炉子施工方案

编制说明本施工技术措施是针对中国石油化工股份公司上海高桥分公司80万吨/年航煤临氢脱硫醇装置改造工程汽提塔底重沸炉、反应进料加热炉及余热回收系统烟风道、钢烟囱的具体施工技术方法而编制的。本方案是在结合了中石化工程建设公司关于重沸炉、加热炉、余热回收系统及钢烟囱的相关设计图纸及施工现场的实际情况，考虑了预制、安装、运输等方面的因素而编制的。二、编制依据及执行规范1、中石化工程建设公司关于重沸炉、加热炉、余热回收系统及60m钢烟囱的设计蓝图2、2、SH3506-2000《管式炉安装工程施工及验收规范》3、SH3086-1998 《石油化工管式炉钢结构工程及部件安装技术条件》4、4、SH3065-1994《石油化工管式炉急弯弯管技术条件》5、 SH/T3114-2000《石油化工管式炉耐热铸铁件工程技术条件》6、 SH/T3113-2000《石油化工管式炉燃烧器工程技术条件》7、GBJ211-87 《工业炉砌筑工程施工及验收规范》8、GB150-1998《钢制压力容器》8、GB150-1998《钢制压力容器》9、GB50236-1998《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》10、SH3085-1997 《石油化工管式炉碳钢和铭钼钢炉管焊接技术条件》11、SH3523-1992《石油化工工程高温管道焊接规程》11、SH3523-1992《石油化工工程高温管道焊接规程》12、SH3505-1999《炼油化工施工安全规程》13、 工程的土建工作已达到现场安装施工的条件14、 石化三公司的吊装等施工机具已满足本方案的施工要求三、工程概况反应进料加热炉F5101、汽提塔底重沸炉F5201、余热回收系统及60m钢烟囱安装是中国石化股份公司高桥分公司炼油厂80万吨/年航煤脱硫醇装置改造工程的一部分。加热炉F5101、重沸炉F5201均为对流一辐射型立管式圆筒炉。其中加热炉总重约为100吨，金属重63.2吨，非金属重36.8吨；炉管材质为TP321。整个流程采用单流程，对流管由9根中168X8翅片管，9根中168X8光管组成，辐射炉管中219X10光管共30根。重沸炉总重约为70.7吨，金属重45.4吨，非金属重25.3吨；炉管材质为20#，整个流程采用双流程，对流管由12根中152X8光管，28根中152X8翅片片管组成，辐射管由34根中152X8光管组成。两台炉子炉顶采用喷涂纤维涂料，炉墙采用耐火砖及硅酸钙绝热板背衬结构，炉底采用耐火砖及轻质耐热浇注料背衬结构衬里，对流室及烟道衬里全部采用轻质耐热浇注料。烟气余热回收系统采用立管式热管空气预热器回收烟气余热，并设有鼓风机和引风机，来自两炉对流室的热烟气汇合后，经热烟道，60m重合烟囱进入热管空气预热器与空气换热后由烟气引风机排入重合烟囱。冷空气由空气鼓风机送入热管空气预热器与烟气换热后经热风道供炉底燃烧器燃烧使用。烟气余热回收系统总重50吨，金属重38.5吨，非金属重11.5吨，系统所有烟道均采用轻质耐热浇注料，热风道貌岸然则采用石棉板外包镀锌铁皮进行保温。钢烟囱总高为60m，总重135吨，金属重91吨，非金属44吨，结构尺寸为中3170何2630何1416X60000mm。烟囱内部中间有一26m高隔离层。四、 工程特点1、 由于该工程的工期很紧，故在预制的深度上更深，质量上要求更高。2、 由于该工程属于改造项目，周围装置均在开工，故对安全上的要求非常高。3、 炉子的辐射段施工中采用先衬里再分片穿插安装炉管，施工安装的技术要求比较高。五、 施工方法（一）反应进料加热炉F5101施工方法1、 加热炉F5101整体上分七段进行预制安装（鉴于运输高度的限制），其分别为炉底钢结构；辐射段筒体分4节，最后一节与炉顶钢构做成一体；对流段；烟囱段。顾制场地设在凌桥预制场，故需制一个20mX20m的钢平台并需1台龙门吊车配合。预制完后由16T卡车/30T拖车运至现场进行安装。炉管预制时需搭设二个3mX4m的防风雨棚。2、 F5101炉子的施工网络程序

（二）汽提塔底重沸炉F5201施工方法1、 重沸炉整体上分五段进行预制安装，其分别为炉底钢结构；辐射段整体；炉顶钢结构；对流段；烟囱段。预片20m的钢平台并需1台30T吊车配合。预制完后由16T卡车/30T拖车运至现场进行安装。炉管预制时需搭设2、 F5201炉子的施工网络程序（三）烟风道施工方法1、 烟风道在凌桥预制场进行预制，烟风道预制原则上按泵析进行预制，若由于运输原因可分为两段进行预制，预制E道内衬里可在预制场衬里完。2、 烟风道施工网络程序

