单元式玻璃幕墙工厂预制方案

单元式玻璃幕墙工厂预制方案目录单元式玻璃幕墙工厂预制方案 3一、生产加工程序 3二、组装流程 3三、主要加工工艺 5四、幕墙加工工艺卡 23五、材料加工计划 29单元式玻璃幕墙工厂预制方案主要为单元式玻璃幕墙，玻璃单元全部在工厂加工组装完成，是幕墙工程的一个重要环节，我司在组织工厂人员讨论研究之后制定了玻璃单元的工厂预制方案。一、生产加工程序加工由生产部组织进行，操作程序包括生产部从接受任务到成品至现场全过程的生产活动和控制手段，可分为以下几个阶段：1、接受任务和下达任务根据项目管理中心下达的生产任务，由生产加工中心制定生产加工计划，并将相关任务计划下达到各工作室。2、工艺编制和工时定额工艺员根据加工图纸、细目，编制各种加工零件的工艺卡片，同时，定额员根据工艺卡制定工时定额。3、车间加工车间技术工人按工艺卡、图纸技术要求、质量等级进行机械加工，包括铁件加工、铝型材加工、组框、组板等。4、质量检验在生产的全过程当中一直贯穿着质量检验的活动，包括首检、抽检及三检制的执行。5、包装、运输至现场完成现场所需要的合格半成品和成品后，按照不同的要求对不同产品进行包装，并按一定的方法装车运至施工现场。二、组装流程单元式玻璃幕墙工厂预制工艺流程：准备工作→框架组装→挂件安装→保温岩棉安装→胶条安装→面材安装→板块清洗→成品检验→成品养护单元式石材幕墙工厂预制工艺流程：准备工作→框架组装→连接件安装→面材安装→板块清洗→成品检验→成品养护1、玻璃单元组装立柱、横梁组框中横梁安装面板安装装饰条安装组装完成2、石材单元组装组框连接件固定面板安装组装完成三、主要加工工艺在生产加工操作程序中，最重要的阶段是车间加工，其主要内容是对各种材料进行机械加工，以及组件的装配等，其最终形成半成品、成品、单元体板块、铝龙骨、地台码、断桥隔热铝合金窗等。各构件加工工艺流程分述如下：1、铝型材加工工艺产前准备→领取材料→下料→CNC加工→端铣加工（1）产前准备1）按工艺员下发的生产任务按批次提前2～3天开领料单。2）车间统计员将审批的领料单交仓储部准备材料。3）仓储部准备材料后通知质安部贴保护膜小组进行型材装饰面保护。（2）领取材料1）车间主管根据图纸要求制定加工工序，根据加工难易程度等顺序指派车间统计员领料。2）仓储部库管员对检验合格的材料标识工程名、型号、长度、数量信息并发放至加工车间。3）双方交接员当面确认后在领料单签字确认。（3）下料铝型材加工工艺——下料1）操作员加工前，要对材料进行目视检查型材，须检查型材的颜色、长度、模号是否符合图纸的要求，及型材表面有无划伤。2）操作员打开机器电源，听有无异常声音，气管有无漏气，能否达到标准气压。用气枪将机器工作台面吹干净。3）操作员在双头锯电脑中编辑所需切割材料的长度、角度并校核。4）两人一组将材料抬上双头锯切割台，开启气顶，将材料固定好，同时检查材料与切割台面是否在同一平面、方向是否正确，开启锯片进行切割。根据套材单进行切割。5）材料切割完成后操作员用卷尺自检长度是否符合图纸要求，用万能角度尺检查所加工型材角度是否与图纸相符，允许偏差为-12′。6）操作员检测型材的长度，立柱允许偏差为±1mm，横梁允许偏差为-0.5mm。7）操作员检测切割后型材两端的料口是否光滑，若有凹凸感，则不合格。将自检结果填写在首件检验报表中，然后质检员再次进行首件检验确认。后续加工按照首检验报告表进行。8）操作员在加工合格的型材上填写型材的编号及长度，质检员在首检合格的加工产品贴上合格标签。注意：不能贴型材上，应该贴在保护胶纸上。