现场工序改善方法

现场工序改善方法概要》1）工序和作业＜工序和作业的对立＞1） 工序的机能分类和工序改善a工序b工序由以下四个机能构成2） 工序改善的思维方法3） 工序分析事例2）作业者工序分析1）作业改善的思维方法a作业者工序全体b［作业］的每个步骤c［检查］的每个步骤d［稼动］的每个步骤e［作业等待］的每个步骤2）作业者工序分析事例3）操作分析的思维方法4）操作经济原则5）操作改善的思维方式1）目前作业方法的分析2）改善方案的做成3）改善方案的实施＜实施时上司的职责＞6）line编成法［要点］7）防止低级错误、作业失误1）作业失误2）作业失误的原因3）职场中作业失误发生的条件4）作业失误的根本原因5）作业失误的发生防止6）制造工序方面的对策7）设计方面的对策8）低级错误防止的设定（FP）a什么是低级错误防止b低级错误防止的实行形态分类c低级错误防止的检出方法和着眼点1） 工序和作业下图是工序（部品流转）和作业（人的动作）的图示工序作业图部件A部件Ei部件CAAAO台车搬运—►o同左 一►O同左一►☆lot等待—同左 一☆同左一OL8号机加工fO同左 fO同左©工序等待fl□同左 □同左—►O搬运—►o同左 一►o同左 一►人的件业工序以及作业的分析：。工序分析：以物为主体，分析其变化的过程。作业分析：以人为主体，分析对物作业的过程＜工序和作业的对立＞工序的立场：为了确保纳期，在A产品之后想加工C产品作业的立场：为了提高能率，节约准备工数，在加工了A产品之后想加工类似的B产品这双方互相让步的结果是，通过改善，使准备时间缩短、准备工作简单化。4） 工序的机能和工序改善a工序由材料变为产品的过程b工序由以下四个机能构成加工O：形变、质变、组装、分解检查□:参照标准，判断良莠质的检查^ 量的检查口搬运O使物品的位置发生变化停滞▽:工序等待◎:lot整体处于停滞状态Lot等待☆:lot处于加工中、未加工、以加工的状态在等待储藏：材料储藏厶产品储藏^5） 工序改善的思维方法在加工过程中能增加产品附加值，而检查、搬运、停滞则会提高原价。

因此，我们改善的着眼点，首先应该放在极力消除检查、搬运、停滞环节上。即使对现状进行改善，但检查、搬运、停滞只要存在就会占用资源（工数）、影响原价。因此应该彻底追究其目的和必要性。实际上不能将检查、搬运、停滞彻底消除，但可以进行布局改善、一体化生产，实现产品单个顺畅流动。6） 工序分析事例工序分析的事例：进行自动化加工的工厂情况，请分析这个分析表，找出应改善点。放置干材料放置处原料自动搬送干燥沏c成型（产品）自动取出自动完成自动叠加外观曲了能自动送料，使用夏车或者小起重机将原料袋吊起用叉车将原料袋放置到原料放置处运送到自动存储装置存留从自从存储装置中取出产品外观W；组装内外框成型（产品）自动取岀自动弯曲自动叠加重量检查浇口切断T孔处理1孔处理3孔处理去除毛刺外观（目视）半自动内框焊着从自从存储装置中取出产品干燥Eire运送到自动存储装置用夏车将原料袋放置到原料放置处将原料按入原料桶自动服引原料进入储料器干燥成型自动取出弯曲、入箱检查成型条件如果校琏已经够多了，就装入箱中用台车搬运到完成工序于成型机的旁边放置1托盘的原料（叉车）去取装有校琏的箱子O放置于材料放置处存留外观（目视）破损检查、去除毛刺冲印放入半成品箱箱子满了就搬送到焊着工序进入焊着工序放置干材料放置处原料自动搬送干燥沏c成型（产品）自动取出自动完成自动叠加外观曲了能自动送料，使用夏车或者小起重机将原料袋吊起用叉车将原料袋放置到原料放置处运送到自动存储装置存留从自从存储装置中取出产品外观W；组装内外框成型（产品）自动取岀自动弯曲自动叠加重量检查浇口切断T孔处理1孔处理3孔处理去除毛刺外观（目视）半自动内框焊着从自从存储装置中取出产品干燥Eire运送到自动存储装置用夏车将原料袋放置到原料放置处将原料按入原料桶自动服引原料进入储料器干燥成型自动取出弯曲、入箱检查成型条件如果校琏已经够多了，就装入箱中用台车搬运到完成工序于成型机的旁边放置1托盘的原料（叉车）去取装有校琏的箱子O放置于材料放置处存留外观（目视）破损检查、去除毛刺冲印放入半成品箱箱子满了就搬送到焊着工序进入焊着工序’I i;@自动加工i'Cw；女作业人员作业；]-一 I进入焊着工序2）作业者工序分析将一人的作业流程用一系列的符号记录，形成图表，以掌握作业过程的相关情报作业由以下四个机能构成作业O：有意识的改变某物的物理或化学性质，和其他物体组合或分解，在某个场地聚集材料，进行准备活动等检查□:调查差异，检查量或质上的特性移动O拿着东西或者空着手，从一个地方移动到另一个地方。