装配式结构住宅楼一般工序施工方案与施工措施

装配式结构住宅楼一般工序施工方案与施工措施第一节施工测量方案一、工程定位方案和平面控制网的建立根据图纸选择适当的原点建立直角坐标系，以此建立工程平面测控网，根据此控制网测控建筑结构轴线位置、管线及设备机械的轴线位置，避免多工种、多专业、多人施工造成平面尺寸及布设的混乱。1、我们要对业主提供的水准点、测量基准点进行复核校对，确认无误后办理交接手续，并将业主提供的测量基准点做为一级基准点。2、在场内不受施工影响的部位，建立2个施工临时测控点，做为二级测量基准点。以一级基准点为基准将坐标、高程引测到二级测量基准点，二级基准点建立后要加强保护，定期复测。如有碰撞等立即进行复测校准。3、二级基准点放测校准无误后，以二级基准点放测各轴线各位置的平面控制线。二、建立高程控制网以平面测控建立的直角坐标系原点为建筑物高程控制点，根据已复核准确的一级测量基准点的高程，将高程引测到直角坐标系原点，并复核准确无误。以此点做为建筑物高程测量控制点，1、以引测复核准确的高程控制点为基准，复核土方施工标高，确定基础垫层、底板板底标高。2、在主体施工阶段以高程控制点为基准，按楼层设计标高，测放每楼层的标高控制点，在建筑物的四角适当部位立出高程控制杆，将楼层标高从直角坐标系原点引测到高程控制杆上，做为高程控制点。3、安装工程施工时以楼层标高控制线（各层管道安装及设备安装）和高程控制点（竖向管道安装）为标高控制线。三、制定测量放线方案1、从施工流水的划分、开工次序、进度安排和施工现场暂时工程布置情况等方面，了解测量放线的先后次序、时间要求以及测量放线人员的安排。2、根据现场施工总平面与各方面的协调。选好点位，防止事后相互干扰，以保证控制网中主要点位能长期稳定地保留。3、根据设计要求和施工部署，制定切实可靠的测量放线方案。4、根据场地情况、设计与施工的要求，按照便于控制全面又能长期保留的原则，测设场地平面控制网与标高控制网。5、验线工作：各分项工程在测量放线后，应由测量技术员及专职质检员验线以保证精度、防止错误。四、主轴线的控制主轴线的控制采用全站仪。根据本工程的实际情况，建立一个方格网，方格网间距20m×20m。在建立方格网的过程中，点位布置要考虑便于方格网测量和施工定线需要，布设在建筑周围、次要通道或空隙处。这样能长期保存。标桩的制作如图所示，在标桩的顶站安装一块10×10cm的钢板，钢板下面焊有锚固钩，然后将其埋固于混凝土之中。标板上最后标定点位时，在钢板上钻一个直径为1～2mm的小孔，通过中心区一个十字线。用红漆画一圆圈，使点位醒目。施工中，在标桩四周打入保护桩，在上面围栏杆，对测量标桩加以保护，防止受毁坏。五、高程的控制在施工场地四周建立一水准网，水准网的绝对高程应从业主提供的高级水准点引测，引用的水准点应经过检查。联系于网中一点，作为推算高程的依据。为了保证水准网能得到可靠的起算依据，为了检查水准点的稳定性，将建立一个水准基点组，此水准基点由三个水准点组成。每隔一定时间或发现有变动的可能时，将全区水准网与水准基点组进行联测，以查明水准点高程是否变动。六、沉降观测本工程沉降观测采用精密水准仪。精度可达0.3mm。沉降观测点的位置由设计院确定，其观测将委托专业监测公司进行。沉降观测点的制作采用10mm厚的钢板制成三角形状的钢板，焊接在设计要求的柱子上，三角形钢板上边用不锈钢焊条熔焊一个φ10mm的半圆形，作为观测点，另外做上保护装置，以免被破坏，如下图所示。在第一层结构施工完后即将沉降观测点安装到位，高度统一在+0.50m处。在建筑物周围布三个沉降观测水准点，挖深一米埋石，待水准点完全稳定后，由已知水准点引测布设一条闭合的水准路线。利用检验过的精密水准仪精确测算出各点的高程。每月利用已知水准点对三个沉降观测水准点进行检测，如有下沉现象，精确测算出其高程变化，然后对其标高进行修改，才能进行沉降观测。沉降观测水准点做好后，精确地对沉降观测点进行观测，做出第一次底段高程记录，首层施工完毕即观测一次,往后结构每施工完三层观测一次，竣工验收以后,第一年不少于4次,第二年不少于2次,以后每年1次,直到下沉稳定为止。如发现异常及时通知设计院和监理单位。每次观测沉降前都要检查沉降观测水准点的准确性，检查测量仪器的完好率，按二等水准测量要求观测，观测时要定点定路线，定专人与专用仪器，在天气条件保证成象清晰时进行。工程竣工以后，将资料复制归档，作为竣工资料进行移交，以便甲方继续观测，直至稳定。七、垂直度观测垂直观测工作，包括房间垂直度偏差观测及总高垂直度偏差观测，在大楼逐层增高的情况下，因地基受力或垂直度控制偏差，使大楼的垂直偏差，故需设点观测垂直度。此项工作结合轴线测量投点一并进行，以便观测检查，一旦发现轴线偏差大于3mm，并与视准线相交叉，则应考虑是偏差所致。观测时以准确的底层轴线为基准线，观测其最大偏差值，并做好记录以便分析情况，如发现异常及时报告监理公司，并应采取相应的措施。八、施工测量控制措施测量精度控制是本工程一项重要技术管理工作。针对这一工程特点，我们将按引起测量误差的各方面因素进行分析与控制，将测量误差控制到最小程度。1、测量设备投入测量设备的精密度直接关系到测量成果的系统误差，应用高精密度的测量设备，可以有效控制测量过程中的系统误差。我们在本工程投入全站仪1台，经纬仪2台，用于控制工程总测量控制网和主控轴线、水准标高的测量工作；其它，还投入水准仪3台，线锤若干，钢卷尺若干，对讲机40对（其中8对专用于测量工作），测量辅助设备和器具按实际需要配置。2、测量设备校验与鉴定测量设备和器具在使用过程中由于各种原因会影响其精密度，所以，测量设备和器具应进行定期与不定期校验和鉴定。我公司规定，在下列情况下，测量设备必需经有相应资质的鉴定部门鉴定，经鉴定合格后方可继续使用：新购置的设备和器具受到过碰撞或振动过的器具和设备对测量结果有疑问的设备和器具在测量复核中发现测量误差较大时所用的设备和器具长期不使用的器具和设备到达有效鉴定期的设备和器具3、测量人员的安排在测量工作中，操作人员的技术素质和水平，是引起测量误差的关键因素。我公司在本工程中安排具有丰富测量经验的专职优秀测量工程师1名，测量助理工程师2名，测量辅助人员2名。组成一支高素质的测量小分队。该测量小分队在本公司承建的多项大型工程中负责测量工作，均取得很高的评价。4、测量工作的管理与测量复核轴线、标高的测量工作由测量小分队进行，其它任何人员不得擅自进行；所有测量设备和器具由测量小分队人员收管，未经许可，任何队外人员不得私自使用测量设备和器具。所有轴线、标高测定后均要经过多次复核，复核结果要小于国家规定误差的一半时，才能定线。测量和复核均应做好记录，并保存存档。主要轴线和标高必需经测量总工程师复核并鉴定。第二节分部分项工程施工方法（专项施工方案另行编制）一、基础地下室工程施工土方开挖深基坑支护方案设计（详见专项方案）地下室主要分项工程施工方案编制的施工方案如下：（一）钢筋工程 1、底板钢筋本工程地下室底板钢筋接头采用建设部推广十项新技术中的高强度直螺纹连接，个别部位如采用直螺纹连接不便的采用电弧焊接，钢筋按计划进场，现场制作，由塔吊直接吊装就位，并做好标识。钢筋待抽检试验合格后，方可用于工程中。钢筋下料长度应通过翻样计算下料，充分考虑各种结构受力部位的钢筋位置等因素，以免造成绑扎困难。地梁扎筋采用钢管架子，以防止钢筋骨架失稳，底板上下皮钢筋的位置需用撑马凳固定，本工程底板，采用型钢作撑马，用以支撑上皮钢筋。如下图： 严格控制底板钢筋的间距，所有钢筋的搭接和锚固长度必须满足设计要求和规范规定，同一截面内钢筋接头数量不得大于50%。电弧焊或闪光对焊应在现场条件下做试件并及时送检，取同一焊工完成的300个同一级别、同直径的接头作为一批，试验及检验要求依据为《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2012）。防雷接地可在底板筋绑扎完后施焊，镀锌扁钢与螺纹钢筋连接应符合设计和规范要求，并引到底板混凝土面以上。