生产成本控制与管理课件

生产本钱控制与管理FTF首席培训教练——刘立户四川倍垒培训1本次课程提纲1、生产管理根底篇2、设备本钱管理篇3、工艺与工序本钱管理篇4、物料本钱管理篇5、操作动作本钱分析管理篇6、搬运本钱管理篇2第一局部、生产本钱管理根底班组建设六大内容生产本钱“五三模型〞数字化本钱管理3班组建设六大内容P:效率Q:质量C:成本D:交期S:安全M:士气45M1E5生产本钱构成可见本钱人工本钱：奖金工资原材料本钱：原辅材料设备本钱：设备购置、维护能源本钱：水电气汽管理本钱：管理费用、培训费用不可见本钱库存资金本钱：资金占用质量本钱：不合格品、废品浪费本钱：七种浪费6库存资金利息与时机本钱原辅材料资金占用备品备件资金占用产成品资金占用7质量本钱质量本钱运行质量本钱外部质量保证本钱预防本钱鉴定本钱内部故障本钱外部故障本钱8浪费本钱〔1〕、生产过度的浪费〔2〕、停工等待的浪费〔3〕、搬运的浪费〔4〕、加工本身的无效浪费〔5〕、库存的浪费〔6〕、动作的浪费〔7〕、制造不良的浪费9高效的生产部门管理生产部门生产效劳生产制造生产分析采购TPM人员分析方案中期方案现场物流控制………………10生产分析TCM战略布局成本管理MRP&II中期计划生产计划统计分析生产分析11生产制造质量管理现场物流SPC6Sigma5S现场IEJIT和LP生产制造12生产效劳采购和供应商人员管理生产事务TPM仓储管理生产服务13TQM七大方法分层图对策表因果图控制图直方图分布图排列图法TQM14戴明环——PDCA使用PDCA原理，分析问题原因：TQM的基本工作思路就是PDCA即“四个阶段八个步骤”计划Plan分析现状、找出问题排列图、直方图、控制图分析问题产生的原因鱼刺图寻找核心原因排列图、相关图针对核心原因拟定措施、制定计划6W3H1C15PDCA方法介绍2实施Do执行和贯彻计划和措施按计划执行，严格落实检查Check检查计划执行的效果排列图、直方图、控制图标准化Action总结经验教训，处理差错，纳入标准标准化把遗留问题转入下一个PDCA循环转入下一期计划16第二局部：设备与现场本钱管理生产本钱：Cu=直接材料+直接人工+制造费用+能源费用转换本钱：Cs=局部材料+人工费用+局部制造费用+能源费用+时机本钱17转换本钱的改进人员工具准备工艺标准时间模具转换成本18利用PDCA工具改进转换“戴明〞圆环－四个阶段1、P（Plan）计划2、D（Do）执行3、C（Check）检查4、A（Action）行动APCD质量管理19第三局部：工序与生产本钱工序的症结在哪里？工序分析的方法与工具工序分析的过程与方法

20工序分析法什么是工序分析？按照规定的顺序进行调查、分析，掌握工序中存在的不经济、不均衡、不合理的现象，以及中途出现的待工现象等，找到改善的重点，是效劳于制定改善方案的一种分析方法。工序分析的目的工序分析是通过整体把握工序流程，寻找改善重点。工序分析也是工序管理、搬运管理、布局研究、作业编制顺序规划等的资料获取手段。21工序分析法的种类工序分析法事务工序分析法联合工序分析法作业人员工序分析产品工序分析法共同作业分析法人-机器分析法22产品工序分析法什么是产品工序分析法？以原材料、零部件或产品为对象，分析工序时如何进行的，是将着眼点放在物流方面进行分析调查的一种方法。产品工序分析一般包括四种类型：直列型合流型分支型复合型23产品工序分析的目标产品工序分析的目的是设计或改善作业顺序，必须遵循“改善四原那么〞。是否有不必要的停滞？搬运次数是否太多？搬运距离是否太长？搬运方法是否存在问题？加工与检查是否可以同时进行？研究和分析以下三项是否适当？设备配置、作业顺序、作业分配24产品工序分析七步法预备调查绘制工序流程图测定并记录工序中的必要工程整理分析结果制定改善方案改善方案的实施与评价使改善方案标准化25产品工序分析案例——①预备检查调查现场数据与资料：产量：方案量与实际产量产品标准与内容检查标准设备布局工序流程〔工序流程图〕原辅材料26②绘制工序流程图27③测定记录必要工程28④整理分析结果29⑤制定改善方案30⑥改善方案实施与评价31⑦改善方案标准化32作业人员工序分析法按照作业顺序调查作业人员的作业动作，并用表示“作业〞、“检查〞、“移动〞、“待工〞的工序图记号，将这些动作图表化，找出问题点并加以改善的分析方法称为“作业人员工序分析法〞。作业人员工序分析的目标：是否存在不必要的待工？移动次数是否太多？移动距离是否太长？加工与检查可否同时进行？以下三项是否合理：设备配置、作业顺序、作业分配33作业人员工序分析的七大步骤进行预备调查绘制工序流程图测定并记录工序中的必要工程整理分析结果制定改善方案改善方案的实施与评价使改善方案标准化34事务工序分析法以信息的流程为中心进行调查、改善的手法，就是事务工序分析法。