（四）钢烟囱施工方法1、 钢烟囱在凌桥预制场进行预制，整个烟囱共分四段进行预制安装。预制场地需一个20mX20m的钢平台、两个用焊接需搭设一个人5X5X5的防风雨棚。2、 钢烟囱的施工网络程序*下料、滚圆施工准备 一►基础、材料验收一►―►筒节纵缝组焊 一►组对成第一〜四段*筒节环缝组焊*第一段衬里一第一段点焊保温钉一第一段中间隔板安装"第二、三、四段衬里—第二、三、四段点焊保温钉＜*第一段吊装＞第二、三、四段吊装组对+衬里补衬一►总体交工验收六、施工技术措施（一）加热炉F5101的施工技术措施1、 钢结构施工技术措施炉体钢结构的预制在凌桥预制场进行。预制时先铺设20mX20m的预制钢平台，上部用HW400mX400m的H型钢制作胎具两座，一座用于预制炉底钢结构，一座用于预制辐射筒体。炉底钢结构预制应先滚圆拼制底部环梁，环梁拼制焊接完成后，铺设炉底板，待炉底板焊接完，把炉底钢结构翻转号出立柱的位置进行倒装立柱，安装立柱时必须按照图纸要求进行安装并保证柱间的距离。柱脚板不必安装，到现场基础上吊装时，先安装找平柱脚板，划出各立柱的中心线，再吊装炉底钢结构。辐射钢结构由于运输角度限制无法做成整体。辐射炉壁板和壁板，环形加固分开预制。辐射筒体第1、2、3圈（从下往上数）为一节，4、5圈，6、7圈，8、9圈及炉顶钢结构各自为一节，运至现场再逐层组装。辐射钢结构安装时应先逐层安装组焊炉壁板预制节，然后组装各立柱，壁板安装时需将各介位线对齐，将上水平度找平，并需保证辐射炉壁圆筒的中心与炉底中心重合。立柱组焊完成后安装焊接各层加固槽钢圈。对流段钢结构先接Xb-Xa方向预制两片，然后在钢平台上组装成框，梁柱之间的焊接待整体组对完后进行焊接火防变形，对流炉壁板安装时先与梁柱点焊住，待炉壁板全部点焊安装完后再焊接壁板间的焊缝。安装对流管板时须保证管孔间的同心度符合要求。对流段组焊完后，经检查符合要求后进行衬里工作。对流炉管在预制场穿装焊接完。烟囱段在预制场帮成整体，并安装冠上梯及平台，衬里完。组对烟囱直段落及无圆地方时须保证安装的同心度。2、 炉管施工技术措施辐射炉管在管道预制场预制成14组，其中3根炉管的2组，2根炉管的确良2组，油出口、油入口处为3根一组，其余的为2根一组。管排预制时应先制作胎具，胎具下部用路基板铺设，上部用［14柄钢制作可排支架。支架上需根据辐射炉管的安装弧度设置支撑板，支撑板用＜5=16mm的Q235-A钢板制作，支撑板上放置炉管的位置切割成半个炉管圆弧的柄，以固定炉管间的位置。管排预制完后用二根10#槽钢（槽钢需根据辐射炉管的安装圆周弧度滚圆）进行临时加固，炉管用U型管卡固定在槽钢上。炉管排预制完后用16T卡车运至现场从炉顶检修孔吊入并安装到位，炉管就位后组焊下部的弯头，拆除临时加固，安装炉底上的炉管定位套管。对流炉管在预制场预制成两根炉管加一个180。弯头的U型管排共九组，其中翅长管四组，光管四组，翅长管与光管一组。对流炉管预制完后运到凌桥预制场穿入对流段进行安装。穿管需在对流管板安装完毕，对流衬里完成后进行。炉管焊接需采用防风，防雨措施，预制时用脚手架搭设雨棚，外部用蓬布遮盖，炉管预制完成后，端头需用铁皮制作的盖板盖死，以防止杂物进入炉管。转油线炉管的安装需根据现场实测好的尺寸进行下料后再进行安装。炉管的焊接应按《石油化工工程高温管道焊接规程(SH3523-92)进行100%的射线探伤检查，11级以上为合格，射线探伤检查不得有未焊透。炉管间的焊接用E347焊条，打底焊丝采用ER347。炉管整体安装完成后，需进行炉管的整体试压。对流与辐射炉管相连一起以6.0Mpa压力进行整体水压试验。水压试验时先升至试验压力，保压至少30分钟，进行焊缝及连接部位检查然后降至设计压力作严密性试验检查。水压试验应采用洁净水，其中氯离子含量不超过25PPM，水温不得低于5°C。水压试验后须立即将水放净，并用压缩空气将炉管内的水吹干净。重沸炉F5201的施工技术措施1、 钢结构施工技术措施钢结构施工要求同(二)加热炉5201的施工技术措施。辐射钢结构F5201炉在预制场做成整体运至现场进行吊装。辐射段炉壁筒体共由七节板组成，在预制组对成整体后，找平筒体上下口，再安装组焊辐射段立柱，环梁加固圈及炉顶钢结构。辐射段预制完后下口用米字支撑进行加固。2、 炉管施工措施辐射炉管在管道预制场预制成十组，其中三根炉管的四组，四根炉利害的六组。其它施工技术要求同(二)加热炉5101的施工技术措施。对流完炉管为两流程，在预制场预制成两根炉利害加一个180。弯头的U型管排20组，其中翅片管14组，光管6组，对流炉利害预制完后运至凌桥预制场穿放流段进行安装。穿管需在管析板安装完毕，对流段衬里完毕后进行。