为保证墙、柱插筋不偏位，先用定位箍筋将插筋定位，然后将插筋与底板面筋点焊固定，在离面筋500mm高的位置加绑一道定位箍筋或水平筋，并增加斜支撑固定，预防混凝土浇筑时产生柱、墙插筋位置偏移现象。2、墙板钢筋在底板钢筋绑扎后弹出柱及墙板边线，用红漆作出标记，柱主筋、剪力墙暗柱纵筋一律伸至承台或地梁底固定，柱（暗柱）除上下设箍筋外，通过与底板上层筋焊接一个定位箍，墙板插筋在底板面设一道水平筋，严格控制钢筋间距。在外墙板与底板交接处按设计要求设一道附加卷材止水带，利用钢筋进行焊接固定。框架梁、框架柱、剪力墙边缘构件、连梁内纵向钢筋采用搭接或焊接。分布筋采用绑扎接头，位置相互错开，并用“S”拉筋固定。焊接必须根据钢筋规格，气温条件和焊接方法选择合适的焊接工艺和参数，焊接长度和钢筋中线对正等必须按施工规程要求施工。3、钢筋施工质量保证措施钢筋绑扎前，施工员和钢筋翻样必须对有关施工顺序、操作要求向班组进行详细交底。钢筋必须经自检和专检，方可进行隐检。在钢筋的自检和专检中，必须认真检查受力钢筋规格、数量、位置是否正确，墙板的钢筋网片间距和柱箍是否有误，各结构的有效高度是否符合设计意图，钢筋的保护层垫块固定是否可靠及厚度是否正确等，经专职质量员检查合格，并签署隐蔽工程验收单后，通知总工会同监理和有关单位共同验收，经其批准后方可浇捣混凝土。4、钢筋机械连接=1\*GB2⑴连接方法框架柱、梁、剪力墙、底板钢筋（二级钢大于22时）（三级钢大于20时）钢筋接头一律采用机械连接，所有机械连接均采用滚轧直螺纹机械连接，接头等级为AA级。=2\*GB2⑵接头性能和质量要求连接套材料采用优质合金钢制作，屈服承载力和抗拉承载力不小于被连接钢筋的屈服承载力和抗拉承载力标准值的1.10倍。连接套必须有明显的规格标识，两端应用密封盖扣紧，连接套不能有锈蚀、油脂等影响本身质量和影响砼质量的缺陷和杂质。=3\*GB2⑶钢筋下料钢筋下料用专用机床或砂轮切割机下料，切口端面应于钢筋轴线垂直，端面应平整，不得有马蹄形或挠曲。=4\*GB2⑷丝头加工加工丝头的牙形、螺纹、螺距必须和连接套的牙形、螺纹、螺距一致，有效丝段内的秃牙累计不大于半丝口周长。用相应的环规和丝头板检验。滚轧直螺纹时应用水溶性切削润滑液，不得用机油代替切削润滑液或不加润滑液直接滚轮丝头。钢筋丝头加工后应全数每个检查，检查合格后方可加工下一丝头，并填写加工记录；质检员对每批丝头随机抽查10%，并不少于10个，如发现有不合格品则全数检验；不合格的丝头应切除后重新加工。钢筋丝头一端戴上保护套，另一端拧上连接套，并按规格分类堆放，并挂牌标识。=5\*GB2⑸钢筋连接施工钢筋连接时，应核对规格、型号，并确保丝头和连接套的丝口干净、无损伤。并用力矩扳手拧紧，拧紧力矩应符合规定值，既不能过小，导致连接不到位，也不能过大，导致损伤连接件或钢筋。5、地下室顶板钢筋（1)、钢筋加工、安装、绑扎的施工按本工程《钢筋施工方案》进行。(2)钢筋安装、绑扎顺序：先安装梁筋，后安装板筋。(3)半成品钢筋的水平运输：钢筋在现场制作、水平运输由塔式吊机运到各安装部位。钢筋安装、绑扎施工要点：1）、梁箍筋大部分为4支箍，要严格控制各组箍筋尺寸。2）、钢筋绑扎要牢固，特别是主筋与箍筋，避免钢筋位移。3）、主梁筋与次梁筋，支座上柱与梁钢筋之间的位置和间距。4）、支座边的加密箍、主、次梁交叉的抗负筋的安装。5）、梁主筋端部的锚固长度，钢筋焊接部位的设置。6）、保护好成品钢筋不受破坏。（二）模板工程1、底板模板底板外侧模采用多层夹板支模，用方木或钢管支撑于基坑边上。地梁、承台处采用砖胎模，砖胎模采用标准砖砌筑，内侧采用水泥砂浆抹面。砖胎模砌筑前应同施工技术员和测量员进行放线定位，做到定位准确，定位尺寸要略大于承台或地梁尺寸，使之抹面后保准承台或地梁截面的尺寸正准。砖模筑后外面应用优质粘土回填密实，分层回填，分层夯实，严格控制夯实密实度。2、墙板模板地下室墙板模也采用多层夹板支模，在铺设前均匀涂刷脱膜剂二度，模板围檩采用Φ48钢管扣件固定，围檩水平间距600mm，模板对拉螺栓采用Φ12螺杆，外墙采用止水螺杆，中间设一道止水片，两侧根据保护层设钢筋挡杆，外侧用木块堵头，内侧挡杆与模板贴平。外墙模板支设方法如下：顶板模板模板、支撑安装要求：1）、梁模板安装：底模平整、牢固，按设计规定起拱；侧模垂直，断面尺寸符合设计要求，安装牢固，接缝严密。2）、平板模板安装：平整牢固，接缝严密。3）、支撑安装：钢管支撑构件要牢固，垂直支撑与水平支撑的设置间距要充分考虑施工中的各种荷载作用，保证支撑的刚度和牢固度。圆木支撑的安装要注意材质的刚度，合理设置，底垫要平稳，顶垫要牢固。（三）混凝土工程1、地下室底板混凝土本工程地下室底板采用自防水密实混凝土，为了使混凝土有效送达，在输送管的端部，再接软管来增加浇筑面，浇捣顺序按基础后浇带所划分的施工区段，按流水施工的先后顺序分区段依次推进，平行施工，输送管随着混凝土的推进逐渐拆除，并采取如下技术组织措施。⑴根据底板特点及混凝土浇捣要求，决定底板混凝土浇捣配备1台混凝土输送泵，确保浇筑面混凝土浇筑时连续进行不产生冷缝。⑵在浇筑前通知业主，监理及有关部门对钢筋规格、数量、钢筋接头质量、插筋位置以及各种埋件、预留孔等进行检查、验收合格后方可浇捣底板混凝土。⑶与各部门联系，确保交通畅通，建立组织体系，详细落实调度指挥具体工作，分工明确，对环保、市容等单位做好协调工作。⑷泵车水平管提前一天到场，组织人力安装泵管、支架，支架采用Φ48钢管搭设，在现场搭设指挥台，用无线对讲机对泵车和搅拌站调度联络。⑸由于泵送混凝土流动度较大，自然形成的坡度一般在1:6以下，底板混凝土浇捣采用“分段定点、一个坡度、薄层浇捣、循序渐进”的方法，这种自然流淌形成斜坡混凝土的浇筑方法，能较好地适应泵送工艺，提高泵送效率，简化混凝土的泌水处理。底板和承台的混凝土分层浇筑厚度不大于300mm。⑹根据混凝土泵送时自然形成坡度的实际情况，在各浇筑带前、后布置两道振动器。第一道布置在混凝土的卸料点，主要解决上部混凝土的捣实第二道布置在坡脚处，确保下部混凝土的密实。每台泵车配备3台振捣棒同时振捣。⑺混凝土的浇捣时正确控制振捣器插入深度以及振捣时间，不允许用振动棒随意振动钢筋、模板预埋件，以防钢筋、模板变形、预埋件脱落，无论哪个部位，后浇混凝土必须在前一层混凝土初凝前接上。2、墙板混凝土墙板混凝土包括内外墙板，要求一次性连续浇捣不留施工缝，浇捣时由远向近进行，采用混凝土汽车泵活动布料杆运送混凝土，并控制各层混凝土在初凝时间内进行搭接，每层厚度控制在50cm以内用插入式振捣棒分前后两次二道振捣，并在接缝范围内适当多插以增加前后混凝土浇筑处的密实性。 3、顶板混凝土1）、浇筑砼之前，校正轴线、标高，并办理有关隐蔽签证手续。2）、对砼组成的原材料的质量要严格控制，不合格的原材料禁止进入现场。3）、严格按照砼配合比配料并设有专人监督。每台班做砼试块不少1组，每台班对砼坍落度的测试不少1次。4）、对振动棒操作工进行培训，由赖国胜、崔润辉监督振捣。5）、砼初凝后进行覆盖浇水养护。(四)细部施工处理1、施工缝：墙体水平施工缝应留在高出底板表面不小于300mm的墙体上；墙体有预留孔洞时，施工缝距孔洞边缘不应小于300mm，水平施工缝浇灌混凝土前，应将其表面浮浆和杂物清除，先铺净浆再铺30-50mm厚1∶1水泥砂浆或涂刷混凝土界面处理剂，并及时浇灌混凝土。2、后浇带：后浇带中结构主筋不在缝中断开，如必须断开，则主筋搭接应大于45倍主筋直径，并加设附加钢筋，在浇灌混凝土前，须先清理带内杂物，应将其表面清理干净，并涂刷水泥净浆或混凝土界面处理剂，并及时浇灌混凝土，后浇带应在其两侧混凝土龄期达到设计规定的时间后再施工，后浇带混凝土的养护时间不得少于28d，后浇带应采用高一强度等级的补偿收缩混凝土浇筑。3、穿墙管：穿墙管应在浇筑混凝土之前预埋，固定式穿墙管的金属止水环应与主管满焊密实；采用套管式穿墙管时，套管应加金属焊止水环，止水环与套管满焊密实，并在施工前将套管内表面清理干净，穿墙管与内墙角、凹凸部位的距离应大于250mm，管与管的间距应大于300mm。