（4）CNC加工铝型材加工工艺——CNC加工1）操作员打开机器电源，启动程序电脑，然后归到零位，检查机器夹具，挡板位置，各部位螺丝有无松动。2）空位运转一次机器各部位行程，操作员检查是否存在故障，检查保养油、切削油是否注满。3）操作员按图纸对照，需加工的型号要完全一致，检查程序内有无此型号的编程。4）两人一组先看型材编号与图纸、电脑程序对应无误后放入加工平台。5）操作员启动程序按钮进行加工。加工过程中须有一人观察加工中心运行的状态，另一人检查未加工的型材编号是否一致。6）加工完成第一支型材后，操作员须对所有的加工位置进行自检，孔位的允许公差是±0.5mm，孔距的允许公差是±0.5mm，孔径的允许公差是+0.2mm，三者的累积偏差要≤±1mm。自检合格通知质检员进行检验，确认无误后填写首件检验报告。7）操作员在加工完成后，清除型材孔位毛刺和油污。8）为避免因机器故障和程序失灵导至加工错误，操作员在加工过程中要加大自检抽检频率，以每10-15支抽检一次为宜。加工完成后需检查是否加工完成，应及时分送到下个生产工序。（5）端铣加工铝型材加工工艺——端铣加工1）操作员打开电气路，检查电源是否接通，气压是否符合操作要求，空运行三分钟，检查有无异常现象，一切正常后方可使用。2）操作员对照图纸检查加工型号与图纸型号是否完全一致，按图纸要求调整挡板、夹具，直至符合图纸要求。3）操作员将材料放置于操作平台，开始加工，加工完成后先进行自检，并填写首件检验报表。4）质检员首检端铣表面是否光滑平整，检查端面的上沿和下沿是否在同一平面，检查侧面和端面的垂直度，垂直度的允许误差为-15′。5）质检员检查端铣后的型材长度，型材长度的允许公差为-0.5mm。6）质检员检验加工后的型材豁口，豁口长度是否符合图纸要求，豁口长度的允许误差为+0.5mm。7）质检员检查豁口的定位和宽度，豁口定位和宽度的允许误差均为+0.5mm。8）型材铣弧形端面时，操作员要认真地检查模板的弧度，模板的加工精度要高于型材的加工精度。9）质检员进行首件检验确认合格。10）质检员在首检合格的已加工型材上贴绿色PASS标签。注意：标签不能贴于型材的表面，应该贴在保护胶纸上。11）操作员对已定位好的挡板、夹具做进一步调整，防止加工过程中松动跑位，出现加工偏差。2、单元体组装加工工艺（1）准备工作1）在单元体组装前，确定单元体组装线。2）检查单元体组装所需的各种工具，对工具进行检验、试用，保证能够正常工作。3）根据每批单元幕墙的加工细目，领取标准件、胶条、铝板组件、玻璃组件、单元连接件、铝型材框架材料、密封胶等。

（2）框架组装单元体组装加工工艺——框架组装1）按图纸要求的顺序和位置摆放好此单元体的型材，分别用硬胶块割去企料两端约150mm宽的胶纸（横料需要比型材两端长15mm）。2）然后用蘸有酒精的布将材料彻底清洁干净，施打硅胶的位置需特别处理，以便于组框后打胶。3）底漆的施打必须均匀充分，所有室内区域和背板区域使用透明底漆，其余结构胶施打面和室外螺丝头处均用红色底漆。4）左手扶气动（手动）胶枪枪头，右手握胶枪手柄，对准型材需施打硅胶的截面。枪嘴离型材截面4-6mm距离。5）沿截面及螺丝孔依次均匀地施打饱满的防水密封胶。6）打胶完成以后，要对打胶状态进行目视确认。7）组框顺序：按照顶料、中横料、底料顺序组装；异形单元体按相邻两支型材顺序进行。待组框完成后需全面紧固组框螺丝，控制横梁和立柱的高低差在0.5mm以内。8）组框后检查横梁与立柱是否在同一水平面上，允许高低差在0.5mm以内。9）使用刮胶片（块）填压渗出的硅胶，以保证框架干净。10）组框后测量对角线，误差控制在≤3mm，然后按照质检单作全面的检查。