炉管的焊接需采用防风防雨措施，预制进用脚手架搭设雨棚，外部用蓬布遮盖，炉管预制完成后，端头需用铁皮制作的盖板盖死，以防止杂物进入炉管。转油线炉管的安装需根据现场实测好的尺寸进行下料后再进行安装。炉管的焊接应按《石油化工管式炉碳钢和铬钼钢炉管焊接技术条件》(SH3085-1997)要求执行，射线探伤检查的评定应符合《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》(GB3323-87)中II级要求，且不允许未焊透。炉管的焊接用E4315的焊条焊接。炉管整体安装完成后，需进行炉管的整体试压。对流与辐射炉管相连一起以3.8Mpa压力进行整体水压试验。水压试验时先升至试验压力，保压至少30分钟，进行对焊缝及连接部位检查，然后降至设计压力作严密性试验检查。水压试验应采用洁净水，水压试验后须立即将水放净，并用压缩空气将炉管内的水吹干净。余热回收系统烟风道施工技术措施1、烟风道的预制烟风道预制在凌桥预制场进行。预制时先铺设放样，下料的平台，然后在平台上放样、号线、下料；下完料的板料经尺寸检验合格后，方形烟风道方可进行预制构件的拼装，圆形烟风道则先滚圆组焊筒节的纵缝制作成单个筒节，然后进行预制构件的拼装。衬里的烟道需点焊完保温钉后，再进行衬里。衬里时预制构件的两端需各留出300mm的长度，不做衬里，待现场烟风道组装完成后再进行补衬。根据图纸和现场施工的需要，烟风道共需分成以下几个部分预制：鼓风系统鼓风系统应在凌桥预制场预制成鼓风机入口风道和出口风道两段。为方便现场安装，短节的一头用法兰圈先不焊死。预热器出入口烟风道预热器出入口风道均预制成单件，单每一件的一头法兰圈场不焊死，以便于现场调节安装尺寸。引风机出口烟道引风机出口烟道预制成一件，一头的法兰圈不焊死，以便于现场调节安装尺寸。炉底环形风道两台炉子的炉底环形风道均分为两节预制，与燃烧器相连的风道短节连接口先不开，至现场后根据实际情况再开孔，安装短节。集合烟道集合烟道分三段预制，分别为90。焊接弯管件号13为I段，炉F5201烟道出口至第一个大小头处为第II段，第一个大小头至60m烟囱入口处为第III段。第I段预制时一头法兰圈不焊死，作为现场调节安装尺寸用。第段的与第I段相连的一头留100mm余量，待第I段安装完毕后，实际测量安装相对尺寸再下料。第I段预制时一头法兰圈不焊死，作为现场调节安装尺寸用。2、烟风道安装预制构件预制完成，且鼓风机、引风机、空气预热器及烟囱及风道安装完毕后并找正好后，可进行烟风道的现场安装。安装时可采用如下的顺序：F5201炉底环形风道一►F5101炉底环形风道一►集合烟道第I段 一►集合烟道第I段预热器出口风道一预热器入口烟道一热风道一集合烟道第I段+＞预热器出口烟道一►预热器入口风道一►引风机出口烟道集合烟道第I段安装前先应根据实际尺寸测量出来，以确立该段的余量切割量，安装时应在F5101上做一个临时支撑架。（四）钢烟囱施工技术措施1、烟囱预制烟囱的预制在凌桥钢结构厂内进行。检验合格的板料在平台上号线、下料后滚圆组焊成单节筒节，然后组焊筒节间的环缝，预制成吊装各段。本装置钢烟囱根据场地、吊机及运输的要求，需分成五段预制安装。五段的结构尺寸分别为：各段的预制要求如下：（1） 第一段应按以下工序和要求进行预制：a、 先将下好料的各筒节（共有筒节14节）板滚圆后组焊纵缝，并根据排版图分别编号做好记号，然后将筒节立式两两组焊，组焊时应注意按1、2节，3、4节……的顺序相焊，组对时应严格按排版图控制筒节纵缝的位置。筒节组焊完成后总焊缝长度10%的焊缝需进行超声波探伤。b、 在胎具上制作烟囱底座，制作时先将底座环在水平胎具上拼制并点焊好，把与筒节角接处向两边各延伸50mm的拼缝焊接并打磨平，再将最下部的两筒节吊装到底座环上，组装筋板、盖板并焊接。c、 将所有筒节全部卧式组焊到一起，完成后进行无损检测至合格。各环缝组焊时应注意各筒节纵缝的方位。d、 按排版图的方位和标高号出开孔位置，经技术部、质量部的有关人员检查无误后，安装焊接开孔处的加固槽钢，然后再开设所有的开孔，安装开孔接管和补强板后进行焊接。e、 安装烟囱底板，将筒体内部隔板的连接槽钢和角钢安装焊接到烟囱筒体上，再组焊中间隔板和上部顶板。f、 安装焊接筒体内保温钉并进行衬里，因吊装重量的限制和组对中间段与底段的环缝的原因，底下部需预留5米的长度，上部预留0.5米的长度不做褚城，待烟囱吊装组焊完后补衬。（2）第二、三、四段应按以下工序和要求进行预制：a、 先将下好料的各筒节（共有筒节7节）板滚圆后组焊纵缝，并根据排版图分别编号做好记号，然后将筒节立式组焊，组对时应严格按排版图控制筒节纵缝的位置。