第6章FANUC系统数控铣床编程与加工

FANUC系统数控铣床编程与加工AA,ACLICKTOUNLIMITEDPOSSIBILITESYOURLOGO汇报人：AA目录01单击添加目录项标题02FANUC系统数控铣床概述03编程基础04加工技术05工艺优化06质量检测与控制单击编辑章节标题PART01FANUC系统数控铣床概述PART02FANUC系统的特点高效：FANUC系统具有高速、高精度的特点，能够提高加工效率和质量。易用：FANUC系统具有友好的用户界面，易于操作和编程。稳定：FANUC系统具有高稳定性和可靠性，能够保证加工过程的连续性和稳定性。扩展性：FANUC系统具有强大的扩展性，能够满足不同用户的需求和加工要求。数控铣床的应用范围机械制造行业：用于加工各种机械零件其他行业：如医疗设备、仪器仪表等零部件的加工电子行业：用于加工电子零部件汽车行业：用于加工汽车零部件模具行业：用于加工模具零部件航空航天行业：用于加工航空航天零部件FANUC系统数控铣床的基本组成伺服电机：FANUCβi系列滚珠丝杠：FANUCC1系列刀库：FANUCT1系列润滑系统：FANUCL1系列操作面板：FANUCP1系列数控系统：FANUC0i-F系列主轴电机：FANUCαi系列导轨：FANUCV1系列冷却系统：FANUCW1系列安全防护装置：FANUCS1系列编程基础PART03编程语言及常用指令FANUC系统支持的编程语言：ISO、G代码、M代码等常用指令：G00快速定位、G01直线插补、G02顺时针圆弧插补、G03逆时针圆弧插补等编程规则：遵循FANUC系统编程手册，确保程序正确性和安全性编程技巧：合理使用宏程序、子程序等提高编程效率和灵活性编程步骤及流程03程序检查：检查程序是否有语法错误、逻辑错误等01确定加工工艺：选择合适的刀具、切削参数和加工路径02编写程序：根据加工工艺编写数控程序，包括程序名、程序段、程序结束等07加工后处理：对加工后的工件进行测量、检验和修正，确保满足设计要求。05程序传输：将编写好的程序传输到数控铣床上06加工：在数控铣床上执行程序，进行实际加工04程序模拟：在数控仿真软件中模拟加工过程，验证程序的正确性和可行性典型零件的编程实例a.零件表面质量良好b.尺寸精度高c.加工效率高加工效果：a.零件表面质量良好b.尺寸精度高c.加工效率高单击此处输入你的项正文，文字是您思想的提炼，请尽量言简赅的意阐述你的观点。零件名称：螺纹轴a.确定加工工艺b.编写程序代码c.调试程序d.加工零件编程步骤：a.确定加工工艺b.编写程序代码c.调试程序d.加工零件a.正确选择刀具和切削参数b.合理设置进给速度和切削深度c.避免过切和欠切编程要点：a.正确选择刀具和切削参数b.合理设置进给速度和切削深度c.避免过切和欠切加工技术PART04加工前的准备确定加工材料和刀具设定加工参数和路径检查刀具和夹具的稳定性确认工件的装夹位置和方向加工参数的选择与优化切削速度：根据材料和刀具选择合适的切削速度进给速度：根据材料和刀具选择合适的进给速度切削深度：根据材料和刀具选择合适的切削深度冷却液：根据材料和刀具选择合适的冷却液刀具寿命：根据材料和刀具选择合适的刀具寿命加工精度：根据材料和刀具选择合适的加工精度加工过程中的监控与调整监控内容：刀具磨损、切削速度、切削深度、进给速度等监控与调整的频率：根据加工条件和加工过程的变化，适时进行监控与调整调整原则：保证加工质量，提高加工效率，降低加工成本调整方法：根据监控结果，调整刀具、切削参数、进给速度等典型零件的加工实例零件名称：齿轮材料：钢加工工艺：铣削、钻孔、攻丝加工设备：FANUC系统数控铣床加工步骤：编程、模拟、加工、检测加工效果：精度高，表面质量好，效率高工艺优化PART05切削用量的选择与优化添加标题添加标题添加标题添加标题进给量：根据材料和刀具选择合适的进给量切削速度：根据材料和刀具选择合适的切削速度切削深度：根据材料和刀具选择合适的切削深度优化方法：采用试验法、经验法、数学法等方法进行优化刀具的选择与使用刀具材料的选择：根据加工材料和加工条件选择合适的刀具材料刀具几何参数的选择：根据加工要求和加工条件选择合适的刀具几何参数刀具寿命的确定：根据加工条件和刀具材料确定合理的刀具寿命刀具的维护与保养：定期对刀具进行维护和保养，确保刀具的使用寿命和加工质量加工工艺流程的优化优化目标：提高效率，降低成本，保证质量优化案例：介绍具体的优化案例，如某零件的加工工艺优化优化效果：减少加工时间，降低加工成本，提高加工质量优化方法：选择合适的刀具、切削参数、加工路线等典型零件的工艺优化实例零件名称：齿轮优化目标：提高加工效率，降低成本优化方案：采用FANUC系统数控铣床进行加工优化效果：提高了加工效率，降低了成本，提高了产品质量质量检测与控制PART06加工质量的检测方法视觉检测：通过摄像头拍摄加工后的工件，与标准图像进行对比，判断加工质量尺寸检测：使用测量仪器（如千分尺、卡尺等）测量工件的尺寸，判断加工质量表面粗糙度检测：使用粗糙度仪测量工件的表面粗糙度，判断加工质量硬度检测：使用硬度计测量工件的硬度，判断加工质量形位公差检测：使用三坐标测量仪测量工件的形位公差，判断加工质量超声波检测：使用超声波探伤仪检测工件的内部缺陷，判断加工质量加工误差的分析与控制误差来源：机床、刀具、工件、加工工艺等误差分类：形状误差、位置误差、尺寸误差等误差分析方法：统计分析、方差分析、回归分析等误差控制方法：优化刀具、优化加工工艺、采用自适应控制等质量管理体系的建立与实施质量管理体系的定义和目的质量管理体系的建立步骤质量管理体系的实施方法质量管理体系的持续改进和优化典型零件的质量检测与控制实例零件的加工过程控制：通过优化加工工艺、调整加工参数等方式保证零件的质量零件的内部质量检测：使用X射线、超声波等无损检测方法进行检测零件的表面质量检测：使用表面粗糙度仪、显微镜等设备进行检测零件的硬度检测：使用硬度计进行检测零件的尺寸精度检测：使用千分尺、游标卡尺等工具进行测量零件的形状精度检测：使用轮廓仪、三坐标测量仪等设备进行检测安全操作规程与维护保养PART07安全操作规程添加标题添加标题添加标题添加标题操作过程中：遵守操作规程，注意刀具、工件和机床的运行状态操作前检查：确认电源、气源、液压源等是否正常操作结束后：关闭电源、气源、液压源等，清理工作区域定期维护保养：检查润滑油、冷却液、过滤器等，更换磨损部件日常维护保养定期检查润滑油和冷却液的液位，确保充足定期清洁机床，去除铁屑和污垢定期检查刀具和夹具的磨损情况，及时更换定期进行机床精度校准，确保加工精度定期进行安全检查，确保操作安全定期进行机床维护保养培训，提高操作人员技能水平常见故障诊断与排除故障现象：系统无法启动故障现象：刀具磨损原因分析：电源故障、硬件故障、软件故障原因分析：刀具材质、切削参数、加工材料解决方法：检查电源、更换硬件、