提高CDCH8系列产品电校1次合格率

提高CDCH8系列产品电校1次合格率奔马QC小组发表人：陈萍萍工作状态指示灯主电路接线端子控制电路接线端子电磁系统触头系统产品简介外观内部结构目录1.小组概况2.课题选定3.活动计划4.现状把握5.目标设定6.要因分析7.对策拟定8.对策实施9.效果确认10.标准化12.内部发表11.反省课题小组名称奔马QC小组成立时间2010.11.5格言没有最好，只有更好！！！！课题名称提高CDCH8系列产品电校1次合格率小组类型问题解决型组长王余军活动日期2010.11-2011.4课题注册2010.11.9小组成员7人注册编号DEQC-2010-050活动频次2次/月出勤率97.73﹪一、活动小组概况编制：王余军时间：2010.11.9活动小组成员影集组织协调要因分析收集数据活动顾问活动策划统计技术支持活动效果确认动起来提高电校1次合格率二.课题选定编制：王余军时间：2010.11.10根据交流接触器系列产品电校1次合格率从原始数据统计与分析；目前排列顺序最低前三位有；CDC17-K、CDCH8、CDC17，三种系列。那么为什么没有选择第一位CDC17-K产品而选择第二位CDCH8系列产品做为本次QC题目呢？从三方面分析；1、CDC17-K的产品1次合格率低，主要原因是由原材料铁芯导致振动噪音，已交由技术部门攻关.2、CDC17-K的产品平均月产量不到400只，客户需求量极少，CDC17-K的产品需求多，另牵涉到供应于外贸客户。3、CDCH8是接触器厂唯一专用宾馆电气产品之一。6-10月份电校1次合格率最低前3位累计汇总产品系列生产数电校数电校不合数1次合格率CDC17-K2018201867166.75%

CDCH856944569441676570.56%

CDC171340841340841757086.90%

三.活动计划（计划实际）编制：李晓庆时间：2010.11.24四.现状把握CDCH8生产流程图装配工序触头支持轴销衔铁动触头触头支持件主力簧导电夹接线螺丝接线座螺栓静触头缓冲件仪表轴磁轭线圈总装电校二次电校包装移印四.现状把握CDCH8系列产品一次电校合格率趋势月份生产数电校不合格数CDCH8电校不合格原因及数量合计数量一次合格率铁芯振动铜件变形指示灯不亮其它线圈不通电触头未有银点产品磕卡及其它小计81043053388871233161929015701599533848.82%9148134761759136318533149706785476167.86%10114613394505100515842455221300339470.39%1135641589666167678007878158955.42%四.现状把握CDCH8系列产品电校不合格项及原因五.目标设定目标目标值CDCH8系列电校一次合格率提高到85.79%现状水平62.55%完美改善值100%目标值85.79%改善率62.06%五.目标设定改善率62.55%+7%+14.24%+2%(挑战值）＝85.79%现状水平+解决铜件变形+解决指示灯不亮+解决振动噪音＝目标值五.目标设定可行性分析由于CDCH8控制线圈与副边绕组产生互感效应不良导致指示灯不亮，由工程师的参与和技术上的支持，将指示灯不良率降低为0，使电校1次合格率提高14.24%。指示灯不亮铜件变形有来料和焊接变形两方面原因，与焊接操作员沟通改进工艺，通过焊接工艺改进和零部件检验控制，将铜件变形比例降至2.36%，电校一次合格率提高7.00%。铜件变形由于本系列铁芯高16.7mm、宽5.55mm与其它（CJX2、CDC17）铁芯相比体积较小，早已攻关，技术上很难改进。将通过生产组员努力与工艺要求再加挑战值2.00%。我们的目标设定在将原合格率的基础上再提高23.24%。振动、噪音目标可以实现编制：李晓庆时间：2010.12.20编制：贺春礼时间：2011.01.05六.要因分析关联图没有适当控制手段线圈与二极管组合未检测为何：电校1次合格率低？？指示灯不亮铜件变形铁芯振动噪音绕线松动物体堆压装配工艺操

