ru型对准装配流程的优化

ru型对准装配流程的优化

0工作研究是提高生产率的重要途径,其重点在于企业工作研究，又称基础工作研究，包括方法研究和任务满意度。方法研究在于寻求经济有效的工作方法,作业测定是确定各项作业科学合理的工时定额。其显著特点是只需很少投资或不需要投资的情况下,通过改进作业流程和操作方法,实行先进合理的工作定额,充分利用企业自身资源,走内涵式发展的道路,挖掘企业内部潜力,提高企业的生产效率和效益,降低成本,增强企业的竞争能力。世界各国都将工作研究作为提高劳动生产率的首选技术,美国90%以上的企业都应用了工作研究,日本、德国等发达国家的工业工程师亦将工作研究作为其首选技术,为企业提高劳动生产率达50%以上。某企业主要从事对讲机的生产,目前,该企业主机装配存在工位布置不合理、生产线平衡率低、生产能力无法满足生产任务要求等问题。因此,对其装配线进行分析,运用工作研究方法对其进行改善非常必要。本文主要研究主机装配线部分,将选取某RU型号的对讲机主机作为研究对象。1优化主机装配线流程方法研究包括程序分析、作业分析和动作分析。通过对对讲机主机装配线进行方法研究,发现存在如下具体问题:1)面壳加工及LCD加工在装配线上的位置不合理、装配线零乱,影响5S。2)铝壳、面壳和LCD加工工位比较分散、工位不固定,额外增加了很多搬运工作。3)几个调试工位耗时较多,成为瓶颈工序,导致生产线平衡率较低,影响产能的提高。针对以上问题,运用5W1H提问技术和ECRS原则对目前的主机装配线做了调整,具体调整流程程序如下,并以图1展示。(1)因屏蔽罩装配的品质隐患低,装配动作单一,故去掉原屏蔽罩装配工位,将其移至写频加工工位,并将其安装的工序分开安排到后续工序。(2)VCO调试相对稳定,且耗时较短,故在VCO调试工位增加了简单的作业内容即安装1PCS的屏蔽罩。(3)原控制板锁固作业在整机装配工序,将其调至入位控制板工位,使两个装配工位达到一定的平衡。(4)因出厂设置和包装工作简单且衔接紧凑,故将其合并。(5)写频使用电脑进行,工人在此过程中将产生等待,故将原来的屏蔽罩加工工位去除,将等待时间合理利用,既不影响写频,又得时间利用更合理。(6)发射调试与整机调试由于其调试项目多,成为瓶颈工位,故各增加一个调试工位降低瓶颈工时。(7)写频工位去掉了以前的电脑下载程序,将改在SMT前进行芯片烧录程序。2研究的基本方法作业测定包括秒表测时、工作抽样、预订动作时间标准法和标准资料法。秒表法是在工作现场,观测作业的同时使用秒表来记录观测时间的一种作业研究的基本方法之一。适用于手工作业、机械作业等所有的作业时间的分析。本文的时间分析就是采用秒表法进行。运用秒表法测量时间时,以流水线上的各个工位为操作单元,采用归零测时法进行数据采集。2.1单元测量时长为6个月的情况,采用归零测时法进行测量时长测量,并将单元直接描述在每单元测定时表针对RU型对讲机主机原生产流程和改进后的流程,以流水线上各个工位为操作单元,采用归零测时法对每个单元进行5次反复测量,分别记录改善前后时间并求其平均值填入表1、表2。从表1我们可以明显看出,写频与测试工位存在瓶颈,改进后(表2)瓶颈工时降低、很少出现堆积现象,产量有所提高。2.2主机装配过程的计算根据改善后测得的平均时间,采用平准化评价方法,计算RU型对讲机主机装配过程的标准时间见表2。其中宽放率查表求得。各个工位的标准时间之和即为RU型对讲机的主机装配作业标准时间:3平衡配置和配置3.1实际作业表测试装配线的平衡,通常用生产流动作业表的方法来表达。按照表1的工序顺序做生产流动作业表如图2所示。图中纵轴代表时间,横轴则按生产流动的顺序将各工序依次标出,以折线或柱形图的方式将工序时间标出。生产不平衡损失时间为最长时间与各工序时间之差的累积,也就是图2中的阴影部分,计算公式如下:根据上式计算生产不平衡损失时间如下:由此可知,RU型主机装配线在改善前的生产不平衡损失为200.2s。生产平衡效率=[各工序作业时间合计/(最长作业时间×总人数)]×100%生产不平衡损失率=1-生产平衡效率,所以RU型主机装配线在改善前:生产平衡效率=[682.6/(37.3×24)]×100%=76.3%按照运用5W1H、ECRS技术改善后的实际工时测定表2做出新的流动作业表如图3所示:由图3可以明显看出,装配线的平衡率有所提高。改善后方案各项参数计算如下:生产不平衡损失时间=(30.7-28.7)+(30.7-27.8)+…+(30.7-25.8)=103.6s生产平衡效率=[633.5/(30.7×24)]×100%=86.0%3.2面壳加工工艺不合理RU型主机装配线改善前的布置形式如图4所示。通过对改善前的平面布置形式的研究,发现现有的布置存在以下问题。1)铝壳加工位置不合理。铝壳加工完以后以箱为单位由工人搬运至“半成品组装”工位,此搬运过程完全可以消除。2)面壳加工位置不合理。“面壳加工”正好处于两个“整机装配”工序之间,未加工好的面壳同在制品混淆在一起容易产生漏装、错装。3)对讲检查与整机性能检查位置应互换。因为整机性能检查的合格品如果在对讲检查中出现问题,则可以肯定是喇叭在装配过程中出现了问题,这样就可以直接返工至面壳加工工序更换喇叭。而现在的情况是,对讲检查的不合格品不能直接判断原因,需要继续进行整机性能检查才可以确定返工工序。4)LCD加工位置不合理。LCD需搬运至面壳加工处,属于不必要的搬运。经过改善,LCD、面壳、铝壳等在制品均可以利用流水线自动传输到需要的工位,而且传输距离较短,使整个流水线显的更加流畅、整洁。改进后的布置见图5。4提高企业的生产能力本文运用工作研究方法对生产实际中的问题进行了分析,通过改进作业