铣刀铣平面的特点：参与的切削刃较多，切削比较平稳。试述分度头的功用，万能分度头装夹工件方法有几种？其定位基准是什么？答：根据加工的需要，分度头可以在水平，垂直和倾斜位置工作。分度头多用于安装有分度要求的工作，它既可用分度头卡盘(或顶尖)与尾座顶尖一起使用安装轴类零件，也可只使用分度头卡盘安装工作。由于分度头的主轴可以在垂直平面内板转，因此可利用分度头把工件安装成

水平，垂直及倾斜位置。拟铣一齿数为38齿的直齿圆柱齿轮，用简单分度法计算出每铣一齿，分度头手柄应转多少圈?（已知分度盘的各圈孔数正面为46,47，49，51，53，54，反面为57，58，59，62，66）?即把分度盘定位销定在孔数为57的孔圈上，先旋转1圈后，再转3个孔距。已知铣刀直径D=100mm,铣刀齿数z二16，每齿进给量af=0.03mmz，如铣削速度u=30mmin，试求每分钟进给量f?答:1000vnD答:1000vnD1000X303.14x100=95.54(vmin)每分钟进给量f=zfn=16x0.03x95.54=45.86（mmmin）z在V型铁上安装轴类零件铣键槽时，如何保证键槽对称中心线？答：先在零件上用粉笔画一条直线，然后开机对刀，当粉笔灰被打掉而工件未被铣掉时，说明此时工件与铣刀相切，铣刀已对准轴的外径，这时将工件下降，再对准工件向铣刀方向移动铣刀直径和零件直径之和的1/2。这样即可保证键槽对称轴的中心线。五、工艺题图示工件的各表面（平面）已加工完毕，写出铣削直角槽和V形槽的工艺步骤。22（第】题）序号加工简图工序内容（包括装夹方法）刀具（1）铣直角槽以平面3与平面4为基准，铣平面1的槽至规定尺寸。（用平口钳装夹）三面刃铣刀（2）铣直角槽以平面4与平面为基准，铣平面3的槽至规定尺寸。（平口钳装夹）三面刃铣刀

（3）铣窄槽以平面1和平面4为基准，在平面2对称中心处铣窄槽，槽宽3mm,槽宽23mm。（平口钳装夹）锯片铣刀（4）铣V形槽以平面1和平面4为基准，用90度对称双角度铣刀在平面2处铣V形槽至槽顶宽40mm。（平口钳装夹）双角度铣刀2.试写出如图所示零件在铣床上的加工工艺顺序（车床已完成车削）。序号加工简图工序内容（包括装夹方法）刀具（1）把工件安装在分度头上，将分度盘销钉定在30孔数的孔圈上，在中心对称线上铣出一个宽3.5mm的槽。（分度头装夹）锯片铣刀（2）将分度盘手柄旋转6X2/3周后，再用锯片铣刀铣出宽为4mm的槽。（分度头装夹）锯片铣刀（3）同上步分别铣出、、的槽。（分度头装夹）锯片铣刀五、磨工实习报告［目的要求］了解磨床加工的特点及加工范围。了解磨床的种类及用途，了解液压什么的一般知识。了解砂轮的特性、砂轮的选择和使用方法。掌握外圆磨床和平面磨床的操纵及其正确安装工件的方法，并能完成磨外圆和平面的加工。了解磨床加工中的质量问题及产生的原因。了解光整加工及磨削先进技术。［实习报告］一、判断题TOC\o"1-5"\h\z磨削实际上是一种多刃刀具的超高速切削。 （ ?）砂轮的硬度是指磨料本身所具有的硬度。 （ ?）淬火后零件的后道加工，比较适宜的方法是磨削。 （ ?）砂轮上的空隙是指在制造过成中形成的，实质上在磨削时并不起作用。（?）砂轮具有一定的自锐性，因此磨削过程中，砂轮并不需要修整。（?）工件材料的硬度越高，选用的砂轮硬度越高。 （?）内圆磨削时，砂轮和工件的旋转方向相同。 （?）