筒节组焊完成后总焊缝长度10%的焊缝需进行超声波探伤。b、 将所有筒节全部卧式组焊到一起，完成后进行无损检测至合格。各环缝组焊时应注意各筒节纵缝的方位。c、 按排版图的方位和标高号出开孔的位置，经技术部、质量部的有关人员检查无误后，安装焊接开孔处的加固槽钢，然后再开孔、安装开孔接管和补强板后进行焊接。d、安装焊接筒体内保温钉并进行衬里，因组对段与段的环缝的原因，中间段两端各预留0.5米的长度不做衬里，待烟囱吊装组焊完后补衬。（3）第五段应按以下工序和要求进行预制：a、 先将下好料的各筒节（共有筒节6节）板滚圆后组焊纵缝，根据排版图分别编号做好记号，然后将筒节立式组焊，组对时应严格按排版图控制筒节纵缝的位置。筒节组焊完成后总焊缝长度10%的焊缝需进行超声波探伤。b、 将所有筒节全部卧式组焊到一起，完成后进行无损检测至合格。各环缝组焊时应注意各筒节纵缝的方位。c、 安装焊接筒体内保温钉并进行衬里，因组对段与段的环缝的原因，中间段两端各预留0.5米的长度不做衬里，待烟囱吊装组焊完后补衬。2、烟囱安装烟囱预制完成后进行基础验收，验收合格后在基础上布置垫铁的部位铲出毛面，放置垫铁组并将垫铁组的上表面找平到设计标高，吊装烟囱第一段并用经纬仪找直，然后搭设脚手架至上口的高度，脚手架顶部设一中5000的操作平台；然后吊装第二段找直后与底段组对、焊接，再将脚手架继续搭设至上口的高度，顶部设一中4000的操作平台后吊装顶段，用经纬仪将第二段找直后段组焊。以此类推组对第三、四、五段。烟囱筒体全部吊装就位组焊完成后，内部搭设脚手架进行衬里的补衬工作台，补衬时内部脚手架需搭设到最上一段环缝的高度。烟囱外部的直梯预制好后，应分别安装到五个吊装段上，并与筒体一起吊装。七、施工质量要求（一）加热炉、重沸炉施工质量要求1、钢结构施工质量要求1）材料钢结构所用的材料应符合设计文件的要求，并应附有出厂质量证明书。如对钢材质量有疑义时应复验，复验合格方可使用。钢结构所用连接件（螺栓、螺母、垫片等）的材料和规格应符合设计文件的要求，其质量应符合相应的国家标准或部颁标准规定。当钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不科大于该钢材厚度负偏差值的1/2。施工中材料的代用或设计修改，必须取得设计单位的同意。2）切割、矫正、弯曲和制孔钢材切割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后应清除熔渣和飞溅物。②气割的允许偏差应符合下表的规定:项目允许偏差（mm）零件宽度、长度±3.0切割面平面度0.05t且不大于2.0最大割纹深度0.2最大局部缺口深度1.0③机械剪切的零件，其钢板厚度不得大于18mm，剪切面应平整，机械剪切的允许偏差应符合下表的规定:项目允许偏差（mm）零件宽度、长度±3.0最大边缘缺棱1.0型钢端部垂直度2.0放样和号料时，应适当留出焊接收缩裕量及剪切裕量。碳素结构钢在加热矫形时，加热温度不得超过900oCo所有螺栓孔均应采用机械方法加工，严禁气割成孔。相互连接的构件，宜在预组装时配钻。螺栓孔成孔后，同一组内任意两孔孔间距的允许偏差需符合下表的规定；相领两组的端孔间距的允许偏差为±5.0。孔间距<500>500〜1200>1200〜3000>3000允许偏差±1.5±2.0±3.0±5.0⑧矫形后的钢材表面，不应有明显的凹凸面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm，且不得大于该钢板厚度负偏差值的1/2。钢材矫正后的允许偏差，应符合下表的规定:项目允许偏差(mm)钢板的局部平面度TW1.5TW1.0型钢弯曲矢高L/1000且W5.0角钢肢的垂直度B/100，双肢栓接角钢的角度不得大于90。槽钢翼缘对腹板的垂直度B/80H型钢、工字钢翼缘对腹板的垂直度B/100且W2.0焊接钢结构的焊接必须由持合格证的焊工担任。焊接工作在构件预制、组装尺寸检查合格后进行。施焊前需清除坡口表面及周围的油污、铁锈等脏物。焊接环境出现下列情况之一时，必须采取有效的防护措施，否则禁止施焊。a、 工焊时，风速大于10m/s；b、 气保焊时，风速大于2m/s；c、 相对湿度大于90%；d、 雨、雪环境。需在完成焊接24小时以后先进行外观检查，焊缝表面质量需符合下列规定：a、 焊缝成型良好。焊缝表面不得有裂纹、针状气孔、夹渣和弧坑等缺陷，焊缝表面清理后不得留有熔渣与飞溅物；b、 焊缝咬边深度不超过0.5mm，咬边连续长度不得大于100mm，焊缝两边咬边累计总长度不得超过该焊缝长度的10%;断续焊缝的长度偏差为0WeW10毫米。