四、回填土施工方案回填土主要注意到回填土的土质、灰土拌和的均匀度、分层的厚度及压实的密实度。土方回填是一道重要的防水层；因此对回填施工要确实控制好土质、分层厚度和密实度。⑴防水层工程周围800mm以内宜用粘土或粉质粘土回填，其中不得含有石块、碎砖、灰渣及有机物，也不得有冻土。回填施工应均匀对称进行，并分层夯实。人工夯实每层厚度不大于250，机械夯实每层厚度不大于300，并应防止损伤防水层。⑵其它范围若以砾石、卵石或块石作填料，分层夯实时最大粒径不宜大于400；分层压实时不宜大于200。⑶不得使用淤泥、耕土、冻土、膨胀性土、生活垃圾以及有机质含量大于5%的土。⑷回填土压实系数要求：回填前应清除基坑中的杂物，回填时应在相对的两侧或四周同时均匀进行并分层夯实，要求压实系数不小于0.96。⑸基槽填土前，应对填方基底和已完工程进行验收。二、主体结构施工工艺流程预制墙板安装、灌浆预制墙板安装、灌浆施工准备测量放线施工准备测量放线墙板混凝土浇筑筑现浇部位模板、钢筋安装、拼缝处理楼板支撑安装墙板混凝土浇筑筑现浇部位模板、钢筋安装、拼缝处理楼板支撑安装现浇部位模板安装楼板钢筋安装水电管线敷设现浇部位模板安装楼板钢筋安装水电管线敷设叠合楼板等构件安装 叠合楼板等构件安装预制楼板底部拼缝处理养护混凝土浇注检查验收预制楼板底部拼缝处理养护混凝土浇注检查验收 下一层层测量放线下一层层测量放线三、模板工程（一）执行规范和强制性条文执行规范：模板工程施工工艺操作规程执行混凝土结构施工质量验收规范GB50204-2015建筑施工模板安全技术规范JGJ162-2008强制性条文：模板及其支架应根据工程结构形式、荷载大小、地基土类别、施工设备和材料供应等条件进行设计。模板及其支架应具有足够的承载能力、刚度和稳定性，能可靠地承受浇筑砼的重量、侧压力及施工荷载。（二）执行规范和强制性条文措施本工程模板，采取木工板或竹胶合板模板。楼层梁板模板采用脚手架支撑或槽钢支楞。A、作业条件模板设计：根据工程结构型式和特点及现场施工条件，对模板进行设计，确定模板平面布置，纵横龙骨规格、数量、排列尺寸支撑间距，模板组装形式，连接节点大样。验算模板和支撑的强度、刚度及稳定性。楼板模板采用早拆模体系，模板数量应在模板设计时按流水段划分，进行综合考虑，确定模板的合理配制数量。B、安装柱模板1、工艺流程：弹柱位置线弹柱位置线抹找平层作定位数安装柱模板安柱箍安拉杆或斜撑办预检2、按标高抹好1：2.5水泥砂浆找平，按位置线做好定位墩台，以便保证柱轴线与标高的准确，或者按照放线位置，在柱四边离地5-8cm处的主筋上焊接支杆，从四面顶柱模板，以防止位移。3、放轴线、模板边线，水平控制标高，检查并校正，柱用的地锚已预埋好。4、柱子、墙钢筋绑扎完毕，水电管线及预埋件已安装，绑扎钢筋保护层垫块，并办完隐检手续。5、安装柱模板：通排柱，先装两端柱，经校正、固定、拉通线校正中间各柱。模板按柱子大小，预拼成一面一片（一面的一边带一个角膜），或两面一片，就位后先用铅丝与主筋绑扎临时固定，用U型卡将两侧模板连接卡紧，安装完两面再安另外两面模板。6、安装柱箍：柱箍可用角钢、钢管等制成，采用木模板时可用螺栓、也可制作钢木箍。柱箍应根据柱模尺寸、侧压力大小，在模板设计中确定柱箍尺寸间距。。8、将柱模内清理干净，封闭清理口，办理柱模预检。C、安装梁模板1、工艺流程：弹线弹线安门洞口模板安一侧模板安另一侧模板调整固定办预检2、柱子拆模后在混凝土上弹出轴线和水平线。3、用双排或多排，间距应由模板设计规定，一般情况下，间距以80cm-100cm为宜。支柱双向X形剪刀撑和水平拉杆，水平杆离地50cm设一道，以上按设计要求设置。4、按设计标高调整支柱的标高，铺设横楞（型钢或Φ48钢管）然后安装梁底板，并拉线找直固定底模，梁底板应起拱，当梁跨度等于或大于4m时，梁底按设计要求起拱。如设计无要求时，起拱高度宜为全跨长度的1-3/1000。5、绑扎梁钢筋，经检查合格后办理隐检，并清除杂物，安装侧模板，把两侧模板与底板用U形卡连接。6、梁托架或三角支撑固定梁侧模板。龙骨间距应由模板设计规定，一般情况下宜为75cm，梁模板上口用钢管和扣件锁定。当梁高超过60cm时，加穿梁螺栓加固。7、安装后校正梁中线、标高、断面尺寸。将梁模板内杂物清理干净，检查合格后办预检。D、安装楼板模板1、工艺流程：支立柱支立柱安大小龙骨铺模板板缝处理加立杆水平拉杆办隐检地面夯实校正标高留孔模板2、从边跨一侧开始安装，先安第一排龙骨和支柱，临时固定；再安第二排龙骨和支柱，依次序逐排安装。支柱与龙骨间距应根据模板设计规定。一般支柱间距为80-120cm，大龙骨间距为60-120cm，小龙骨间距为40-90cm。3、调节支柱高度，将大龙骨找平。保证在同一水平面4、采用竹胶模板，应尽可能采用整块，非整块尽可能置于四周，模板之间板缝必须用胶带封贴。楼梯在大面积上均应采用大尺寸的定型组合钢模板或竹胶模板，在拼缝处可用窄尺寸的拼缝模板或木板代替，但均应拼缝严密。铺定型组合钢模板块：可从一侧开始铺，每两块板间边肋用U型卡连接，U型卡安装间距一般不大于30cm（即每隔一眼插一个）。每个U型卡卡紧方向应正反相间，不要安在同一方向。5、平台板铺完后，用水平仪测量模板标高，在柱筋500处标识标高点对模板进行校正，并用靠尺找平。6、标高校完后，支柱之间应加水平拉杆。支柱高度决定水平拉杆设几道。一般情况下离地面20-30cm处一道，纵横方向每隔1.6m左右一道，并应经常检查，保证完整牢固。将模板内杂物清理干净，办预检。E、安装剪力墙模板、1、工艺流程弹出剪力墙两侧模板位置线弹出剪力墙两侧模板位置线立一侧模板安装门窗洞口模板模模板到位，校正垂直度扣另一侧模板穿对拉杆螺栓调正两侧之间间距并加支撑调紧拉杆螺栓调正垂直度加固支撑质检2、模板采用钢骨架竹胶模板整体大模板，根据工程结构，平面形式，对模板进行设计，并进行刚度验收。确定模板平面布置数量，排列方式编号对号入座。3、每道剪力墙按设计的模板编号安装。4、剪力墙模板安装时先安装一侧模板，进行就位校正垂直度，然后安装门窗模板进行固定，再扣另一侧模板。5、二侧模板就位后，穿对拉结螺栓，调正厚度紧固拉结螺栓，同时加固门窗模板。6、进行水平支撑加固（随时调正垂直度）。7、对底模与楼板面之间缝隙进行封堵。8、纵横墙交角处采用专用角模。F、模板拆除：1、柱子模板拆除：先拆掉柱斜拉杆或斜支撑，卸掉柱箍，再把连接每片柱模板的O、U型卡拆除掉，然后用撬棍轻轻撬动模板，使模板与混凝土脱离。2、墙模板拆除：先拆除穿墙螺栓等附件，再拆除斜拉杆或斜撑，用撬棍轻轻撬动模板，使模板离开墙体，即可把模板吊运走。3、楼板、梁模板拆除：（1）应先拆梁侧帮模，再拆除楼板模板，拆楼板模板先拆掉水平拉杆，然后拆除支柱，每块拆模系统不拆。（2）操作人员应站在已拆除的空隙，拆去近旁余下的支柱，使其龙骨自由坠落。（3）用钩子将模板钩下，等该段的模板全部脱模后，集中运出，集中堆放。（4）楼层较高，支模采用双层排架时，先拆上层排架，使龙骨和模板落在底层排架上，上层钢模全部运出后，再拆底层排架。（5）有穿墙螺栓者，先拆掉穿墙螺栓和梁托架，再拆除梁底模。（6）侧模板拆除时，角不因拆除模施工规范的规定。（7）、拆下的模板应及时清理粘连物，涂刷脱模剂，拆下的扣件及时集中收集管理。（8）拆模时严禁模板直接由人往下扔，以防止模板变形和损坏。H、质量标准1、保证项目：模板及其支架必须具有足够的强度、刚度和稳定性；其支架部分应有足够的支承面积。如安装在基土上，基土必须坚实，并有排水措施。对冻胀土必须有防冻融措施。2、基本项目：模板接缝不应漏浆。模板与混凝土接触表面清理干净并涂隔离剂，严禁隔离剂沾污钢筋与混凝土接槎处。