事务工序分析法包括：检查记录原材料、半成品、成品的收支管理故障、事故发生的记录及处理、统计汇报等作业人员的出勤等等要求：必须正确无误，如何防治出错必须在必要的时候送达必要的信息是否消除了不必要的信息是否花费了太多的时间35第四局部：物料本钱管理篇物料的六种状态与本钱管理四个问号？？？？物料停留的方式与本钱DMTW与现场本钱管理36物料停留的五种状态37四个问号带来的问题四个问号：？这个东西该不该放在这里？〔是否距离最短〕？这个东西该怎样放置？〔五种停留方式+停留的角度〕？该放多少？？是停留还是停滞？38DMTW与数字化管理生产管理四大指标：DMTWDMTW距离人次时间重量39第五局部：动作本钱与本钱分析动作浪费的表现动作分析的工具动作分析的应用40动作改善的操作动作改善的目标不经济、不均衡、不合理1、带着问题意识来分析现状的动作2、发现不经济、差异和不合理的现象3、排除不经济、差异和不合理的现象4、对已改善的作业进行实施和评价41动作改善四个原那么42作业改善的顺序问题的发生与发现现状分析重点问题的发现制定改善方案改善方案的实施管理循环图的运作实事求是分析客观分析定量分析记号化，图表化分析43根本动作分析法与作业改善根本动作分析的三大类1、作业时的必要动作2、使第一类动作推迟的动作3、没有进行作业的动作44根本动作分析法的分析方法根本动作分析图的绘制方法花时间仔细观察作业整体在办公室将作业的动作按照单手→双手的顺序记录下来再观察作业修正记录准备根本动作分析专用纸复查3的结果，细化根本动作向分析表中添加记号45根本动作分析改善的十一个要点〔1〕1、要使双手同时向两个相反的方向运动，并排除双手“玩〞的现象：46根本动作分析改善的十一个要点〔2〕2、改作业时否做到了最大限度地减少眼睛的运动：47根本动作分析改善的十一个要点〔3〕3、作业时尽量减少身体的扭转动作：48根本动作分析改善的十一个要点〔4〕是否存在“保持〞某一动作？49根本动作分析改善的十一个要点〔5〕需要加工组装的材料、零部件的提取是否方便？50根本动作分析改善的十一个要点〔6〕6、所使用的工具是否放在一抓住就可以使用的地方？分析一下拿取钢笔动作51动作分析改善十一个要点1要使双手同时向2个相反的方向运动,并排除双手是否存在“玩”的现象2该作业是否做到了最大限度地减少眼睛的运动3使作业尽量减少身体扭转动作4是否存在“保持”动作5需要加工、组装的材料、零部件提取是否方便6所使用的工具、材料等是否放在一抓住马上就可以使用的地方7加工或组装好的产品是否“搬运”作业时间花得太多8在作业流程中，是否采用了有利于作业的节奏9在同一只手进行的动作中，是否存在突然改变方向的动作10作业的灯光是否会给眼睛带来疲劳，是否有利于作业11作业台和作业椅的高度是否有利于作业52第六局部：未规划的搬运浪费无效搬运的表现搬运分析的前提搬运分析工具与应用搬运分析步骤53搬运和搬运改善加工和加工之间的间隔都是物料的搬运搬运：MaterialHandling,简称MH搬运和存储，是浪费的表现加工费中的25-40%是搬运费作业期间的80%是搬运和停滞时间发生事故的85%是搬运作业引起的54改进搬运方式的突破点整理整顿注意操作环节重视放置方法减少不合理搬运平安轻松的搬运重视搬运的连接点改进搬运的着眼点55改善搬运的原那么主要原则目标NO.着眼点原则1达到有效应用化要使货物的操作简单容易，省去浪费1.11.21.31.41.5要使货物容易移动。尽量把货物收集在一起。把货物放置在货架盘上。省去重复操作。利用拖车原则2自动化寻求搬运的机械化、自动化、提高效率2.12.22.32.4利用重力。把人力搬运转变为机械搬运。推进自动化。设计好中转点。原则3消除待料停工和空搬运减少作业人员及搬运设备的待料停工3.13.23.33.4要全队配合。达到分担平衡。有效利用挂车列车。按照列车时刻表，定时搬运。原则4缩短移动通路距离，并使之简单化要使移动距离尽量缩短，并且使之畅通无阻。4.14.24.3配备好机械设备避免走搬运通路的逆道及弯道。按最短距离移动。56改善搬运的原那么原则5一般性的原则5.15.25.35.45.55.65.75.85.9减轻搬运作业的疲劳度。达到搬运作业的简单化。用金额来衡量搬运的好坏。提高搬运的速度。有效利用面积、空间小心轻放货物。确保搬运作业的安全。防患于未然。减轻搬运器具的皮重。57搬运分析符号根本符号搬运线附加符号58根本符号59底座符号60搬运路径分析搬运流程图产品零件流程图重量表示流程图搬运路径、方法图61搬运流程图62产品零件流程图63重量表示流程图64搬运路径、方法图65搬运工序分析直线搬运工序分析和配置图式搬运工序66搬运活性分析活性系数活性分析图表平均活性系数不合理搬运分析67活性系数68活性分析图表69平均活性系数平均活性系数活性系数总和平均活性系数=————————作业工序数根据系数的参考目标≤0