钢结构预制、所有构件预制，应在预制平台上进行。主要承重梁、柱应选用整料。其他梁柱拼接接头的位置需错开节点区300mm以上。角钢或扁钢给焊法兰，其尺寸的允许偏差需符合下表的规定。法兰对接焊缝表面需打磨光滑。公称尺寸D<800800~1200尺寸DhW100tW50±3.0±4.0表面平面度3.03.0圆度或对角线之差4.05.0角钢肢垂直度AChW1002.5h>1003.5宽度bbW100-2.0WbW3.0b>100-2.0WbW4.0厚度tW0.1，且tW3.0炉壁板表面的平面度用1米直尺检查，间隙不能大于3mm。弯头箱六和炉顶盖板的长度和宽度的允许偏差为±5.0mm；每块弯头箱门或盖板的平直度偏差需小于10.0mm。炉底柱脚板下表面至下环梁上表面间距离的允许偏差位土2.0mm；组合环梁内弧圆度偏差不得大于20mm，周长偏差不得大于18mm；柱脚螺栓孔中心圆直径的允许偏差为±5.0mm；每块柱脚板上的螺栓孔位置的允许偏差为±2.0mm。炉底梁及炉底板的华侨值不得大于5mm。辐射筒体钢结构的高度的允许偏差为±5.0mm；上组合环梁的圆度偏差和周长允许偏差与炉底上环梁相同；筒体直线度偏差不得大于10mm；筒壁的圆度用弦长1m的样板，间隙需小于3.0mm。两相邻立柱轴线间距离的允许偏差为土3.0mm。总间距的允许偏差，当总间距小于或新天地5m时，为±5.0mm；间距大于5m时，为±8.0mm。两立柱间的平等度偏差不能大于柱长的0.1%，且不大于5.0mm。梁的直线度偏差不能大于长度的0.1%，且不大于8.0mm。(12)底梁位置的允许偏差为±2.0mm；炉膛上下梁间距的允许偏差为±5.0mm；管板安装梁间距的允许偏差为±3.0mm；其他横梁间距的偏差为±4.0mm。梁与梁之间平行度偏差不能大于长度的0.1%，且不大于5.0mm。框架平面内两对角线之差及框架结构空间两对角线之差均不能大于10.0mm。钢结构安装钢结构安装前需对基础进行全面的检查，其浇灌质量、外形尺寸、基础面标杭和各柱脚之间的相关尺寸及地脚螺栓的间距、垂直度和露出长度均应符合设计要求。基础外形尺寸、标高、表面平整度及纵、横油线间距，需符合下列规定：基础顶面标高的允许偏差为-10WHW0mm;相邻基础行(列)轴线间距d的允许偏差为±3.0mm。基础轴线总间距的允许偏差为±5.0mm。基础两对角线之差不得大于5.0mm。地脚螺栓顶端标高的允许偏差为大于0,小于或等于10mm。螺栓垂直度偏差不得大于螺栓伸出基础面长度的1%。相邻两螺栓间距的允许偏差为±2.0mm。螺栓中心对基础轴线距离的允许偏差为±2.0mm。为调整钢架安装位置和高度，柱脚板与基础面之间应垫垫铁，垫铁应垫实垫平，每组垫铁组不得超过四块。待钢架找正并拧紧地脚螺栓后，每组垫铁与柱脚板点焊牢固。炉底、对流钢结构及辐射炉壁圆筒在搬运和吊装过程中，必须设置防止构件变形的加固措施。钢结构需按设计方位核对，确认无误后方可安装。弯头箱的安装需在炉管压力试验合格后进行。钢架柱脚板标高的允许偏差为±2.0mm。钢架立柱垂直度偏差不得大于立柱高度的0.1%，且不大于15.0mm。钢架立柱间距的允许偏差与预制时的要求相同。底梁位置、管板安装梁间距及其他横梁间距的允许偏差均与预制时的要求相同。梁的水平度偏差不得大于梁长度的0.1%，且不大于5.0mm。钢架平面内两对角线长度之差和炉膛空间两对角线长度之差均不得大于10mm。2、炉管施工质量要求材料管材与管件管材、管件应具有出厂合格证或质量检验证明书。对无出厂合格证或质量检验证明书及指标不全或对材抽有疑问的管材管件，应予以复验。管材与管件经检查验收合格后，应做上材质标记和合格标记入库贮存，并按不同材质、规格分别放置、保管。管材与管件在使用前应按设计要求核实其材质、规格、型号。管材与管件在使用前应做外观复查，其表面质量应符合下列要求：a、 无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷；b、 管材表面的凹陷不影响设计要求的管壁最小厚度。若管材表面存在不允许的局部缺陷，应上报供应部、技术部、质量部，经甲方相关人员同意后予消除，缺陷消除后的管壁厚度应满足设计要求。焊接材料炉管焊接所用的焊接材料应有出厂质量证明书，其检验项目和技术指标应符合国内焊接材料规定的技术要求。供应部应对焊材应进行验收，验收合格后，要做上合格标记并入库贮存。焊材的检验项目和技术指标不全，或对其质量有疑问时，应按相应技术标准进行复验，复验合格后方可入库。