11）经质检合格的框架，质检员正确填写已完成此工序的《组框与组装验收表》。（3）挂件安装安装挂件，固定立柱挂件的螺栓，注意检查其材质和配备的弹垫。（4）保温岩棉安装单元体组装加工工艺——保温岩棉安装1）按图纸选取所需用型号的背衬板，同时目测背衬板有无划伤等，测量框架对角线，控制对角线误差在±3mm之内，填写表格。2）调整尺寸，进行背衬板安装，要求螺丝紧固，周边间隙均匀，严禁用硬物打击背板。有灯箱的背板调整好灯箱的位置，灯箱安装时要注意打密封胶、垫胶片。3）先准备一个胶嘴，用美工刀从胶嘴下斜切，将胶嘴口切成椭圆形；然后将胶嘴口正中放置于台子上，套上一个150mm圆形不锈钢管，在胶嘴上来回滚动压平，使胶嘴扁平或成鸭嘴状；再用微火烤压胶嘴边缘，边烤边用手捏，以修饰胶嘴形状与光滑度。胶嘴制作好后，套于胶管上准备做防水，用两块布清洁法清洁需做防水的地方，开始做防水。4）做防水时，一手扶胶枪头，一手握胶枪把柄并扳动气门，将胶枪头稍稍用力向下压，以保证防水胶在施打过程中紧密无隙成45°角，边压边放胶，这样施打的防水胶也就光滑、圆润、有弧度，并且一次性成功。5）背板四边和螺丝头处的胶必须平整、光滑，立柱上的透气孔和漏水孔必须保证通畅。实验前实验前实验中实验后6）做好防水后，先用纸胶布堵上排水孔试水十分钟，不漏水则排干水，使排水孔畅通；漏水则对漏水位置修补后重复上述步骤，直至不漏水为止。7）将防火棉有铝箔纸的一面朝外安装在背衬板内，防火岩棉要铺平铺匀。8）岩棉的接缝要用铝箔胶纸粘合，不要有缝隙，四周的角也要用岩棉塞实、塞匀。9）铺好的岩棉要用镀锌的钢板条压紧，压条要横竖摆放均匀，上面的压条两端要用自攻钉锁紧在龙骨上。10）用铝箔胶纸将所有裸露的压条覆盖，并且要把所有的缝隙粘合，特别是岩棉框架的四周。然后报质检员检查，检查合格填写组装组框验收表。（5）胶条安装单元体组装加工工艺——胶条安装1）横梁与立柱交接处的防水胶必须施打饱满。2）横梁与立柱交接处先做好断水后再穿胶条。3）依据胶条节点图正确装配胶条。胶条两端预留20mm。（6）面材安装单元体组装加工工艺——面材安装1）清理单元板块框架，防止铝屑、紧固件遗留在单元体内。2）在与玻璃、铝板组件接触的胶条上涂刷肥皂水，防止玻璃嵌入时导致胶条移位。3）铝板、玻璃组件就位后，找正相对框架位置并实施固定。4）所有粘接表面必须进行彻底的清洁，保证密封效果，然后进行注胶。5）在安装玻璃组件时，应确保开启组件位置正确，开启角度符合设计要求，开启控制装置运转灵活，锁定可靠。6）顶部的压条碰接，并在压条截面上涂抹黑胶以覆盖切边，并填写相应表格。7）中横梁压条的胶条，在两端角部切斜口以利于排水，并在装压条前将立柱处用黑胶涂抹覆盖。8）底部的压条碰接，并在压条截面上涂抹黑胶以覆盖切边。9）立柱的胶条底部要与下横梁胶条平齐，并用胶水粘结。（7）板块清洗单元体组装加工工艺——板块清洗把单元板块内外视面清理干净，并把单元板表面多余的矽胶刮除，清理干净。（8）成品检验单元体组装加工工艺——成品检验1）核对《单元板块组装过程质量检查表》，检查各工序检验员有无漏检。2）成品检验时着重检查单元板块的外形尺寸，注胶质量，玻璃、铝板、铝型材的表面质量。3）合格品按标识作好记录，并贴在统一位置，以备查找。（9）成品养护单元体组装加工工艺——成品养护必须在表面开始固化前放进固化区，在完全固化前不得搬动。

3、隐框玻璃加工工艺玻璃准备→清洁贴双面胶条→玻璃副框组装→玻璃注胶→刮胶养护（1）玻璃准备隐框玻璃加工工艺——玻璃准备1）按照图纸要求选取玻璃，注意区分玻璃的室内、室外面，检查有无刮伤、气孔、弯曲、斑点。2）对玻璃整体进行清洁，清理间隙垫块。3）用吸盘吊起该片玻璃于灯箱上，对着灯箱的亮色全面检查玻璃的缺陷（质检按玻璃检查标准进行），不合格则进行调换。4）用美工刀清除玻璃四周多余硅胶。