移动可以作为作业的一部分，但是在固定地点作业者操作（搬动）物品，不能算作是移动。作业等待▽:空闲、作业等待、没有意义的移动1）作业改善的思维方法a作业者工序全体O这个作业的最终目的是什么。用别的构想是否可以达到同样的目的。。通过将各工序的内容进行交换、组合或省略，是否可以实现又快又轻松的作业b［作业］的每个步骤O是否可以省略不必要的东西O通过改造机器设备和使用的治工具，是否可以将作业简单化O通过布局改变、一体化等，是否可以让作业简单化。改变产品的设计，是否可以省略一些步骤c［检查］的每个步骤O是否有不需要的检查O取消抽检检查，用定期点检或自主点检代替是否可以O是否可以设定低级错误防止O是否可以实现加工和检查的同步化d［稼动］的每个步骤O通过布局改变，是否可以得到省略或者缩短。通过改变作业顺序是否可以得到省略或者缩短O通过运用传送带等搬运工具，是否可以简单化O提高活性水平，是否可以实现简单化e［作业等待］的每个步骤O改变作业过程的顺序，是否可以缩短O通过改变布局，是否可以缩短。通过和其他工作量的平衡调节，是否可以得到缩短2）作业者工序分析事例作业者工序分析表

作业者工序分析表字名RH咅业亠牛3品产□n科组目项No加工厂件业〕摄运〈移动〕停滞宀作业等待〕检查时间分■-_■■距离〈m〕人员〈人〕数量《个〕设备治工具材料11〈口O2O61152•>O23O厂y.□O--4O/V□O3O65■□O46f・□527f・□58f・V□O2yf・V□5o•・V□O3--•・V□O22f.一■5113—r,•□524亠□O35一-■*56oX8□O2O67■>■58V□O2_yc一“■尹O3202k\*O260总时间距离〈人员〈工序数4425括分」H时间E5■■■123HH□S□11LU-■i----i一--（3）分析操作的思维方法工序的改善从观察作业人员的实际作业情况开始。认识到作业者操作中存在浪费，是改善的出发点。但是其实上，浪费作业隐藏在连续的作业中，很难分辨。［时间是动作的影子。时间比较长，是因为该动作须花费较长的时间执行］ 吉尔布雷斯操作由各种作业步骤组成，改善就是以少量的步骤完成相同的工作。因此首先要消除作业中的浪费。要注意的是，不问是否必要，盲目进行自动化是不正确的。O作业步骤也分程度。应该控制在较低程度。操作有难易程度。应该往越容易的方向改善。成本改善、自动化等实现的前提是操作的改善O工厂内存在众多浪费的操作。保持操作意识（去除浪费操作），提高效果（4）操作经济原则所谓的操作经济原则，是指有效活用人力资源的经验法则，旨在提高有效工作量，减少疲劳。＜操作经济原则的适用例＞I减少操作数1、 减少基本动作数2、 保持的动作利用治具代替3、 有效利用自动传送时间和加热时间4、 使用适当的治工具，减少操作数5、 将两个以上的工具、部品组合使用，减少操作数6、 改善容器，减少部品拿放操作的次数7、 将两个操作合并为一个操作8、 活用（充分利用）其他的操作9、 改变操作的顺序，减少操作数10、 有效利用脚11、 取消堆积流转，让产品一个个（单个）流动12、 “减少拧螺钉的个数，或者改造构造，取消拧螺钉”。II有效同时利用两只手1、 双手同时开始作业，同时结束2、 双手作业呈反方向或对称3、 活用保持工具、脚踏板等，使双手作业不间断III缩短移动距离1、 缩短移动的距离或使距离为“0”，180°—90°—0°,U形活动2、 避免弯腰、身体躬下去又上来的动作3、 缩短手的移动距离,或使距离为“0”4、 物品和道具放在手能轻易拿到的地方W操作简单化、轻松化、活用惯性、重力、自然力（滚轴、滑槽等）、设法改善重物搬运方法（称重器、起重机、滚轴）3、 避免Z字形或突然转变方向的移动4、 使机器、治工具的把手形状,便于拿握5、 取消不自然的姿势。改变作业台高度等。6、 设法将操作简单化、容易化7、适当的环境（照明、温度、湿度、换气）8、 整理、整顿、清洁、清扫、正确的服装9、 将有节奏的操作（作为基准）定位、定时、定配置5）改善操作的思维方式1）分析目前的作业方法分析现状，提出疑问和建议O是否有不必要的东西（除去）O是否可以几个动作组合在一起（组合）O是否可以换其他机器、其他治具（调换）。