焊材的贮存，保管应符合下列规定：a、 焊材库必须干燥通风，库房内不得有有害气体和腐蚀性介质；b、 焊材应存放在架子上，架子离地面的高度和墙壁的距离均不少于30cm；c、 焊材应按种类、牌号、批号、规格和入库时间分类堆班，且庆有明确的标注，不得混放；d、 焊材贮存库应设置温度计、湿度计，保持库内温度不低于5oC，相对湿度不大于60%，并须知好记录。非熔化极气体保护焊宜采用铈钨棒，并应符合《惰性气体保护电弧和等离子焊接、切割用铈钨电极》(GB4191-84)的规定。保护用氩气应具有合格证，并注明纯度。炉管安装炉管切割及坡口加工炉管的焊接坡口的开设应根据图纸要求进行。碳钢炉管可采用火焰切割，但应将切割后的表面清理干净。坡口需采用机械方法加工，加工后应进行外观检查，坡口表面，不得有裂纹、分层等缺陷。焊件组对管子组对前，应用手工或机械方法清理其内外表面，在坡口边缘20mm范围内不得有油漆、毛刺、铸造垢皮及其它对焊接有害的物质。采用有机溶剂清洗坡口及其周围20mm范围，待溶剂挥发后方可组对定位焊。管子、管件组对时，其内壁应做到平齐，内壁错边量不大于0.5mm。管子组对定位焊可采用根部定位焊缝和过桥定位焊缝两种方式。作为正式焊缝组成部分的定位焊缝应符合下列规定：定位焊焊接工艺应与正式焊接工艺相同；用钨极氩弧焊进行定位焊时，焊缝背面应进行氩气保护；定位焊的长度为10~15mm，高为2~4mm，且不超过壁厚的2/3；d)定位焊缝应保证焊透及熔合良好，且无气孔、夹渣等缺陷；为保证底层焊道成型良好，减少应力集中，定位焊缝应平缓过渡到母材上，且应将焊缝两端磨削成斜坡。管子组对亦可使用组对卡具，但不应采用焊接在管子上的组对卡具。炉管焊接、炉管、管件的焊接工作，必须由持合格证的焊工担任。焊工只能从事与合格证内容相符的焊接项目。、焊条的领用、发放应符合下列规定：A、 焊条的保管、烘烤、发放和回收，应设专人负责，并有详细记录；B、 焊条使用前应按焊条生产厂说明书进行烘干；C、 烘好的焊条领出后应放置在保温筒中，如超过4小时不用，应重新烘烤，但重烘次数不得超过两次；、焊丝使用前必须清除锈斑和油污，并露出金属光泽；、氩弧焊所用氩气应符合现行标准《氩气》GB4842的规定；、焊接施工应及时填写焊接工作记录；、炉管焊接必须采用氩弧焊打底，手工焊盖面的方法施工。、炉管整体试压、炉管系统水压试验的试验用水需采用洁净水，水温不低于5°C。、炉管试压必须在炉管的所有焊缝全部焊接完毕，且无损检查完成后进行。3、 平台、梯子施工质量要求材料材料的要求与钢结构施工质量要求相同。平台、梯子预制平台长度的允许偏差，可按每1000m长度取值为-2.0mm计算，全长不得超过-10.0mm，且平台长度不允许有负偏差；宽度的允许偏差为±3.0mm；两对角线长度之差不得大于6.0mm。平台各侧面挠曲矢高，当平台长度小于或等于6m时，不得大于6.0mm；当平台长度大于6m时，不得大于10.0mm。梯子长度的允许偏差为±5.0mm；宽度的允许偏差为±3.0mm。斜梯与边梁夹角的允许偏差为±1。。梯子纵向挠曲矢高不得大于长度的0.1%。梯子踏步间距的允许偏差为±2.0mm。平台、梯子的安装平台标高的允许偏差为±10.0mm。平台梁水平度偏差不得大于梁长度的0.1%，且不大于20.0mm。平台支柱垂直度偏差不得大于支柱高度的0.1%，且不大于15.0mm。平台栏杆高芳及立柱间距的允许偏差为±10.0mm。直梯垂直度偏差不得大于直梯高度的0.1%，且不大于15.0mm。4、 炉体配件施工质量要求1） 砖架、拉砖钩及托砖板的安装（1） 砖架标高的允许偏差为±1.0mm。（2） 吊砖架的吊砖面需在同一平面内，允许偏差为±2.5mm,吊砖架间中心允许偏差为±1.5mm。（3） 每一排挂砖架的挂砖面应在同一垂直平面内，（4） 拉砖钩的拉砖杆应在同一垂直面内，允许偏差为±2.5mm。（5） 托砖板与炉底板之间高度方向的尺寸允许偏差为±2.0mm。同一标高的托砖板端部间隙的允许偏差为±5.0mm。（6） 托砖板垂直于炉墙方向的水平度偏差不得大于2.0mm，且只允许向上倾斜；托砖板沿炉墙长度方向的水平度偏差不得大于长度的0.2%，且不大于5.0mm。（7） 托砖板宽度的允许偏差为大于或等于-0.5mm，且小于或等于+1.5mm。2） 锚固件的安装（1） 锚固件相邻行（列）轴线间距离的允许偏差为±3.0mm。（2） 锚固件与炉壁板应保持垂直，焊前应除锈，焊后应逐个检查焊缝牢固程度，并有0.5kg小锤轻击，不得有脱落或焊缝开裂现象。3） 配件的安装（1） 所有配件需有质量合格证，其组装质量和安装尺寸需符合设计文件的规定。（2） 配件的安装方位应符合设计文件的规定。