（2）清洁贴双面胶条隐框玻璃加工工艺——清洁贴双面胶条1）用清洁剂清洁干净需施打结构胶的地方。切忌不可用甲苯大面积擦洗，以影响玻璃膜面的质量。2）副框清洗干净后黏贴双面胶条。3）用白色棉布蘸取适量的底漆，均匀涂在型材打胶面处。（3）玻璃副框组装隐框玻璃加工工艺——玻璃副框组装1）按节点图要求，将玻璃副框通过双面贴粘贴在玻璃上，等待注胶。2）检查玻璃副框位置是否符合图纸要求，有误及时调整。3）副框安装完后，在玻璃和副框上黏贴美纹纸，防止刮胶时多余胶粘在玻璃和副框上。（4）玻璃注胶1）在施打硅胶时，胶嘴要轻轻放入玻璃与铝材的缝隙内，让胶嘴紧靠铝材（不要碰着玻璃，因为玻璃边缘易碎，稍不留神，就会出现爆边），轻轻扳动胶枪阀门，让硅胶慢慢挤入缝隙内，并随即突出玻璃表面。观察突出表面的硅胶，均匀且呈齿轮状的硅胶则为施打饱满合格。（夜晚施打时应采用手电筒照明检查）2）注胶前，必须做环境参数记录，包括温度、湿度、时间等，检查符合要求后进行下道工序。3）检查注胶机是否正常，正常后开始双组份胶的混合工作。4）打胶前必须进行以下试验：（试验均通过后方可进行打胶工作）A、蝴蝶结测试：观察双组份胶的混合情况是否良好。B、拉断试验：观察双组份的胶是否符合要求。（原则上要求按1：11～14的份量混合）（5）刮胶养护隐框玻璃加工工艺——刮胶养护1）硅胶施打完毕后，要立刻刮胶，因为结构硅酮胶在常温下的表面凝固时间为15分钟。刮胶时，要分两种刮法，一种为底胶，一种为面胶。2）刮胶时，双手戴上手套，用刮胶刀倾斜在胶面上朝一个方向滑动，边滑动，边用力下压，以压出硅胶内残存的气泡，同时压实硅胶。在操作时，将胶刮到刮板上，然后清除到垃圾桶内。3）压好底胶后，以同样方式在硅胶面上再滑动一次，这一工序称为刮面胶，刮时务必谨慎，认真，要求弧度光滑、无齿痕、无虚胶、无气泡、无颗粒，看上去有油腻感。4）刮完胶后，粘贴玻璃注胶标签，填写注胶记录，养护72小时，质检检验合格后落架。5）室内玻璃养护。四、幕墙加工工艺卡1、构件式幕墙工序名称/编号工序标准装备检验贴膜/GX-011、领取待加工型材及保护膜，按要求拆开型材，注意型材表面保护。2、检查型材外观质量，划伤、扭曲、变形如有问题及时通知检验员，并及时处理。3、用棉纱布清洗型材表面，按可视面贴保护膜，注意有氧化头及划伤要露出。4、保护膜要求粘牢、平整、无气泡。型材推车、型材架、手套、棉布、刀片1、型材外观，表面2、型材平直、无气泡90度下料/GX-021、依据型材高度调整机具并进行首样试切。2、首件检验参照加工图，要求角度偏差±15′，长度偏差±0.5mm。3、首件检验合格后方可批量加工。4、下好的料做好标识按要求间隔码放。5、注意保护型材表面。6、转序。双头锯、合尺、记号笔1、型材尺寸、数量、毛刺、角度2、型材外观、表面、平直45度下料/GX-03同上同上同上横梁/GX-041、适应于构件幕墙横梁两端铣加工。2、端铣尺寸及数量按设计加工图确定。3、按端铣尺寸选择锯片、调整机具并首件试铣。4、端铣尺寸偏差槽深+0.5mm，槽宽+0.5mm。5、端铣好的型材，除去铝屑后要作好标识放入规定区域。6、注意保护型材表面。7、首检合格后批量加工。8、转序。铣床、合尺、记号笔、游标卡尺等1、端铣尺寸2、型材外观、表面平直钻孔/GX-041、工艺孔位置及数量按设计要求确定。2、工艺孔尺寸按扣盖大小确定，孔距偏差±0.5mm，累计偏差±1.0mm。