3、允许偏差项目见表模板安装的预埋件、预埋孔洞的允许偏差项目允许偏差（mm）检查方法单层多层高层框架柱、墙、梁轴线位移53尺量检查标高±5+2、-5用水准仪或拉线和尺量检查墙、柱、梁截面尺寸+4、-5+2、-5尺量检查每层垂直度33用2m托线板检查相邻两板表面高低差22用直尺和尺量检查表面平整度55用2m靠尺和楔形塞尺检查预埋钢板、预埋管、预留中心线位移33预埋螺栓中心线位移22拉线和尺量检查外露长度+10、-0+10、-0预留洞中心线位移10+10、-0截面内部尺寸+10、0+10、-0I、应注意的质量问题1、柱模板：（1）柱模板容易产生的问题是截面尺寸不准、混凝土保护层过大，柱身扭曲。（2）防止办法是：支模前按图弹位置线，校正钢筋位置。支柱前柱子应做小方盘模板，保证底部位置准确。根据柱子截面尺寸及高度，设计好柱箍尺寸及间距，柱四角做好支撑及拉杆。2、梁模板：（1）梁、板模板容易产生的问题是梁身不平直，梁底不平，梁侧面鼓出，梁上口尺寸偏大，板中部下挠。防止办法是：梁、板模板应通过设计确定龙骨、支柱的尺寸及间距，使模板支柱的底部应支在坚实地面上，垫通长木脚手板。（2）防止支柱下沉，梁、板模板应按设计要求起拱，防止挠度过大。梁模板上口应有拉杆锁紧，防止上口变形。3、墙模板：（1）墙模板容易产生的问题是墙体混凝土厚薄不一致，截面尺寸不准确。拼接不严，缝子过大造成跑浆。模板应根据墙体高度和厚度通过设计，确定纵龙骨的尺寸及间距，墙体的支撑方法，角模的形式。模板上口应设拉结，防止上口尺寸偏大。其他详见“现浇剪力墙结构大模板”。（2）墙身超厚：墙身放线时误差过大，模板就位调整不认真，穿墙螺栓没有全部穿齐、拧紧。（3）墙体上口过大：支模时上口卡具没有按设计要求尺寸卡紧。（4）混凝土墙体表面粘连：由于模板清理不好，涂刷隔离剂不匀，拆模过早所造成。J、成品保护1、保持大模板本身的整洁及配套设备零件的齐全，吊运后防止碰撞墙体，堆放合理整齐，保持板面不变形。冬期施工大，模板背面的保温措施应保持完好。2、大模板吊运就位时要平衡、准确，不得碰砸楼板及其他已施工完的部位，不得兜挂钢筋。用撬棍调整大模板时，要注意保护模板下面的砂浆找平层。拆除模板时按程序进行，禁止用大锤敲击，防止混凝土墙面及门窗洞口等处出现裂纹。3、模板与墙面粘结时，禁止用塔吊吊拉模板，防止将墙面拉裂。4、冬期施工防止混凝土受冻，当混凝土达到规范规定拆模强度后方准拆模，否则会影响混凝土质量。人员配备及人员配备及物资检验学习操作规程和质量标准，审阅结构图纸及模板拼装大样检验物资证明材料、产品合格证等证明文件是否齐全操作工具准备，有计量要求的工具需经检验方可使用劳务分包方选择，经试工验证方可上岗检查操作环境，基层找平，地基夯实，脚手架稳固，地面无杂物拟定施工方案和预防措施编写该分项工程作业指导书，绘制节点大样上道工序弊病的纠正措施技术交底办理与上道工序的交接手续认真执行操作规程基层处理：钢筋网片内无杂物，模板底脚找平，地面夯实按工程情况进行分段施工将小块模板按图组装成大面，安装主次龙骨，吊垂直，抄平，稳固支持模板拆除：支撑系统→主次龙板骨→板间连接，应尽量整体拆除成品防护吊运时轻拿轻放，不碰撞混凝土表面，防止模板变形在混凝土施工中设专人看管模板拆除时不得用大锤或撬杠生砸硬撬，保护强度较低的混凝土模板拆除手分规格码放，派专人负责涂刷防锈漆及脱模剂如发现拆下后的模板不平整或肋边损坏应及时修理过程控制执行工程质量检验标准不合格的评审和处置全套模板设计图纸：平面布置图、拼装图、支撑系统图、节点大样图、零件加工图等班组自检记录、互检记录、交接检记录质量评定记录配料单存根施工记录质量评定质量记录模板安装与拆除质量程序控制四、钢筋工程编制依据：《钢筋焊接及验收规程》(JGJ18－2015)《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2016）钢筋锚固板应用技术规程JGJ256-2011《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2015）《某宝业建筑集团有限公司企业技术标准》（一）、钢筋工程概况钢材型号一览表钢材型号类别表示方式型号范围强度设计标准值HPB300Ⅰ级钢筋Φ6~8fy=270N/mm2HRB335Ⅱ级钢筋8~25fy=300N/mm2HRB400Ⅲ级钢筋8~25fy=360N/mm2钢筋保护层一览表构件部位一类二类a二类b基础外墙、底板、地梁//50mm基础外墙、底板内侧主筋15mm20mm/柱主筋30mm25mm/梁主筋25mm30mm/钢筋混凝土板主筋（板厚≥80mm）、墙主筋15mm20mm/梁、柱中箍筋和构造钢筋≥15mm≥15mm/钢筋连接方式主体结构的结构构件配筋相对较小，钢筋直径最大的为25，根据图纸要求，各受力构件均采用双倍绑扎搭接连接或机械连接。（二）、施工组织部署及施工准备（1）劳动力组织钢筋工在满足工程施工进度要求的情况下，根据项目部的安排，由劳务队自行配备。劳务队应根据工程实际进度情况及时调整劳动力数量。（2）机械设备加工机械：钢筋调直机1台、钢筋切断机1台、钢筋弯曲机2台、电焊机2台等。绑扎工具：钢筋钩、撬棍、粉笔、尺子、钢丝刷子等。（3）材料准备1、首先由劳务队下料员提供料表，项目部审核重新下料后，提出钢筋进场的月计划及分部分项部位的材料计划（计划须限定进场日期及批次）；2、材料部根据劳务队提供的材料计划表，基本按每种规格不超过60吨进货，调整好进料，以保证每次进场钢筋的批次；3、钢筋材料进场后，应由试验员找监理认证，现场取样送检，钢筋须在送检合格后方可进行加工制作；钢筋在进场后应做好标识（合格、不合格、送检结果未定）；4、在钢筋进场时须提供完整无缺合格证等质量证明材料，交项目试验员，否则试验员拒绝送检，并且现场严禁使用；5、钢筋加工必须严格按照劳务队提供的下料表进行，不得出现有偏差。（4）作业条件1、钢筋加工现场的周围不得有易燃、易爆物品；2、钢筋加工前必须先编制钢筋下料表，钢筋下料表依据施工图及《混凝土结构施工图平面整体表示方法制图规则和构造详细图》编制，并应经专业人员审核后交工程部；3、下料长度计算完毕后，将相同规格和材质的钢筋进行归整和组合；同时根据现有各种钢筋的下料，使钢筋的出厂规格长度能够得以充分利用，或库存钢筋的各种规格和长度得以充分利用。合理安排组织加工，尽量把几种下料长度和等于定值的钢筋安排在一起下料；4、检查上道工序是否已经符合施工及规范要求，能否进入下道工序施工，督促上道工序办理工序交接单。5、核对成品钢筋的钢号、直径、形状、尺寸、数量等是否与料单料牌相符，如有错漏应纠正增补。6、准备好绑扎丝和绑扎工具，钢筋绑扎用的铁丝，可采用20～22＃铁丝，其中22＃铁丝只用于绑扎直径12mm以下的钢筋。7、准备好水泥砂浆垫块：水泥砂浆垫块的厚度，应等于保护层的厚度，垫块的平面尺寸：当保护层厚度等于或小于20mm时为30mm×30mm，大于20mm时为50mm×50mm，当在垂直方向使用垫块时，可在垫块中埋入20号铁丝。8、划出钢筋的位置线：平板或墙板钢筋，在模板上划线；柱的钢筋，在两对角线主筋上划点；梁的箍筋，则在架立筋上划点，基础的钢筋，在两向各取一根钢筋划点或在垫层上划线。（三）施工工艺（1）工艺流程1、柱/墙钢筋柱墙梁位置放线→柱/墙钢筋绑扎→挂砼保护层垫块→柱/墙封模。2、梁/板钢筋梁模一侧侧模封闭→绑扎梁钢筋→梁模完全封闭→板底部钢筋绑扎→板上部钢筋绑扎→浇筑梁板砼。钢筋施工工艺流程图（2）钢筋连接区1、楼面板面筋在跨中1/2跨范围内搭接，底筋优先考虑锚入跨中支座梁中≥5d且至少过梁中线，也可在距梁边1/3跨范围内搭接；2、框架梁面筋在跨中1/3跨范围内搭接，底筋优先考虑锚入跨中支座中≥LaE且至少过支座中线5d，也可在距支座边1/3跨范围内搭接；以上连接区内搭接长度严格按设计图纸要求。除设计图纸中有大样注明及说明外，其余部位均参照国标平法施工图籍03G101-1（现浇混凝土框架、剪力墙、框架剪力墙、框支剪力墙结构）、03G101-2（现浇混凝土板式楼梯）、04G101-3（伐形基础）、04G101-4（现浇混凝土楼面板屋面板）施工。