&磨床工作台采用同机械传动，其优点是工作平稳无冲击振动。 （？纵向磨削可以用同一砂轮加工擅长度不同的工件，适宜于磨削长柱和精磨。 （？）为了提高加工精度，外圆磨床上使用的顶尖都是死顶尖。 （？周边磨削平面，由于砂轮与工件接触面小，排屑容易，散热条件好，所以能达到较高的加个精度。 （？研磨、珩磨和超精加工都属于光整加工。 （？砂带磨削效率高，但不能用于无心磨和成形磨。 （？二、填空题磨床种类有外圆磨床、内圆磨床、平面磨床、工具磨床、螺纹磨床、齿轮磨床等。你实习中操作的磨床型号是M1420D,型号中字目含义是M代表磨床、数字含义分别是1代表外圆磨床、4表是万能外圆磨床、20表式加工最大直径200mm、D表式机床结构性能经过4次改进。磨削时砂轮的转动是主运动，纵、横向移动都是进给运动。砂轮的特性有磨料、形状、尺寸、硬度、粒度、组织、结合剂、强度等。结和剂的代号V表式陶瓷结和剂、B表示树脂结合剂、R表示橡胶结合剂、M表示金属砂轮的组织结构三要素是指磨粒、.结合剂、网状空隙。外圆磨削时，工件的装夹方法有顶尖装夹、卡盘装夹、心轴装夹、花盘装夹&在外圆磨床上磨外圆的方法有纵向磨削、横向磨削、综合磨削、深度磨削。磨削时需要大量切削液的目的是冷却作用、润滑作用、清洗作用、防锈作用磨内孔时，砂轮在工件中的磨削位置有前面接触和后面接触两种。外圆磨床的工作台是由液压传动，它的特点是传动平稳、可连续实现无级变速、操作简单、结构复杂、制造成本高等。平面磨削时，长用的方法有周边磨削、端面磨削磨削下列图示零件时，请选择机床、砂轮和装夹方法。（材料均为45钢）（1）磨外圆1nI1nI280（2）磨锥孔机床外圆磨床砂轮刚玉类装夹方法两顶尖装夹机床内圆磨床砂轮刚玉类机床内圆磨床砂轮刚玉类装夹方法卡盘装夹（3）磨平面机床平面磨床砂轮刚玉类装夹方法电磁吸盘三、 选择题外圆磨削时，砂轮的圆周速度一般为（B）。（A）u=5~15ms （B）u=30~50ms砂^ 砂（C）u=60~80ms （D）u=100〜150m.s砂’ 砂磨削冷却液通常用的是（B）（A））机油 （B）乳化油（C）自来水 （D）机油+水较高的薄壁套筒零件，在磨削外圆时，一般采用（C）。（A）两顶尖装夹 （B）卡盘装夹（）心轴装夹 （D）A、B、C中任一种“砂轮的硬度”是指（C）。（A） 砂轮上磨料的硬度（B） 在硬度计上打出来的硬度（C） 磨粒从砂轮上脱落下来的难易程度（D） 砂轮上磨粒体积占整个砂轮体积的百分比一根同轴度要求较高的淬硬钢台阶轴，其各段外表面的精度加工应为（B）（A）精密车削 （B）在外圆磨床磨外圆C）在无心磨床上磨外圆子选手 （D）A+C磨削锥度较小的圆锥面，应采用（A）。（A）转动工作台 （B）转动头架法 （C）转动砂轮法（D） A、B、C中任一种粒度粗、硬度大、组织疏松的砂轮适合于（C）。（A）精磨 （B）硬金属的磨削（C）软金属磨削 （D）各中磨削刺爪拨动刺轮齿数的多少实现&磨细长轴外圆时，工件的转速及横向进给量应分别为（A）。（A）低、小 （B）高、小（C）低、大 （D）高、大内圆磨削时，短圆柱形一搬用（A）装夹。（A）三爪卡盘 （B）V形夹具（C）心轴 （D）中心架生产率低，但加工精度高磨削小面积薄形工件的平面时，选用挡块的厚度应相当工件厚度的（B）。（A）1/2 （B）2/3 （C）1 （D）2磨削精度较高的套类的外圆表时，应使用（C）（A）带台阶圆柱心轴 （B）锥形心轴（C）无台阶圆柱心轴 （D）中心架无心磨削外圆，工件夹持依靠（B）（A）夹头和活洛顶尖 （B）托片，导轮和砂轮（C）压轮，支持滚轮导轮 （D）两个死顶尖四、 问答题

简述磨削加工的特点和应用范围。答：磨削是一种多刀多刃的高速切削过程，在磨削过程中、由于磨削速度高，产生大量的切削热，其温度可达iooo°c以上。磨削不仅可以加工一般的金属材料，如碳钢、铸铁等，而且可以加工硬度很高的材料，如淬火钢、硬质合金等。磨削属于精加工，尺寸公差等级一般可达IT6〜IT5,高精磨削可超过IT5；表面粗糙度值一般为〜，低粗糙度的镜面磨削可使其值小于。磨削主要用于零件的内外圆柱面、内外圆锥面、平面及成形面（如花键、螺纹、齿轮等）的精加工，以获得较高的尺寸精度和低的表面粗糙度。选择砂轮的原则是什么？答：（1）磨粒的选择；刚玉类适用于磨削钢料及一般刀具等；碳化硅类适用于磨削铸铁、青铜等脆性及硬质合金刀具等；金刚石用于加工高硬度材料。（2）硬度的选择；硬度高的砂轮适用于加工软材料；软砂轮适用于加工硬材料。（3）粒度的选择；粒度号数愈大，颗粒愈小。粗颗粒用于粗加工，细颗粒则用于精加工。磨削内孔与磨削外圆相比，有何特点？答：磨内圆与磨外圆相比，由于受工件孔径的限制，砂轮轴直径一般较小且悬伸长，刚度差，磨削用量小，所以生产率较低；又由于砂轮直径较小，砂轮的圆周速度低，加上冷缺排屑条件不好，所以表面粗糙Ra值也不易获得较小值。试述周磨法和端磨法两种磨平面方法各自的优点。答：（1）周磨法、其特点是利用砂轮的圆周面进行的磨削，工件于砂轮的接触面积小磨削热少，排屑容易，冷却于撒热条件好，砂轮磨损均匀，磨削精度高，表面粗糙度Ra值低，但生产率较低，多用于单件小批量生产中，大批量生产亦可采用。（2）端磨法其特点是利用砂轮的端面进行磨削，砂轮轴立式安装，刚度好，可采用较大的磨削用量，且工件与砂轮的接触面积大，生产率明现高于周磨。但磨削热多，冷却与散热条件差，工件变形大，精度比周磨低，多用于大批量生产中磨削要求不高的平面。如图为万能外圆磨床工作台液压传动示意图，请写出工作台向右运动时的进油和回油路。hxH_.iLI r进油路：hxH_.iLI r进油路：过滤器一齿轮油泵—换向阀一开停阀—油缸左侧回油路：油缸右侧一换向阀—节流阀一油池磨外圆常见的质量问题有哪些？简要分析其产生的原因。答：（1）工件表面有烧伤现象、砂轮不锋利获者磨削深度过大切削液不充足。（2） 工件表面有螺旋形痕迹，砂轮硬度高，磨削深度、纵向进给量大等。（3） 工件表面出现直波形震痕