轨道板铺设及精调安全技术交底

轨道板铺设及精调施工安全技术交底一、轨道板铺设及精调技术交底1.轨道板验收轨道板运到铺设地点后，由铺板工班长在每块轨道板卸板时按照“轨道板到位检验单表格”，检查每块轨道板的状态验收。检查内容如下：根据轨道板铺设图核对的型号、数量、编号和方向(接地端子设置在轨道外侧，尤其注意P3685、P4856A、P4962A等梁端轨道板和异型轨道板接地端子设置方向)；检查轨道板外观质量：轨道板不允许有裂纹；承轨部位表面气孔、粘皮、麻面等其长度不大于20mm，深度不大于5mm；锚穴部位不允许出现裂缝、脱层、起壳等现象；其他部位表面缺陷其长度不大于80mm，深度不大于8mm；轨道板四周棱角破损和掉角长度不大于50mm；板侧不允许漏筋；预埋套管内无杂质，并按要求加盖；如有偏差要在检验单上打叉或附注说明。并共同签认，并按照检验单的附注计入文件。不合格产品由制板单位做好标记，及时运回板厂在指定区域集中存放，严禁上道铺设。2.轨道板运输及临时存放轨道板运输前，应对行驶路线进行调查，确保最不利的界限满足运输要求，并尽量选择较平顺的道路。轨道板应对称装载，每层之间采用方木在起吊螺母处支垫，装载高度不得超过4层，并进行加固，保证运输过程中不发生相对位移。由于梁端等处部分轨道板及异型板的铺设位置相对应、不可更换，而且又是采用双线同向铺设，因此轨道板的运输和存放必须考虑一定的顺序。出场时，设专人按轨道板铺设表核对发货型号数量。轨道板通过板内预埋的起吊套管及配套起吊螺栓，龙门吊或汽车吊吊装。吊装前仔细检查吊具是否安装到位，吊具与轨道板边加垫橡胶垫块，防止破坏轨道板边缘。轨道板采用载重汽车运输，在运输车上按设计位置放置支撑垫木，尺寸2400*120*50mm；运输车一次最大载重量为4块轨道板，且每块板支撑位置上下一致；吊装完成后，上紧加固螺栓及加固装置，防止轨道板运输过程中移位。局部轨道板无法直接铺设的地段可临时存放，存放时间不得超过七天。临时存放点应设置承载力满足要求的平台，不应产生不均匀沉降。轨道板采用水平存放时，轨道板间用方木垫起，存放层数不得超过4层。3.轨道板粗铺在施工便道紧靠路基、桥梁墩高较矮等地段可直接通过汽车吊或龙门吊铺设轨道板；无法直接铺设的地段，载重汽车运输至线路临时出入口，汽车吊吊装卸车时临时存放或通过双向轨道板运输车直接运送到铺设位置。轨道板粗铺时采用机械和人工配合放置轨道板，清理底座混凝土顶面，不得有杂物和积水。并预先在两凸型挡台间的底座表面按设计位置放置支撑垫木，尺寸为300X100X40mm。汽车吊吊装就位，人工辅助严禁碰撞凸台等既有结构物。轨道板粗铺时尽量控制轨道板中心线与凸型挡台中线对齐，减少轨道板精调工程量的增加。精确测量两相邻凸型挡台间的纵向距离，采用木楔法将轨道板调整至两凸型挡台的中间位置，保证轨道板与两凸型挡台之间的距离之差W5mm。轨道板与凸型挡台的间隙不得小于30mm。4.轨道板精调轨道板精调应避免在气温变化剧烈，大风或能见度较低下等恶劣气候条件下进行。轨道板吊装就位后，取下轨道板两侧的吊耳，在轨道板起吊套筒位置安装轨道板支承螺栓，安装时注意拧紧丝扣，同时不损伤轨道板边。将轨道板顶起至一定高度，取出板下的支承垫木，准备进行轨道板状态调整。轨道板调整可采用三向千斤顶、调板小门吊等设备，并根据施工进度配备足够数量的竖向支承螺杆。轨道板精调施工应以CPIII控制点为依据，全站仪设站应符合《高速铁路无砟轨道施工测量暂行标准》的规定。调整器操作人员通过显示器上的调整量，看到待调的轨道板高程及中线偏差，进而进行调整。调整完成后，全站仪进行复测，直到轨道板达到规范要求范围内。具体标准如下：1） 轨道板中线允许偏差2mm，支撑点处和轨面高程偏差土1mm，与两端凸形挡台间隙之差小于5mm。2） 轨道板与混凝土底座的间隙不应小于40mm，不得大于60mm。3） 采用球形棱镜法进行轨道板精调作业，曲线地段轨道板平面定位时，轨道板中心线与凸型挡台中心连线有一个偏移值，施工时将轨道板向曲线外侧移动正矢的1/2。如图所示：轨道板精调合格后，应在凸型挡台与轨道板间加木楔子固定，并在轨道板边底座上预留联接锚固螺纹钢筋，通过钢构件压在轨道板上，防止轨道板在灌注时发生上浮现象，尤其注意曲线地段轨道板向曲线内侧滑移。5.施工注意事项应注意对到场的轨道板进行合格验收，确保各项性能指标符合要求，严禁不满足轨道电路要求的轨道板上道。轨道板铺设前应严格检查底座和凸形挡台的施工偏差，不符合要求不得进行轨道板的铺设。轨道板铺设时应将接地端子布置在线路外侧；梁端异型板制造时应保证接地端子布置在板左、右两侧的板的数量相同，以满足同一孔梁两端轨道板接地端子同侧布置的要求。