（3）钢筋的锚固及搭接长度注：1、本表La,Ld值为实际长度，考虑了最小锚固（搭接）长度及相应抗震等级的修正值；2、括号内数字为钢筋直径大于25mm时的锚固长度；3、非抗震结构的锚固长度和搭接长度取值同四级抗震结构；4、搭接区域内受力钢筋接头面积的容许百分率为：梁、板宜≤25%，墙、柱宜≤50；5、所有光圆钢末端均须弯180°的弯钩，平直度长度不少于3d。（4）钢筋加工钢筋加工前，工长必须制作详细的配料单和下料表。配料时，在满足设计的规范的前提下，合理搭配，节约用材，坚决杜绝浪费钢材。配料时要充分考虑钢筋的接头形式、搭接长度、接头位置、锚固、弯头、弯折等设计要求。钢筋的下料尺寸（保护层厚度、锚固长度、搭接长度等）均按照图纸《结构总说明》，尺寸必须保证准确，各种形式的钢材加工成型施工按照以下要求进行。1、钢筋除锈钢筋表面要求洁净，油渍、漆污和铁锈在使用前清洗干净，清除钢筋焊点处的水锈，除锈方法可采用机械除锈与人工除锈相结合。在除锈过程中发现钢筋表面氧化皮鳞落现象严重并已损蚀钢筋截面，或除锈后钢筋表面有严重麻坑、斑点伤蚀截面时，制作工人应及时将情况反映给钢筋工长，经钢筋工长与项目技术部研究后决定是否剔除不用或降级使用。2、钢筋调直Ⅰ级钢筋利用卷扬机调直设备调直钢筋，但其调直冷拉率对于HPB235控制在4%以内，HRB335控制在1%以内。张拉时端头采用夹具，拉直后端部不允许出现弯钩。3、钢筋切断将同规格钢筋根据不同长短搭配，统筹排料，先断长料，后断短料，减少短头，减低损耗。断料时钢筋切断机安装平稳，并在工作台上标出尺寸刻度线和设控制断料尺寸用的挡板，切断过程中如发现断口有劈裂缩头，严重弯头或断口呈马蹄形时必须切除。钢筋加工人员如发现钢筋硬度与钢材品种有较大出入时，要及时向钢筋工长反映，由钢筋工长会同项目质检员查明情况。钢筋切断长度力求准确，其允许偏差为-10mm～0。对于电渣压力焊、直螺纹连接的钢筋切断时宜采用砂轮切割机进行切断(如果钢筋切断机切断质量能够满足施工要求，可以直接利用钢筋切断机切断)，保证切断端部的质量，利于钢筋连接质量控制。其中电渣压力焊接头还应考虑25mm的钢筋接头损失。4、钢筋弯曲成型一般情况下利用钢筋弯曲机完成，弯曲前，应根据钢筋下料表尺寸、钢筋直径选择弯心直径，用粉笔将弯曲点位置划出，弯曲时应控制力度、角度，一步到位，不允许二次反弯或重复弯曲。部分尺寸较小的箍筋需要利用人工弯曲设备进行弯曲成型。钢筋弯心直径的选择应符合以下原则：①Ⅰ级钢作180o弯钩，其弯曲轴直径D不宜小于钢筋直径的2.5倍(Φ8钢筋为例：D=2.5×8=20mm)。②Ⅰ、Ⅱ级钢作135o或90o弯钩，其弯曲轴直径D不宜小于钢筋直径的4倍(Φ20钢筋为例：D=4×20=80mm)。5、标识对加工好的成型钢材，要挂设标签（标签要用不易磨损的材料制作，书写材料要防水且不易褪色，标签上必须详细写详细钢筋编号、规格、使用部位、数量），在指定的堆场分类存放，并及时调运至现场进行安装。6、质量标准钢筋的加工质量必须符合《砼结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2015）中有关钢筋部分规定及设计要求。（5）梁钢筋连接与绑扎1、工艺流程画主次梁箍筋间距→放主梁次梁箍筋→穿主梁底层纵筋→穿次梁底层纵筋并与箍筋固定→穿主梁上层纵向筋→按箍筋间距绑扎→穿次梁上层纵向钢筋→按箍筋间距绑扎。2、连接与绑扎要求1)、绑梁上部纵向筋的箍筋，采用套口法绑扎，梁端第一个箍筋应设置在距离节点边缘50mm处，根据标准图籍03G101要求，框架梁的加密区长度为1.5梁截面高且大于500，主次梁相交处主梁附加箍筋构造的箍筋加密区长度为次梁梁宽加上主次梁的高差，间距为8倍箍筋直径，梁端第一个箍筋应设置在距离节点边缘50mm处。2)、梁纵筋为双排或三排时，用Ф25短钢筋垫在两层之间，长度为箍筋宽度，间距2m。3)、板、主梁、次梁交叉处：板的钢筋在上，次梁的钢筋居中，主梁的钢筋在下。4)、梁钢筋的绑扎与模板安装之间的配合关系：梁的高度较小时梁的钢筋架空在梁顶上绑扎，然后再就位。梁的高度大于等于700时，梁的钢筋宜在梁底模上绑扎，其两侧模板后装。5)、梁箍筋的接头交错设置，并与两根架立筋绑扎，连续梁支座附近接头在下，跨中接头在上，悬臂梁则箍筋接头在下。（6）墙钢筋连接与绑扎1、工艺流程：搭设操作架子→暗柱钢筋焊接并检查、绑扎（与柱筋施工步骤同）→立2～4根竖筋→画水平筋间距→绑定位横筋→绑其余横竖筋。2、连接与绑扎要求1)、墙水平分布钢筋两侧沿高度每一根错开搭接，接头错开50%，接头中心间距≥1.3LlE，墙两侧水平筋沿水平方向错开搭接，接头错开50%，水平间距≧500mm；纵向分布钢筋沿水平方向每一根错开搭接，接头错开50%，绑扎搭接节点中心竖向间距≥1.3LlE，，且距楼板顶面的高度≥500；2)、墙插筋于板面筋处用箍筋焊接牢固，上口绑扎两个箍筋或两道水平筋，水平筋绑扎完毕后，双排钢筋网绑钢筋，拉筋间距按图纸要求设置。根据设计要求预留、预埋并绑扎洞口加强筋。3)、墙筋为双向受力钢筋，所有钢筋交叉点应逐点绑扎，其塔接长度及位置要符合设计图纸及施工规范的要求。（7）板钢筋绑扎1、工艺流程：清理模板→模板上画线→绑板下层受力筋→预留、预埋→绑负弯矩钢筋（或上层板筋）。2、连接与绑扎要求1)、清扫模板上刨花、碎木、电线管头等杂物。用粉笔在模板上划好主筋，分布筋间距（顺轴线方向）。2)、按画好的间距，先摆受力主筋（短向），后放分布筋（长向）、预埋件、电线管、预留孔等及时配合安装。若为板带梁时，应先绑板带梁钢筋，再摆放板钢筋。3)、绑扎用顺扣方式，除外围两行筋的相交点应全部绑扎外，其余各点可隔点交错绑扎，但负弯矩钢筋每个扣必须全部绑扎，相邻绑扎点的铁丝扣要成八字形，以免网片歪斜变形。钢筋绑扎接头的钢筋搭接处，在中心和两端用铁丝扎牢。4)、为确保楼板厚度及钢筋保护层的厚度，楼板采用成品马櫈，每支马櫈长1m，在板面支设时用绑丝绑扎搭接为通常布置马櫈。为了有效控制梁边负弯矩筋的保护层厚度，当梁边负弯矩筋长度大于1m时，沿分布筋设置三道马櫈，且在梁边50cm处设置一道马櫈；当负弯矩筋长度小于1m时，沿分布筋设置两道马櫈，且在梁边50cm处设置一道马櫈。其余地方马櫈按照1m间距均匀布置。支撑筋如下示意图所示：支撑筋（马櫈筋）构造图5)、绑扎完毕后板底筋应垫上与混凝土同强度的水泥砂浆垫块，间距为0.8×0.8m，厚度同板底钢筋保护层梅花型布置。（8）楼梯钢筋绑扎在楼梯段底模上画主筋和分布筋的位置线。根据设计图纸的主筋、分布筋的方向，先绑扎主筋后绑扎分布筋，每个交点均绑扎，休息平台处，先绑扎梁后绑扎板，板筋要锚固到梁内。底板筋绑完，待踏步模板吊梆支好再绑踏步钢筋。绑完后，底筋应垫上水泥砂浆垫块，间距0.8×0.8m，厚度同板底钢筋保护层。（四）、质量标准（1）钢筋加工质量标准1、在截断过程中如发现有劈裂、缩头、马蹄形以及严重的弯头时，应将该部分切除。2、钢筋截断长度的偏差，不得超出各种配筋的允许偏差范围。3、钢筋弯曲成型质量要求钢筋弯曲成型后的各部尺寸对设计尺寸的允许偏差应符合下列规定：全长：±10mm弯起钢筋起弯点位移：20mm箍筋边长：±5mm弯起钢筋的弯起高度：±5mm4、钢筋在施工现场加工棚内加工制作，钢筋加工形状、尺寸、弯起角度等应严格按《钢筋下料表》进行，不得随意更改。（2）钢筋绑扎质量标准1、保证项目a、钢筋的品种和质量必须符合设计要求和有关标准的规定。b、带有颗粒状或片状老绣，经除绣后仍留有麻点的钢筋，严禁按原规格使用，钢筋表面应保持清洁。c、钢筋的规格、形状、尺寸、数量、锚固长度、接头设置必须符合设计要求和施工规范的规定。2、基本项目a、缺扣、松扣的数量不超过绑扣数的10%，且不应集中；b、弯钩的超向应正确，绑扎接头一应符合施工规范的规定，每个搭接长度不小于规定值；c、钢筋的间距数量应符合设计要求，有抗震要求时，弯钩角度为135°，弯钩平直长度为10d；（五）、应预防的一般质量问题1、对长短不一的钢筋原材，使用时要相应的截短或接长，下料尺寸绝对要准确，不允许出现成型后的同类型钢筋长短不一的现象。