（3） 所有门类、仪表和接管的开孔，需符合设计文件的要求，预制时，开孔位置的允许偏差为±10.0mm。（4） 管板和管架的安装需符合下列规定：中间管板、中间管架安装时，严禁敲打和摔撞；中间管板和端管板垂直度偏差不得大于10.0mm；管孔同心度偏差不得大于4.0mm；管架标高的允许偏差为±2.0mm。（5） 人孔门、防爆门和看火门需开关灵活，接合面需严密。（6） 烟道挡板应转动灵活，挡板与衬里内壁的间隙需符合设计文件的规定。调节系统需进行调试，并使开、关位置与指示标志相一致。（7） 燃烧器的安装，需符合下述规定：燃烧器的安装，需在预留的燃烧器孔尺寸及部位经检验合格后进行；燃烧器内各通道必须畅通无阻，连接部位应严密、无泄漏，调节机构需转动灵活。燃烧器安装需按设计文件的规定进行，燃烧器的偏斜值不得大于全长的1%，且不大于5.0mm。喷枪的偏斜值不得大于其全长的1%，且不大于2.0mm。（二）烟囱及烟风道施工质量要求1、烟囱及烟风道预制的质量要求1） 材料要求与加热炉制作的材料要求相同。2） 切割、矫正、弯曲和制孔要求与加热炉制作的材料要求相同。3） 焊接（1） 焊接工作必须由持合格证的焊工担任。（2） 焊接工作在构件预制、组装尺寸检查合格后进行。施焊前需清除坡口表面及周围的油污、铁锈等脏物。（3） 焊接环境出现下列情况之一时，必须采取有效的防护措施，否则禁止施焊。手工焊时，风速大于10m/s；气保焊时，风速大于2m/s；相对湿度大于90%。雨、雪环境。（4） 需在完成焊接24小时以后进行外观检查，焊缝表面质量需符合下列规定：焊缝成型良好。焊缝表面不得有裂纹、针状气孔、夹渣和弧坑等缺陷，焊缝表面清理后不得留有熔渣与飞溅物；焊缝咬边深度不超过0.5mm，咬边连续长度不得大于100mm，焊缝两边咬边累计总长度不得超过该焊缝长度的10%。（5） 断续焊缝的长度偏差为0WeW10毫米。（6） 烟囱筒体总焊缝长度的10%需进行超声波，按JB4730-94的规定，11级合格。（7） 烟囱筒体上凡被补强板覆盖的焊缝，均应打磨至与母材齐平，且被补强板覆盖的焊缝及以开孔中心为圆心，1.5倍开孔直径为半径的圆中所包容的焊接接头需进行超声波探伤，按JB4730-94的规定，11级合格。该部分焊缝的探伤数量可计入焊缝抽检数量之内。射线检测如发现有不允许的缺陷，需将缺陷清除后补焊，并对该部分采用原检测方法重新检查直至合格。焊缝检测发现有不允许的缺陷时，应在该缺陷两端的延伸部位增加检查长度，增加的长度为该焊接接头长度的10%，且不小于250mm，若仍有不允许的缺陷时，则对该焊接接头做百分之百检测。预制焊接接头对口错边量应在焊接接头环向形成的棱角E，用弦长等于1/6内径Di，且不小于300mm的内样板或外样板检查，其值不得大于(D/10+2)mm，且不大于5mm。在焊接接头轴向形成的棱角，用长度不小于300mm的直尺检查，其值不得大于(D/10+2)mm，且不大于5mm。B类焊接接头以及圆筒与球形封头相连的A类焊接接头，当两侧钢材厚度不等时，若薄板厚度不大于10mm，两板厚度差超过3mm；若薄板厚度大于10mm，两板厚度差大于薄板厚度的30%，或超过5mm时，均应按图10-8的要求单面或双面削薄厚板边缘，或按同样要求采用堆焊方法将薄板边缘焊成斜面。当两板厚度差小于上列数值时，则对口错边量b按要求，且对口错边量b以较薄板厚度为基准确定。在测量对口错边量b时，不应计入两板厚度的差值。L1、L2N3(ds1-ds2)图除图样另有规定外。筒体直线度允差应不大于筒体长度的1%。，且不得大于15mm。注：筒体直线度检查是通过中心线的水平和垂直面，即沿圆周0。、90。、180。、270。四个部位拉90.5mm的细钢丝测量。测量位置离纵向焊缝中心线的距离不小于100mm。筒节长度不得小于300mm。组装时，相邻筒节的纵向焊缝间的距离不小于100mm。法兰面应垂直于接管或圆筒的主轴中心线。接管法兰应保证法兰面的水平或垂直，其偏差均不得超过法兰外径的1%，且不大于3mm。法兰的螺栓通孔应按铅垂线跨中布置。图样上有特殊要求时，按图样上的规定执行。烟囱的底座圈、底板上地脚螺栓通孔的中心圆直径允差、相邻两孔弦长允差和任意两孔弦长允差均不大于2mm。筒体上的纵、环向焊缝庆昼避开筒体上的开孔。筒体同一断面上最大内径与最小内径之差，应不大于该断面内径Di的1%。烟囱及烟风道安装的质量要求烟风道支架的安装标高允许偏差为±5mm。烟囱垂直度的允许偏差为±30mm。烟风管道水平段水平度的允许偏差为3L/1000，且不大于40mm；水平偏差宜与内部介质的走向一致(低进高出)。八、质量保证措施1、 贯彻本公司的质量方针，明确本项目的质量目标。