是否可以改善工作顺序（变更顺序）。是否可以更简单（简单化）2） 改善提案的做成将提出的建议具体化，做成改善提案。改善提案不应只是口头表述，应该利用图表或固定格式做成。既方便向上司报告，又有利于保留记录。3） 改善提案的实施将具有可实施性的改善提案和有关人员进行说明，准备实施。＜实施时上司的职责＞a上司必须要说的内容。有没有更好的建议O之前也实施了，但是失败了（怎样分析对应）。视情况开展（根据环境、条件等判断）b希望上司能够：O如果提案很好，先肯定（赞扬）O提出更高明的建议，帮助追加预算O马上开始实施（3天之内采取行动）（6）一体化编成法实行产品流转一体化，一个一个流动产品。总之从原料投入到产出成品，在一个周期范围内，保证物料顺着正确的方向连续流转。［要点］a明确本日生产什么产品，生产多少数量b一定数量的材料在事先决定的时间运送c明确地控制工序内的半成品数量（决定停留标准数）d明确各作业者的作业标准e明确各设备的PM作业标准f明确工具的更换基准g决定品质标准和检查基准，标示重要项目h把握工程能力i实行单一的计划安排j明确目标以及目标的达成程度O—人的生产性。品质目标、不良个数、不良率。进行中的改善课题和进展情况O改善提案件数k彻底的4Sl遵循简单易懂的原则（参阅相关基准之后）让参观者、第三方都能轻松做出好、坏的判断。7）防止低级错误、作业失误1）作业失误获取作业失误的数据，让对方知晓。不能对所有的失误都进行纠正，但是可以锁定其中的70%为目标，在全工厂展开行动。树立这样的观点：人可以相信，但是人的行为存在风险（偏差）。2）作业失误的原因细微的失误背后，可能隐藏着比这大数倍、数十倍的危险3）职场中作业失误发生的条件。作业教育、作业指导不彻底O作业标准提示不恰当O指示传达模糊O管理点检体系不完善O作业手顺不完善4）作业失误的根本原因（相关词语）遗忘、无知、误解、漏看、没有反应、没有规定、误判断、误操作、无意识、疲劳瞌睡、心不在焉、生病、不注意、（疾病等突然）发作5）作业失误的发生防止a针对作业者的对策O利用个性激发主动性、保持心情舒畅O及时治疗疾病、充足睡眠和保持健康状态。解决个人生活上的困难O作业前通过默想、深呼吸来集中精神。减少和周围其他作业人员的闲聊b针对现场团队的对策O管理者、监督者应具有敏锐观察力，能迅速发现工序异常。构筑良好人际关系O勇于打破常规O掌握基础技术O调整势头过高和过低的人，控制现场工作节奏O如果作业失误频频发生，则考虑人员替换O搜集作业失误的数据，做图表分析，从多发的项目开始改善O让作业轻松易操作O让作业不再辛苦O让作业变得愉快O让作业更安全O提高作业的效率（更具生产性）O提高产品品质O节约时间和经费6） 制造工序方面的对策O避免同一工序使用类似部品（禁止使用同样半径，长度不同的螺丝）O在后一工序能马上确认出前工序的不良O对比较容易发生低级错误的步骤，进行确认（在实物、图纸上标注）O设法让出现低级错误时，机器设备无法调整7） 设计方面的对策O尽可能的将部品的种类减少（统一螺丝、组成部品的冲压化、压铸化）O去除会装反的部品（或设法让其不会被装反）O组装于内部的部品如果有不良，应让后工序一目了然，马上能确认出来。（前工序的不良品不应流转到下一工序）8） 低级错误防止的设定（FP）a什么是低级错误防止低级错误防止=FoolProofO防止［一不留神］、［忘了〜］等导致的错误O减轻注意力集中程度，使每次不必高度集中（注意力）O实现不良为零、失误为零的最有效的方法之一b低级错误防止的实行形态分类（1）停止方式O异常发生时不良发生防止和对策：停止机器、工序、产线O不良发生时不良持续发生防止和对策：停止机器、工序、产线规格控制方式O作业条件超出正规范围时，就停止。避免发生低级错误(比如：如果是误操作的话，就不运转，想组装，组装不了)。设定规格，使不良品不能流转到下一道工序报告方式。如火灾警报器那样，发生异常时用光或声音来告知光：灭灯、色别灯、控制管理盘声音：蜂鸣、音乐、控制管理盘。再进一步告知异常发生危险、PM的要求、品质确认要求等组合方式将(A)(B)(C)组合起来实行c低级错误防止的检出方法和着眼点(1)有无方式正常品和异常品的形状有无差异。灵活利用有没有孔、角或者截面、突起、弯曲等特点(2)尺寸差