2、在钢筋安装前，要根据构件的受力情况，判断钢筋的穿插顺序。1）、底板面筋：承台面筋放最上面，梁面筋位于承台面筋之下,板面筋位于梁面筋之下。底筋：板底筋放最上面，梁底筋位于板底筋之下,承台底筋位于梁底筋之下。板的短向面筋置于长向面筋之上，短向底筋置于长向底筋之下。次梁底部纵筋置于主梁底部纵筋之上，次梁面筋置于主梁面筋之上。井字梁的短跨面筋置于长跨面筋之上，短跨底筋置于长跨底筋之下。2）、楼板板的短向面筋置于长向面筋之上，短向底筋置于长向底筋之下。次梁底部纵筋置于主梁底部纵筋之上，次梁面筋置于主梁面筋之上。十字交叉字梁的短跨面筋置于长跨面筋之上，短跨底筋置于长跨底筋之下。3、在钢筋绑扎前，一定要有钢筋施工方案，提前考虑图纸未尽事宜（如钢筋主筋相碰、多层钢筋重叠处超高等），若分不清构件的受力情况，应和技术部联系解决。绑扎时注意随时调整钢筋整体标高。4、钢筋的保护层垫块，首先要求制作的厚度尺寸准确，摆放间距为0.8m×0.8m，挂设时不得错用，不得漏放，受力筋和箍筋、构造筋垫块要分别挂设在相应钢筋上，垫块大面要与模板平行，绑扎要牢固，不得向内偏斜或松松垮垮。5、绑扎接长的钢筋，在搭接长度内，至少要绑3个绑扣（分别位于搭接长度的上部、中部、下部）；钢筋绑扎骨架内，节点绑扎一定要牢固，相邻绑扣之间应互成八字形，小钢筋不宜用粗铁丝绑扎，施工中若绑扣松弛或被损坏，要及时修复拧紧。6、梁柱节点核心区柱箍筋应加密布置，间距同柱子箍筋加密区。所有箍筋绑扎接头应在纵筋上错开布置（如前面各条所述），箍筋定位要准确，不能偏移，以防引起构件配筋截面错位。7、底板后浇带处钢筋不断开，按设计图纸及规范要求留设钢筋接头位置；楼板后浇带处钢筋可按设计图纸断开，搭接35d；梁钢筋不断开，按设计图纸及规范要求留设钢筋接头位置。8、互相连接的构件，若分两次浇砼成型，应提前插筋预留，插筋时若遇网片中心位置，应加焊短钢筋定位，预留的插筋位置一定要准确，预留筋要留够搭接长度且应避开不允许有接头的位置。9、绑扎时箍筋、拉筋的弯钩钩住受力筋和腰筋，且绑扎牢固。10、在钢筋绑扎完成后，应及时对钢筋骨架的位置、尺寸进行检查、复核、修复，并采取必要的支撑固定措施。11、墙柱钢筋偏位墙、柱竖向主筋容易在楼面处发生位移，严重者甚至造成墙、柱偏位，必须及时检查调整，采取加固措施，坚决杜绝墙、柱筋的偏位。防止墙、柱偏位措施如下图所示：（六）、成品保护措施1、柱墙钢筋绑扎后，不得在骨架上靠放各种重型施工用具，或踩踏钢筋。2、板筋绑扎完成后，不得在其上踩踏，浇砼时要在其上架空铺设走道，以防板筋被踩坏，底面筋移位。3、浇砼时，振动棒尽量不要接触钢筋，严禁碰撞钢筋。4、安装线管、预埋件时，不能硬性穿过或撬动钢筋。5、安装模板时，不得把钢筋保护层垫块向内扳扭甚至打掉。模板脱模剂干化后方可安装，以防污染钢筋。6、钢筋绑完后，对钢筋骨架要采取相应的支撑加固措施，以防骨架变形、移位，甚至倒塌。浇砼时要派钢筋工值班，跟踪检查修复。7、铺设砼输送管时，应在钢筋上垫设承板，输送管支架不得直接支撑在钢筋上，以防冲击力使钢筋移位、骨架松散变形甚至破坏。（七）、安全环保措施1、钢筋加工下料时，应严格按照机械操作规程操作。其安全要求如下：1)、启动后空运转，检查各传动部位及轴线运转正常，方可作业。2)、机械未达到正常转速时不得切料，切料时必须使用刀刃的中下部，握紧钢筋应在冲切刀片向后退时送进钢筋，如来不及送料，宁可等下一次退刀片时再送料，否则可能发生人身安全或设备事故。3)、一次性切断多根钢筋时，直径大于22mm的钢筋一次最多不能超过4根，直径大于25的钢筋一次最多不能超过2根。4)、切断短料时，靠近刀片的手和刀片之间的距离应保持150mm以上，如手握端小于400mm时，应用套管或夹具将钢筋短头压住或夹牢。5)、运转中严禁用手直接清除刀口附近的断头和杂物。钢筋摆动周围和刀口附近非操作人员不得停留。6)、发现机械运转不正常有异常或刀片歪斜、松动、崩裂、刀片离合不好等情况，应立即停机调整、紧固或更换刀片。2、柱筋绑扎时，必须待搭设好临时操作架才可作业，严禁在柱筋上挑木枋等危险操作。3、钢筋下料时力求节约，严禁浪费；对于钢筋废料及时集中回收；各类钢筋施工机具使用过程中严禁机油污染它物或留于外部而污染环境。在各部位施工前，工长要对操作人员做详细的安全技术交底。五、混凝土工程（一）、编制依据序号名称编号1《工程测量规范》(GB50027-2010)2《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2015）3《建筑地面工程施工质量验收规范》（GB50209-2016）4《建筑工程质量验收统一标准》（GB50300-2013）5《混凝土泵送施工技术规程》（JGJ/T10-2011）6《建筑施工安全技术规范》(GB50870-2013)7《建筑施工高处作业安全技术规程》（JGJ80-2016）8《建筑机械使用安全技术规程》（JGJ33-2012）9《施工现场临时用电安全技术规程》（JGJ46-2012）10《混凝土结构设计规范》GB50010-201011普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法JGJ53-201114建筑工程施工测量规程DB11/T446－200715普通混凝土用砂质量标准及检验方法JGJ52-201216混凝土质量控制标准GB50164-2011（二）混凝土工程施工准备2.1技术准备：每次砼浇筑前，必须做到：由技术负责人会同施工员、质检员进行交底，使操作人员清楚砼的浇筑顺序、方法、振捣点布置、施工路线及一些特殊部位砼浇筑应采取的措施，并且明确质量要求。每次浇筑砼前对地泵，振捣机具等施工机械进行全面的调试，防止在浇筑过程中发生故障而影响砼的质量。浇筑砼前，由技术负责人会同水、电、消防、通风空调、弱电及其它涉及的相关安装专业进行碰头会审，参加会审各专业需仔细审图，查对现场，验收完各负责人在砼浇筑通知单上签字后方可浇筑砼。2.2材料准备：1、本工程立足于使用高性能混凝土原则，保证施工时混凝土具有可靠的耐久性、工作性、强度和砼质量稳定性。由于我们采用的是商品混凝土，因此对搅拌站提出如下的供货要求：使用的混凝土内掺入抗渗剂、缓凝剂、微膨胀剂等要符合设计图纸及某市有关规定。具备准用证、使用说明、性能指标、试验报告和复试报告。粉煤灰：具备粉煤灰试验报告。施工时混凝土拌和物具有良好的工作性能，和易性好，便于搅拌、运输、浇筑、振捣密实，并且始终均匀。混凝土在投入使用中各组份均匀，包括集料和气孔的分布均匀、基相中胶凝材料的均匀。混凝土收缩、徐变小，温度变形系数小，不产生不均匀的变形，无非荷载作用的有害裂缝。混凝土高密实、低渗透性，对环境中侵蚀介质有足够的抵抗力，不发生碱集料反应。强度达到设计要求的强度，并在后期能持续增长；经济上尽可能降低成本。不同等级、不同要求的商品混凝土施工时再按设计要求向搅拌站作具体的申请。2、原材料要求（向搅拌站定货时明确该要求）水泥 浅灰色普通硅酸盐水泥，要求确定生产厂家，定强度等级，定批号，最好能做到同一熟料，颜色必须一致。粗骨料选用强度高，5-25mm粒径、连续级配好、同颜色、含泥量≤0.8%和不带杂物的碎石，要求定产地、定规格、定颜色。细骨料选用中砂，细度模数在2.2～2.6，含泥量≤2%，不得含有杂物，要求定产地、定规格、定颜色。拌合用水使用饮用水。表面观感质量颜色：色泽均匀而无明显色差；2.3机械准备：混凝土输送泵：为保证混凝土的施工质量和进度，本工程6层以下采用汽车泵输送，6层以上采用拖泵。2、混凝土布料：采用混凝土布料机浇筑运送。3、振捣机械准备：准备6台以上直径为50mm的插入式振捣棒。4、电源准备：施工前应根据用电设备布置位置，将设备电源准备到位，并应在现场自备一台发电机，以便应急使用。5、其它工具：铁锨、抹子等。3.4作业条件准备：1、钢筋、预埋件、模板工程验收：由质检员验收合格后向监理工程师进行报验并取得认可。