3、按加工图尺寸调整机具并首件试转。4、首件检验合格后可批量加工。5、注意保护型材表面。6、转序。加工中心、合尺、台钻、记号笔、游标卡尺等1、孔尺寸及位置2、型材表面及毛刺玻璃副框组装/GX-051、依据加工图拼装，注意视图方向。2、拼装固定中梃时确保各部位分格尺寸。3、拼装外框时，为了保证框角部密封，要求在型材45°断面端部均匀涂抹密封胶，同时按要求安装组角钢片。4、拼装中梃时注意排水孔方向。5、长宽≤2m，偏差±1.5mm＞2m，偏差±2.0mm对边≤2m，偏差≤1.5mm＞2m，偏差≤3.0mm6、对角线≤3m，偏差≤2.5mm＞2m，偏差±2.0mm工作台、手钻、合尺、记号笔等分格尺寸组角/GX-061、依据加工图及型材断面调整组角机，直到合格为止。2、组角时必须调整工作台处于同一平面。3、对于大分格隔热窗外框组角部位，要加注高强度组角胶，保证框强度。4、组角后将角部保护膜割掉，并清除余胶。5、固定中梃，必须保证各部位尺寸，将累计误差甩到固定部位。6、角部拼缝＜0.3mm，高低差＜0.3mm。工作台、手钻、合尺、记号笔等1、分格尺寸2、组角打胶/GX-071、依据加工图检验玻璃和副框。2、按注胶工艺要求清洗、打底漆、合框打胶。3、质量要求参照注胶工艺指导卡。工作台、运输车、注胶机清洗、打胶养护/GX-081、养护间要求通风良好，地面干净、平整，且温度在10～30度，湿度35%～75%。2、玻璃码放要求面板≤2m2时单片堆放不超过12片，中空玻璃时不超过6片，面板≥2m2时，单玻堆放不超过6片，中空玻璃不超过3片。3、码放玻璃用的木块要求高度一致，垫时上下对称，垫块数量根据面板大小而定。4、双组份结构胶要求玻璃静放养护3天后发至现场，单组份结构胶要求养护7天后发至现场。5、装车时严格按玻璃标识注胶时间，核实是否养护到期。工作台、手钻、合尺、记号笔等养护时间入库/GX-091、依据加工图加工编号分类入库并做好记录。2、按规范将成品码放好。3、做好成品保护。运输车等合格证、码放场地

2、单元体幕墙工序名称/编号工序标准装备检验贴膜/GX-011、领取待加工型材及保护膜，按要求拆开型材，注意型材表面保护。2、检查型材外观质量，划伤、扭曲、变形如有问题及时通知检验员，并及时处理。3、用棉纱布清洗型材表面，按可视面贴保护膜，注意有氧化头及划伤要露出。4、保护膜要求粘牢、平整、无气泡。型材推车、型材架、手套、棉布、刀片1、型材外观，表面2、型材平直、无气泡90度下料/GX-021、依据型材高度调整机具并进行首样试切。2、首件检验参照加工图，要求角度偏差±15′，长度偏差±0.5mm。3、首件检验合格后方可批量加工。4、下好的料做好标识按要求间隔码放。5、注意保护型材表面。6、转序。双头锯、合尺、记号笔1、型材尺寸、数量、毛刺、角度2、型材外观、表面、平直45度下料/GX-03同上同上同上中梃端铣/GX-041、端铣尺寸及数量按设计加工图确定。2、按端铣尺寸选择锯片、调整机具并首件试铣。3、端铣尺寸偏差槽深+0.5mm、槽宽+0.5mm。4、端铣好的型材除去铝屑后要作好标识放入规定区域。5、注意保护型材表面。6、首件检验合格后可批量加工。7、转序。铣床、合尺、记号笔、游标卡尺等1、端铣尺寸2、型材外观、表面、平直工艺安装孔/GX-051、本工艺适应于单元体需要铣安装孔的型材。2、工艺孔位置及数量按设计要求确定，起始孔距端部150mm，中间@300mm，且工艺孔要避位中梃连接孔。3、工艺孔尺寸按扣盖大小确定，孔距偏差±0.5mm，累积偏差±1.0mm。4、按加工图尺寸调整机具并首件试转。5、首件检验合格后可批量