质量异常处置管理办法

重庆樽明汽车零部件有限公司重庆樽明汽车零部件有限公司质量异常处置管理办法编制：日期:审定：日期：审核：日期：批准：日期：版次：B/1受控状态：2018年05月07日发布2018年05月07日实施重庆樽明汽车零部件有公司程序文件编号：ZM/CX-8.3-B01第页共8页一、目的为防止不合格品的非预期使用和交付。适用范围适用于樽明汽车零部件有限公司生产全过程的不合格品控制。术语及定义错检:由于人为原因造成检验失误，对产品状态错误判定。漏检:经检验的产品，部分或全部项目没有经过检验、判定就流入下一道工序。轻微不合格:外观上存在轻微缺陷，不影响产品使用的不合格。一般不合格:存在一定的缺陷，但经过返工/返修，能满足要求的不合格。严重不合格:直接影响产品使用或性能的不合格。返工:为使不合格产品符合要求而对其所采取的措施。返修:为使不合格产品满足预期用途而对其所采取的措施。特采:原材料不符合品质要求时，已进行了选别，追加工等最大努力后，仍不能完全满足品质规格，为了使生产不陷于停顿或遭受更大的经济损失，在影响品质不大的情况下，限定数量，用于生产。让步接收:对使用或放行未能满足顾客/或规定要求的产品/或服务的授权。四、职责4.1品质部负责对产品的符合性进行判定、标识、追踪、结案，参与评审决议。4.2技术部针对品质部所开出的品质异常组织生产部、采购部、品质部、销售部等相关部门进行评审。4.3技术部负责对不合格品实施评审和技术支持，包括根本原因分析及制定纠正预防措施，返工、返修方案的制定，参与评审决议。4.4生产部负责对判为不合格的产品进行隔离、全检，并按照技术部的返工、返修方案对不良品进行返工、返修。参与评审决议；4.5生产部负责发现生产过程中的不合格品，并及时报告当班检验及当班班组长。5.2.10品质内勤应及时将副总经理或总经理审批后的《不良品评审处理单》及《纠正/预防措施处理单》分发至生产、技术、采购、行政、财务、仓库等相关部门，并作好文件签收记录。5.2.11相关责任部门签收到品质部，分发出已评审完成的《不合格品评审处理单》后，必须按副总经理或总经理最终处理意见，在规定的时间内执行完成相应的不良品处理；如最终处理意见没签时限完成，则以收单之时算起，3个工作日内，完成不合格品处理；超出规定时限没处理完成不合格品的，按50元/天考核责任部门。5.2.12采购部根据《不合格评审处理单》的最终处理意见，在1天内联系供应商处理。如需退货处理的可要求其办理退货程序，并做好相关账目记录及统计。5.2.13行政部将《不合格评审处理单》中的考核情况进行汇总统计，上交至财务执行。5.2.14生产部根据《不合格品评审处理单》与《纠正/预防措施处理单》的最终处理意见对该批产品进行处置；生产部需在副总经理或总经理签字批准的规定时间内完成整改。5.2.15返工/返修后的产品，由生产部重新报检，经检合格后再进入下道工序或办理入库；若同一批不良品在返工/返修连续报检超过2次仍不合格的，按200元/单考核责任部门；返工/返修后不送检或私自撤销不合格品标识卡的按200元/单考核责任部门。5.2.16任何不良品的返修处理时间不得超过1个月，如有超期的则由品质部将对应的《不合格品评审处理单》呈送副总处签署考核意见。5.2.17品质部相应检验员根据《不合格评审处理单》与《纠正/预防措施处理单》上的最终处理意见，进行跟踪完成情况及整改效果。5.2.18报废品由生产部凭《不合格品评审处理单》办理退库手续。5.2.19仓库负责根据《不合格品评审处理单》对不合格品进行处置；报废产品由仓库每月集中处理一次。六、不合格品控制流程图制程不合格来料不合格制程不合格来料不合格不合格品标识与隔离不合格品标识与隔离填写质量检验报告填写质量检验报告填写通知单和评审单填写通知单和评审单主管主管审核组织评审组织评审原因分析来料不合格评审提出纠正来料不合格评审提出纠正预防措施OK进入下工序或入库OK进入下工序或入库保存相关记录NG退货、报废让步放行返工/返修特采挑选总经理审批副总审批执行纠正预防措施QC监督控制验证效果品质检验保存相关记录NG NGOKOK七、考核7.1质量考核：7.1.1对《不合格评审处理单》中的不合格，经查实属人为原因的，一般不合格扣罚责任主管100元/项/次；重要、安全项的处罚按以下规定处理：7.1.2当发生成批不合格品，造成直接损失在1仟元~5仟元为三等质量故；7.1.3当发生成批不合格品，造成直接损失5仟元~1万元为二等质量事故；7.1.4当发生成批不合格品，造成直接损失大于1万元为一等质量事故。7.1.5当发生上述1~3等质量事故时，由责任部门查清原因、责任和防止重复发生，在制定和采取纠正措施的基础上，三天内写出书面的质量事故处理报告，包括提出对责任人员的处理意见，送品质部审查。并提出处理意见，各种质量事故考核如下：7.1.6对发生三等质量事故，对责任部门按直接损失的30~40%进行考核，并追究主管领导的责任；7.1.7对发生二等质量事故，对责任部门按直接损失的20~30%进行考核，并追究主管领导的责任；7.1.8对发生一等质量事故，对责任部门按直接损失的10~20%进行考核，并追究主管领导的责任；7.1.9对未经检验或检验不合格（未审批），强行闯关流入下道工序的，罚责任岗位100~500元/次。7.1.10对生产过程中丢失、故意损坏《产品状态标识卡》的，罚责任部门100元/次。7.1.11检验员对《产品状态标识卡》要认真填写，字迹清楚，不得漏签，任何人不得在标识卡上乱写乱画，违者罚款50元/次。7.1.12对后道工序发现前道工序流下来的人为因素的不合格，根据情况励问题发现人50元/次，对问题责任人按50元/次进行考核。7.1.13对监督检查的产品如存在错检、漏检现象，品质部承担30%的责任。7.2供应商考核7.2.1在生产制造过程中出现不合格产品，经查实属外协供应商原因的，由供应商承担质量损失。依据《不合格品评审处置单》最终考核意见进行考核。7.2.2外协供应商未按要求向我司提供自检报告，或提供不真实的随货质量证明文件、检验报告、合格证等，按50元/次对供应商进行考核。7.2.3对于退货产品，供应商未返工再次报检的，按200元/次对供应商进行考核；若供应商将不合格品混入合格品内，再次送货报检，企图蒙混过关的，按1000元/次对供应商进行考核。7.2.4供应商同一质量问题在我司重复发生的，按100元×问题发生批次，对供应商进行考核。7.2.5品质部于每月28日将供应商考核明细统计于《质量问题扣款通知单》中，交由副总审核后呈送总经理处审批。经公司批准后由采购部通知供应商、财务部直接从当月应付货款中扣除处罚金额。八、相关表单8.1《质量检验报告