2、了解天气情况：使混凝土浇筑尽量避开雨天进行。同时准备必要的防雨材料，以保障突遇降雨可以连续施工。3、现场道路准备：现场内要保证混凝土搅拌运输车能通行无阻，并应尽量平坦，减少震荡，避免造成混凝土的分层离析。施工高峰时要派专人管理，指挥现场四周道路。4、浇灌申请：正式浇灌施工前，填写浇灌申请书，并在取得监理工程师的批准后方可施工。2.5人员准备（三）施工方法3.1混凝土的运输：对于商品混凝土，场外运输是采用混凝土搅拌运输车；场内混凝土运输考虑采用塔吊和混凝土地泵来完成垂直和水平运输；浇筑面采用布料工接管完成运送混凝土。整个混凝土浇筑时间必须满足下列要求：1）混凝土从搅拌机卸出到浇筑完毕的时间应满足规范要求。2）季节施工：在风雨或暴热天气运输混凝土，罐车上应加遮盖，以防进水或水分蒸发。夏季浇筑砼时（气温超过25°C），泵管上覆盖湿草帘被，并设专人每隔1小时对草帘被进行浇水，以防泵管内砼水分过多散失。3）质量要求：混凝土送到浇筑地点，如混凝土拌和物出现离析或分层现象，应对拌和物进行二次搅拌。3.1.1本工程楼板采用叠合楼板，因避免扰动叠合楼板，防止叠合楼板位移，我项目研究决定不采用地泵送，较低楼层采用汽车泵送，汽车泵送达不到要求时采用塔吊调运；根据设计图纸，标准层采用大部分预制墙板、预制楼梯、预制阳台，预制叠合楼板，现浇部分混凝土体量较小，塔吊调运满足混凝土浇筑要求。3.2砼浇筑要求及方法浇筑流向为从北向南、从西向东，整个主体结构部分一次浇筑成型（先浇筑高标号混凝土）见证退场并记录不合格原材料进场检验见证退场并记录不合格原材料进场检验返回上道工序不合格检查模板、钢筋预埋件、预留孔洞返回上道工序不合格检查模板、钢筋预埋件、预留孔洞浇水湿润模板浇水湿润模板现场随机混凝土试块制作浇筑混凝土现场随机混凝土试块制作浇筑混凝土混凝土试块强度检验混凝土养护混凝土试块强度检验混凝土养护达到规范要求拆模达到规范要求拆模按照要求对存在问题处理不合格外观检查按照要求对存在问题处理不合格外观检查存在问题处理后交下道工序存在问题处理后交下道工序混凝土浇筑工艺流程图3.2.1浇筑要求浇筑砼前，由技术负责人会同施工员、质检员进行交底，使操作人员清楚砼的浇筑顺序、方法、振捣点布置、施工路线及一些特殊部位砼浇筑应采取的措施，并且明确质量要求。每次浇筑砼前对地泵，振捣机具等施工机械进行全面的调试，防止在浇筑过程中发生故障而影响砼的质量。浇筑砼前，由技术负责人会同水、电、消防、通风空调、弱电及其它涉及的相关安装专业进行碰头会审，查对现场，验收完各负责人在砼浇筑通知单上签字后方可浇筑砼。在浇筑墙、柱竖向构件砼前，先将施工缝清洗干净，新旧砼接槎处凿成毛面，并浇筑同配比砂浆30～50mm厚。泵送砼时，泵口出料不允许直接冲击已成型钢筋。在混凝土的施工现场，要有专职人员在场协调指挥，对不同标号的混凝土的施工一定要控制配合好，既不能让低标号的混凝土流入高标号混凝土内，又不能因高标号混凝土浇筑时间过长而出现冷缝。混凝土的浇筑过程中，试验员要对罐车混凝土进行不定期、不定量的抽检，发现问题要及时向技术主管报告，不符合要求的混凝土不得进场。混凝土的施工现场必须留有钢筋工、水电工及木工值班，对浇筑混凝土时可能出现的钢筋偏位、模板漏浆及跑模、涨模、水电预埋件偏位等问题进行及时处理。墙、柱、梁的砼采用插入振捣器振捣，板砼采用平板振捣器振捣。砼振捣要密实，但也不能过振而造成涨模甚至跑模。板面砼浇筑完成后先用刮杆刮平，然后用木抹子抹平，最后在砼初凝前用木抹子再压一遍，以减少砼的表面裂缝。在施工班组内部明确“谁施工谁负责”的奖罚制度，对于梁柱接头等钢筋较密且交叉重复较多的部位，作为结构的特别部位，浇筑砼时应加倍仔细小心，使该部位砼能振捣密实，避免漏振而影响砼质量。在距柱子300处采用快易收口网封堵，防止低标号砼流入高标号内，如收口网破裂，及时安排钢筋工跟换收口网。见图所示不同标号梁板柱节点处理示意图梁柱接头部位钢筋较密，给柱子高标号混凝土的施工带来很大的困难，容易造成柱子混凝土振捣不密实的质量问题。除要保证混凝土的坍落度及和易性良好外，按规定要分层浇灌，分层振捣。对钢筋较密部位要插钢管下振捣棒，必须保证混凝土的振捣要到位、密实。3.2.2墙混凝土的浇筑为保证结构良好的整体性，混凝土应连续浇筑，如必须间隙时，间隙时间应尽量缩短并应在上一层混凝土初凝前，将次层混凝土浇筑完。在每次浇筑墙体混凝土前，应将杂质、锯屑等清理干净。为了避免墙脚烂根应在底部先铺一层3～5cm厚同标号混凝土无石子水泥砂浆，然后再浇筑混凝土，细心振捣，以保证接缝质量。浇捣方法：采取分层浇筑、分层振捣，每层厚度不大于40cm，振捣上层时，应插入下层5cm，为保证振捣密实，墙体振捣点成梅花型布置，移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍，见图-3所示。在洞口浇筑时，使洞口两侧浇筑高度对称均匀，振动棒距洞边30cm以上，从两侧同时振捣，防止洞口变形。大洞口下部模板开排气孔，并补充混凝土及振捣。墙上口找平：混凝土剪力墙浇筑完毕后，将上口甩出的钢筋加以整理，用木抹子按标高线将墙上表面混凝土找平。3.2.3梁、板混凝土浇筑（1）一次浇筑方法，从一端分段的向另一端推进，即沿次梁方向浇筑，施工缝留置在次梁板中1/3范围内。浇筑梁板混凝土之前先将墙柱表面浮浆剔凿干净，剔到露出石子，并将松散物清除干净后，用水冲洗湿润，再浇筑一层水泥浆。新旧混凝土结合部位细致操作振实，使之紧密结合。(2)梁浇筑由一端开始用“赶浆法”浇捣，浇筑与振捣必须紧密配合，第一层下料慢些，梁振实后再下二层料，用赶浆法保持水泥浆沿梁底包裹石子向前推进，每层均应振实后再下料，梁底及梁侧部位要注意振实，振捣时不得触动钢筋。(3)浇筑板混凝土的虚铺厚度略大于板厚，先用插入式振动棒进行震动，然后用平板振捣器垂直浇筑方向来回振捣，混凝土振捣完毕，先用2m长刮尺，按设计标高随打随抹平，待混凝土沉实后，用木抹子进一步搓压提浆找平，搓抹两遍，在混凝土初凝前再抹压一遍，使其表面平整度控制在3mm/2m之内。施工缝或有预埋件及插筋处用木抹子找平。（4）混凝土浇筑与振捣的要求：1）根据混凝土泵送时自然形成的坡度，在每个浇筑带的前、后、中部布置三道振动器，这样通过混凝土的振动流淌，达到均匀铺摊的要求。振动器的振捣要做到快插慢拔。2）板混凝土浇筑采用50振捣棒，振捣时插点要均匀排列，可采用“行列式”或“交错式”的次序移动，不应混用，以免造成混乱而发生漏振。振动器移动间距不应大于振捣作用半径的1.5倍（50棒为520），振捣时间应视混凝土表面呈水平不再显著下沉、不再出现气泡、表面泛出灰浆为准。一般每点振捣不超过30秒。3）本工程每层混凝土浇筑须连续进行，不得间断。4）浇筑混凝土时应派木工、钢筋工随时观察模板、钢筋、预埋孔洞、预埋件和插筋等有无移动、变形或堵塞情况，发现问题应立即处理，并应在已浇筑的混凝土初凝前修整完好。5）进场后对每车混凝土坍落度进行实测，不符合要求的严格禁用。混凝土初凝进行二次振捣，减少混凝土的收缩值，增加混凝土的密实度，提高混凝土的抗裂性能。6）二次振捣完成后，如有大量收水，采用甩与混凝土同样石子，认真压实。7）混凝土初凝时，要仔细检查有无微小裂缝，如有用木抹子用力撮压。板混凝土坍落度要求控制在14+2cm。3.2.4柱混凝土的浇注1）柱浇注前在底部先铺垫与混凝土配合比相同减石子砂浆，并使底部砂浆厚度为50mm。柱混凝土分层浇注，每层浇注柱混凝土的厚度为30cm，振捣棒不得触动钢筋和预埋件，振捣棒插入点要均匀，防止多振或漏振。2）柱高在2m之内，可在柱顶直接下灰浇注，超过2m时应在布料管上接一软管，伸到柱内，保证混凝土自由落体高度不得超过2m。下料时使软管在柱上口来回挪动，使之均匀下料，防止骨浆分离。3）柱子混凝土一次浇注到梁底或板底，且高出梁底或板底3.5cm（待拆模后，剔凿掉2cm，使之漏出石子为止）。4）浇注完后应随时将伸出的搭接钢筋整理到位。