切实贯彻执行“质量第一，用户满意，创精品工程与国际接轨”的质量方针。2、 以公司ISO9002质量管理手册和程序文件作为开展工作的行为准则，以工作质量保证产品质量。明确“确保工程优质，争创申安杯”的项目质量目标，围绕质量目标开展有针对性的质量管理工作。3、 建立健全质量保证体系，建立以项目经理为首，技术质量负责人具体负责实施，静设备专业技术负责人和质量检验负责人分工负责，层层把关的质量保证体系。质量保证体系各级责任人员到岗到位，深入施工现场，履行职责，确保质量体系正常运行。4、 充分做好施工技术准备工作，进行施工图纸会审；参加设计交底，了解设计意图；踏勘现场，熟悉现场条件。编制切实可行的施工技术措施和质量检验计划来指导施工。5、 向施工班组进行详细的施工技术交底，使施工人员明白项目质量目标、施工方法、施工质量控制重点和要点。进行必要的焊接工艺评定，开展特殊工种的培训考试工作，做到焊接工艺评定覆盖率100%，特殊工种上岗持证率100%。6、 从源头抓起，加强材料的采购、验收工作。采购单必须经审核后才能采购，材料必须自检合格，并经报验业主或监理单位后方能使用。所有进库的材料、配件都必须有合格证及质保书，严禁不合格材料进入施工现场。7、 材料的堆放应分门别类，并按规定做好标识，保证其处于自然状态。材料发放时应做好详细的发放台帐，符合可追溯性要求。8、 加强过程监控力度，发现问题及时整改，严格按照施工图纸、施工规范和施工技术文件进行施工，任何现场修改、材料代用必须取得设计的同意，严禁自行改变施工图纸或降低使用标准。9、 坚持“三检一评”制度和工序交接检查制度。强调施工人员认真做好自查工作，并做好相应记录。班组之间做好互检工作。10、 建立质量奖惩制度，充分调动施工人员积极性，为了体现“干好了给奖，干坏了扣工”的原则，项目部建立项目月质量考核制度，采用随机抽查、实测实量的方法，评定质量好坏，及时公布评定结果，及时兑现月质量奖。11、 实施焊接质量奖励制度，对焊接合格率达到95%以上的焊工及时给予精神及物质奖励。在产品保护、服务和交工上体现“四一精神”展示三建公司精神风貌做好成品和半成品的现场保护管理工作，确保成品和半成品的最终质量。12、 加强工程软件建设，认真详实地进行工程原始资料的记录，正确规范地编写、整理交工资料。充分利用现代化办公室管理软件系统，实现交工资料成稿电脑化。九、安全注意事项1、 实行《大级工安全责任制》及《班组安全生产互联互保制》，明确大级工在作业组中对安全生产负直接责任，并要求同一作业组成员相互照顾，互联互保。2、 所有人员进入施工现场必须佩带安全帽，高空作业系好安全带。3、 施工用电需设置专用配电箱，实行三相五线制及三级控制两级保护；必须由专职电工进行维护；所有电动工具及机械设备，均应配备漏电保护器，并进行可靠接地，接地极应用Z50X50X5>L=2500镀锌角钢制作，接地电阻应W10欧姆；炉内作业用12V行灯进行照明。4、 喷砂油漆作业时，应注意风向和粉尘的控制，穿戴好防护用品，配有通风设备。5、 焊缝射线作业，应尽可能安排在夜间进行，并设置警戒线；射线作业人员应佩带射线剂量报警器，严禁超剂量作业，并按公司规定定期检查身体。6、 脚手架必须用钢管，不得用毛竹搭设。搭设完毕后，经现场施工经理、安全人员和施工班组检查通过才能使用，不合格由安全员发整改单限期整改。7、 搭设脚手架时，其附近下方不得有人作业，并设专人监护。脚手架必须定期检查，在大风、暴雨后，应进行全面检查，如有松动、拆卸等情况，应及时紧固或更换。脚手架所有的钢管，如有严惩腐蚀、弯曲、压扁和裂缝地不得使用。8、 脚手架跳板应采用质量好，无松动、裂缝、腐烂、粗糙等缺陷，横截面积为51X25mm的板，脚手架跳板对头应搭在各自的横杆上，且双排横杆间距不宜大于200mm；在脚手架两端的转角处，应交错搭接，两人不得站在同一块脚手架上进行作业；脚手架和脚手架不得支撑在建、构筑物不牢固的地方，且不得有未绑牢的探板，探头长度不得大于150mm。9、 搭设脚手架应层层找齐，再拧紧连接件的螺栓；钢管脚手架的立杆应放在金属底板或垫板上。使用期间应经常检查脚手架有无倾斜、下沉，连接件有无松动和破损。10、 施工用“三气”(即氧气、乙炔及氩气)，由材料员负责管理，在工地远离明火处，设置“三气”专用存放仓库。氧气瓶与乙炔瓶使用间距应不小于5米，存放间距应不小于2米，严禁在太阳下暴晒。11、 焊接、气割用火要求严格控制在危险区域内动火。确需在危险区内动火，必须进行全面清理工作。并办理好各种作业票，及有专人监护的情况下，方可用火。高处焊割作业，要采取防止火花飞溅措施。五级以上操作规程作业，无操作业证人员严禁进行火焊切割