作不当压力过大挤压不紧密来料检验失控夹具与部件配合不良控制线圈外面的副边绕组不足

线圈与二

极管不合格线圈与二极管连接松动时间过长漆包线断裂极面污染气隙不符极面不平粗糙来料不合格线圈匝数不够优化虚焊治标原因治标原因治标原因治本原因治本原因治本原因治本原因序号验证内容验证方法调查分析结论1线圈匝数标准不够优化现场验证数据分析标准要求副边线阻匝数为85±4、线径QA-10.13mm、耐热等级155级，取50只匝数符合标准的线圈，进行耐压1872V标准值实测，线圈通过耐压时感应二极管显示指示灯是否亮，测试结果有6只不亮。经过技术部门与相关人员讨论确定线圈匝数标准不够优化。根本原因2夹具与铜件配合不良现场验证数据分析1、焊接作业指导书、钎焊机为P1810、电压1V-1.5V压力=80N、时间=0.1~0.2S,符合焊接标准要求。2、铜件在焊接银点时铜件无法准确定位，造成银点焊接偏移，导致铜件与银点焊接位处翘头变形、动静触点接触面差。根本原因3物体堆压现场验证铜件运输过程是独放编织袋里，体积较小（31.3*4.5*1.2mm）由运输员专提送与其它物体无碰装挤压现象。非根本原因4没有适当控制手段现场验证1、相关检测规范、设备，能满足产品技术要求。2、但在运输或生产过程中会产生铁芯极面污染，是造成铁芯振动噪音原因之一。非根本原因六.要因分析序号验证内容验证方法调查分析结论5极面污染现场验证1、铁芯极面防锈油易粘附异物；2、员工在生产过程中铁芯摆放不规范、未按工艺要求佩戴手指套、未将铁芯表面油污擦拭干净导致极面受到污染。根本原因6二极管与线圈组合不合格现场验证指示灯不亮由线圈匝数不够优化造成，二极管经来料检测合格率为100%非根本原因7装配工艺操作不当现场验证本产品制造过程无夹具纯于手工操作、无野蛮操作挤压现象。非根本原因六.要因分析根本原因对策方案预测效果提案者实施判定实施顺序实施日期担当者内容可行

性难易

度内容效益

性线圈匝数的优化调整重新编制线圈匝数标准可行易通过实施对策可以将电校一次合格率提高14.24%高王余军实施21.12王余军夹具与部件配合不良对铜件增加定位点降低动静触桥翘头提高触点接触面可行一般通过实施对策可以将电校一次合格率提高7%高胡青卿实施31.16王余军极面污染装配前对铁芯极面进行清理可行易通过实施对策可以将电校一次合格率提高挑战2%高余影实施11.06王余军七.对策拟定编制：王余军时间：2011.01.05组员积极讨论现场讲解八.对策实施会议现场八.对策实施线圈匝数不够优化1、通知技术部对线圈匝数修改2、小批量试装3、试装合格下更改通知单4、重新编制图纸5、按标准进行批量生产改善方案实施过程线圈输入电压验证2绿灯指示灯亮线圈耐压试验1指示灯不亮红灯八.对策实施线圈匝数不够优化八.对策实施夹具与部件配合不良1、下达零部件更改通知单2、通知供应商与焊接厂对铜件指定位添加定位点更改模具3、小批量试装4、重新编制图纸5、按标准进行批量生产·改善方案实施过程改善前没有定位点改善后添加定位点改善前银点偏移改善后银点正确定位八.对策实施夹具与部件配合不良工艺标准清除极面污染八.对策实施极面污染1、生产现场存放铁芯不允许堆压其它物体2、生产前将用清洁毛巾（每箱每层）擦去极面油污3、拼装铁芯工序位佩戴清洁手指套4、完工后将铁芯极面侧放或极面向上摆放工作台面5、下道工序用气棒清洁其它部件使铁芯极面不受灰尘污染改善方案实施过程编制：余影时间：2011.01.20八.对策实施极面污染改进前、中铁芯振动、噪音对比九.效果确认改善前、中、后一次合格率CDCH8电校一次合格率月份生产数电校不合格数铁芯振动噪音铜件变形指示灯不亮线圈不通电触头未有银点产品磕卡及其它1次合格率810430533888712331619290157048.82%914813476175913631853314970667.86%1011461339450510051584245522170.39%1135641589666167678007855.42%

合计

402681508228173768573484104257562.55%2011.0111388213129248503050127481.29%2011.021090026033525880090157376.12%2011.038680168233800010798.06%合计1958027713756260090168085.85%改善前改善中改善后九.效果确认改善前、中、后电校一次合格率九.效果确认活动成果目标实现九.效果确认经济效益(85.85%-62.55%)×500×0.022h×15元/h×26×12=11994.84(元)（14.24%-0.00%)×500×1.50/只×26×12=33321.60（元）（9.36%-3.20%)×500×0.20/只×26×12=1921.92（元）=47238.36（元）全年节约费用项目自我评价分数（10分）活动前活动后业务水平47个人能力36解决问题的能力48团队精神69工作积极性57九.效果确认工作积极性解决问题能力12345个人能力业务水平团队精神1、提高了小组成员的综合能力2、提高了员工满意度3、提升了供应商合作意愿十.标准化标准化内容区分实施日期原标准的规定内容改善后的标准及项目内容新标准NO.及版次制定改订废止1、静接触板上与焊接夹具上没有定位点

静接触板上添加定位点与编制作业指导书更改号：P2011F024图纸号：SDLX.557.336作业编号：HJ.550.449.1√2011.02.212、线圈副边绕组参数为85±4匝

线圈副边绕组参数优化为95±4匝更改号P2011F024图纸号SDLX.520.306

√2011.02.213、作业线没有除尘器

作业线上安装除尘器具2011.02.21编制：陈孝文时间：2011.03.18标准化标准化文件十一.课题反省本期的总结优点1、本次活动成员来自不同部门有；生产、质量、技术人员，分析能力和问