3.2.5楼梯混凝土浇筑：楼梯混凝土应减小坍落度，浇筑时应先浇筑底部平台混凝土，然后自下而上进行浇筑，并用木抹子按设计标高将踏步上表面抹平，搓毛。施工缝留置于楼面楼梯上三步处。3.2.6后浇带混凝土浇筑：本工程根据图纸划分分为伸缩后浇带和沉降后浇带。沉降后浇带做法同伸缩后浇带，地库伸缩后浇带在两侧混凝土龄期达到60天后浇筑；主楼沉降后浇带在主体结构封顶60天且沉降稳定后浇筑。后浇带应采用填充用膨胀混凝土浇筑，其强度等级比两侧混凝土提高一级，且≥C30。浇筑时温度宜低于两侧混凝土浇筑时的温度。在条件允许的情况下，后浇带应在低温时封闭。后浇带未封闭期间，该处的钢筋应做好防腐保护。后浇带到期封闭时，应先将断开的钢筋按要求进行连接，再浇注混凝土。后浇带的养护时间不少于28天。在后浇带封闭且达到强度前，不得拆除后浇带相关区域的梁板支撑体系，且不应采用拆除后重新顶紧的方式。（四）、混凝土质量过程控制措施4.1混凝土的质量预控混凝土均由商品混凝土搅拌站供应，混凝土原材料计量要准确。并由实验室对材料做见证试验、常规试验，重点对混凝土的质量进行监控，以确保工程质量。混凝土坍落度根据申请的要求，由搅拌站根据季节、气温、运输路径等条件试配确定，同时满足不同泵送高度入泵时混凝土坍落度的要求；水灰比控制在0.45，砂率控制在38%-45%，初凝时间根据具体要求确定。对防水混凝土和普通混凝土不同强度等级、不同品种的混凝土同时使用时，应专车专供，并在罐车前挡风玻璃上贴上标识，以防出现差错。4.2混凝土的泵送 1）混凝土泵送施工现场必须实行统一指挥，现场设联络信号，操作平台人员与后台控制人员使用对讲机保持联系，做到迅速、及时、统一调配，保证顺利泵送。对混凝土泵操作人员，必须经过专门培训并有上岗证；2）混凝土泵启动后，应先泵送适量的水，以湿润混凝土泵的料斗。输送管内壁经泵水检查，确认输送管无异物后，在混凝土浇筑前先泵送同混凝土强度等级的减石子砂浆；3）开始泵送时，混凝土泵应处于慢速、匀速并随时可反泵的状态。正常泵送时，泵送要连续进行，尽量不停顿。遇有运转不正常的情况可放慢泵送速度，保持连续泵送。不得已停泵时，料斗中应保持足够的混凝土；混凝土泵送过程中，要定时检查活塞冲程，不使其超过允许的最大冲程，同时还应注意，料斗内的混凝土量应保持混凝土面不低于上口20cm；混凝土泵送结束时，应及时清理混凝土泵和输送管。4.3泵送混凝土坍落度的控制1）混凝土的可泵性可用压力泌水试验结合施工经验进行控制。一般10s的相对压力泌水率S10不宜超过40%；混凝土入泵时的坍落度及其误差应符合下表的规定：表-3混凝土坍落度允许误差所需坍落度（mm）坍落度允许误差（mm）≤100±20＞100±304.4混凝土拌制控制措施本工程采用商品混凝土，其质量控制主要在混凝土供货合同和现场混凝土质量检查。供货合同内容应从技术和质量方面写出具体要求：混凝土强度等级、混凝土的使用部位、坍落度、性能要求（如抗渗、缓凝等）、要求使用的水泥品种、砂、石产地、级配选择，外加剂和掺和料的品种，掺量、掺入方式等。4.5混凝土运输的控制措施①混凝土罐车从搅拌站到施工现场过程中，必须保持慢慢转动，保证混凝土不离析、不分层，满足坍落度要求，控制初凝时间。②砼车到达施工现场时，要按照连续浇筑单位时间需要用混凝土量，按照交通路线和运距，结合现场实际条件，确定运输罐车配备数量，重点加强联系和调度工作。工地指派专人负责对商品混凝土检查验收和按发货小票栏目签认。4.6混凝土浇筑振捣的控制措施每个作业面分前、中、后三排振捣混凝土，在出料口、坡角、坡中各配备一台振捣器，边浇筑边成型，标高、厚度采用按浇筑坡度的斜面情况支设钢筋棍控制。全部采用插入式振捣棒，操作时要做到“快插慢拔”在振捣上层混凝土时应插入下层混凝土中5cm左右，消除两层之间的暗缝，每一插点要掌握好振捣时间，一般为20~30秒，避免过振或漏振，一般应视混凝土表面呈水平不再显著下沉，不再出现气泡，表面泛起灰浆为准，振捣器插点要均匀排列，每次移动距离不得大于0.5m；振捣时注意振捣器与模板的距离不得小于150mm，并避免碰撞钢筋、模板、预埋件；钢筋工经常检查钢筋位置，如有位移，必须立即进行调正。1)选派有经验的浇筑工人和振捣工人施工，对清水混凝土结构施工部位实行全过程、跟踪式管理，及时对混凝土的质量进行检查和控制，保证混凝土按照规定的技术要求进行浇筑和振捣，保证清水混凝土饰面的观感质量；2)混凝土的浇筑必须按照施工方案中划分的流水段进行，每个流水段施工完毕后，项目部必须组织技术人员和具体施工人员进行认真检查、分析和总结。混凝土饰面好的部位要总结经验，并形成具体的技术方案总结，以便在后续施工中继续保持；混凝土饰面差的部位要分析原因，找出改进的办法，在后续的施工中杜绝此类施工缺陷的发生。3)混凝土浇筑过程中必须作好相应的配套服务保障措施，保证混凝土泵、管道、电力等全部安全运行。4)合理调度搅拌输送车送料时间,混凝土运输罐车到达率必须保证每台地泵至少有一台罐车等待浇筑，现场与搅拌站保持密切联系，随时根据浇筑进度及道路情况调整车辆密度，并设专人管理指挥，以免车辆相互拥挤阻塞；5)混凝土搅拌车在运输混凝土过程中必须始终保持缓慢转动，出料前要快速转动2分钟，确保混凝土在运输过程中不会产生离析现象，出料必须干净；6)逐车测量混凝土的坍落度，保证混凝土入模坍落度控制在150mm以下；7)混凝土浇筑在全现浇框剪结构施工中,墙柱浇筑混凝土前,应在新浇混凝土与下层混凝土之间均匀浇筑与混凝土同配合比的水泥砂浆；将混凝土卸在卸料平台上，用铁锹入模；8)混凝土下料可采用串筒或类似的下料工具，以防止石子堆积；9)混凝土下料点分散布置，连续进行下料；门窗洞口浇筑时,洞口两侧对称均匀下料；10)浇筑时应连续浇筑，并选择合理的续浇时间间隔，根据工程经验，续浇的时间间隔在45-60分钟以内，以此种方式续浇可容易保证不会出现冷缝；11)振捣器操作时，要做到“快插慢拔”。快插是为了防止先将表面混凝土振实而与下面混凝土发生分层、离析现象；慢拔是为了使混凝土能填满振动棒抽出时所造成的空洞，在振捣过程中，宜将振动棒上下略微抽动，以使上下振捣均匀；12)严格控制每次下料的高度和厚度,保证剪力墙分层厚度以30cm为宜，但不得超过40cm，用标尺杆检查。及时观察下料层厚度及混凝土振捣后表面状况，若看不清楚，可用36伏安全防爆灯进行观察；13)严格控制振捣时间和振捣棒插入下一层混凝土的深度,保证深度在5～10ｃｍ,振捣时间以混凝土翻浆不再下沉和表面无气泡泛起为止,一般为25～40ｓ左右；14)振捣方法要求正确，不得漏振和过振，为保证混凝土内实外光，减少表面气泡，要求采用二次振捣法，以减少表面气泡，即第一次在混凝土浇筑时振捣，第二次是待前一层混凝土静置一段时间，在混凝土初凝之前再振捣，而顶层一般在0.5h后进行第二次振捣为宜；15)第一次振捣使用振捣棒振捣，可按常规振捣，点距为1.5R，插入前一层5-10cm；第二次振捣在混凝土初凝前进行，振动深度不得插入前一层混凝土中，振动时间以手感混凝土略带柔性，混凝土表面不再出气泡为止。振捣工具可选用竹竿带环形钢钎或带柄木杆；16)混凝土的第一次振捣必须在前一层混凝土初凝之前完成。为此项目部必须派专人在搅拌站开票标明出罐时间，并负责检查混凝土出罐坍落度和混凝土的质量控制。4.7混凝土的养护控制措施按照进度计划要求，混凝土的浇筑正处于高温施工季节，因此由专人负责浇水养护，墙柱混凝土拆模后，直接采用挂麻袋或塑料薄膜严密覆盖养护，养护时间不得少于14天。楼板混凝土浇筑完毕后，采用塑料薄膜覆盖，同时及时浇水，确保楼面混凝土面湿润，养护时间不少于14天。现代建设中，建筑施工是一项复杂的系统工程，做好施工准备，施工组织调配，方案制定，施工技术到质量控制和处理等方面需要广泛，综合地运用现代化科手段，对施工各方面进行有效的控制和管理是防治混凝土质量通病产生的原因的关键。4.8混凝土质量通病控制措施4.8.1蜂窝1、产生原因：a、混凝土配合比不当，石子、水泥材料加水不准造成砂浆少，石子多。b、混凝土搅拌时间不够，末拌均匀，和易性差振捣不密实。c、下料不当