食用油加工企业(压榨油厂)全套安全生产操作规程

食用油加工平安生产体系平安生产操作规程编号：Q/WSS2021版编制:审核:批准:受控状态:发布日期：2020-02-16实施日期：2020-05-16XX榨油厂目录第1章食用油厂平安生产操作规程 41.1总则 41.2浸出油厂的工艺技术指标 4油料的预处理和预榨工序 4浸出工序 10粕的脱溶烘干工序 12混合油的蒸发工序 14溶剂的冷凝冷却工序(包括总溶剂库) 15自由气体吸收工序 18浸出毛油的精炼 20仪表及通用设备的操作 21罐组浸出器的操作规程 211.3浸出油厂的开车和停车操作 23开车操作 24停车操作 261.4预处理车间操作规程 291.5浸出车间操作规程 301.6浸出车间消溶操作规程 391.7浸出车间空物料情况下开车操作规程 431.8浸出车间内有豆粕、胚、溶剂时开车操作规程 461.9浸出车间停车——短停或紧急停车操作规程 481.10浸出车间停车——长时间停车操作规程 481.11浸出车间正常开车操作规程 501.12浸出正常停车操作规程〔不排空浸出器〕 511.13浸出正常操作规程〔排空浸出器〕 531.14浸出车间吹扫操作规程 531.15浸出车间焊接与切割操作规定及操作规程 651.16蒸汽锅炉平安操作规程(试行) 661.17道生炉(包括电加热)平安操作规程 671.18胡麻油生产加工规程 701.19剥壳工段操作技术规程 751.20冷榨车间操作规程 771.21螺旋榨油机操作规程 811.22花生工艺操作规程 831.23有机葵油加工作业规程 861.24进入有限空间作业操作规程 981.25设备〔设施工具〕操作规程 1021.26工作岗位规程 134第2章生产设备设施 1442.1建设工程平安“三同时〞管理制度 1442.2设备设施平安管理制度 1472.3生产设备、设施验收管理制度 1522.4生产设施设备检修、维修和保养的平安管理制度 1542.5生产设施平安撤除和报废管理制度 1562.6电气设施平安管理制度 1592.7特种设备平安管理制度汇编 165附表1：特种设备统计台账 1722.8特种〔设备〕作业人员管理制度 173第3章作业平安 1773.1警示标志和平安防护管理制度 1773.2变更管理制度 179附表1：变更申请表 181附表2：变更验收表 1823.3三违管理制度 184附表1：三违人员记录 1893.4危险作业风险分析及控制措施 190食用油厂平安生产操作规程总则一、植物油是人民生活的重要食品。油脂浸出工厂(以下简称浸出油厂)，要努力提高生产技术，提高产品质量，提高出油率，为国家增产更多的油脂。二、为保障人民身体健康，浸出油厂生产的食用油，要符合国家食品卫生标准GBn2-77《食用植物油卫生标准》和执行《食用植物油卫生管理方法》。用作饲料的粕，残留溶剂含量暂订700毫克／公斤以下，做到对动物无害。三、浸出油厂生产中排出的废气、废水、废渣要根据国家和地方对三废处理的规定和要求，进行妥善处理，做好环境保护工作。四、浸出油厂在生产中要认真贯彻“平安生产〞的要求，维护好设备，保护职工生命和国家财产的平安，不得违章操作。五、浸出油厂要经常保持车间卫生，改善工人劳动条件。六、要不断开展群众性的技术革新和技术革命运动，努力赶超世界先进水平。浸出油厂的工艺技术指标油料的预处理和预榨工序一、预处理和预榨工序的工艺流程和设备为了使料胚渗透好，到达较好的浸出效果，缩短浸出时间，降低粕中残油，对料胚进行处理是浸出生产中重要的一环。大豆、米糠等含油量低的油料，宜采用直接浸出，棉仁、菜籽、花生仁等含油量较高的油料，宜采用预榨浸出。1.各种油料的预处理和预榨工艺流程:(1)大豆→清理→破碎→软化→轧胚→浸出(高水份大豆)烘干→冷却糠→蒸炒→浸出(2)米糠→糠粞别离粞饼→壳破碎→浸出(3)棉籽→清理→剥壳别离→仁→轧胚→蒸炒→预榨→籽过滤→毛油(已脱绒)油饼破碎→浸出(4)菜籽→清理→轧胚→蒸炒→预榨过滤→毛油油饼壳破碎→浸出(5)花生果→清理→剥壳别离仁→破碎→轧胚→蒸炒→预榨果过滤→毛油油饼→壳破碎→浸出(6)葵花籽→清理→剥壳别离→仁→轧胚→蒸炒→预榨→籽过滤→毛油2.预处理和预榨工序的设备:各种油料有不同的特性,应根据工艺技术要求,有利操作,有利生产,节省动力的目的进行选择。(1)、清理设备可选用：去除一般杂质的振动平筛、六角筛、园筛、风选振动筛、风分选器；去除并肩泥的铁辊筒碾米机、梭角打麦机；去除并肩石的比重去石机；去除铁质的永磁滚筒等。(2)、破碎设备，可选用：园盘剥壳机，辊式破碎机、锤式粉碎机、离心式破碎机(3)、剥壳设备有：剥棉籽壳的园盘剥壳机、刀板剥壳机；剥花生果壳的刀笼剥壳砂盘砻谷机；剥葵花籽壳的葵花籽剥壳机、离心式剥壳机等，以及与之配套的壳仁别离。(4)、软化设备有：暖豆箱、软化锅、卧式滚筒软化机等。(5)、轧胚设备有：对辊轧胚机，双对辊轧胚机、立式三辊轧胚机、立式五辊轧胚机。(6)、蒸炒和烘干设备有：层式蒸炒锅、卧式烘干机等。(7)、预榨机有：202—3预榨机,有用200A—3型榨油机、95型榨油机代替的。二、预处理和预榨工序的工艺技术要求:1.清理:(1)、各种油料清理后的含杂总量不得超过以下规定指标：大豆0.1%,米糠含粞(暂订)0.5%(28目／英寸),棉籽0.5%,菜籽0.5%,花生仁0.1%(2)、下脚中含有用油料指标：下脚中含有用油检验用筛子规格油脚下料料不得超过%筛网圆孔筛规格(目/英寸)金属丝(毫米)规格(毫米)大豆下脚0.5120.551.7棉籽下脚0.5140.501.4菜籽下脚1.5300.280.7花生下脚0.5100.702.02.剥壳:带壳油料经过剥壳后要求(重量比):(1)、仁中含壳率(10目／英寸筛检验):棉籽仁不超过10%,花生仁不超过1%,葵花仁不超过10%。(2)、壳中含仁率(手拣):棉籽壳不超过0.5%,花生壳不超过0.5%,葵花壳不超过1%(如有整籽,剥壳后计入)。3.大豆烘干:大豆水份高于13%时应烘干,烘干时要求受热均匀,无焦糊。烘干热风温度掌握在70～75℃,大豆温度掌握在60～70℃,烘后冷却至40℃4.破碎:大豆破成4～6瓣,花生仁破成6～8瓣,要求粉末少。5.软化：豆瓣、菜籽、软化温度掌握在70～80℃,时间20～30分钟。采用轧胚后即浸出的，要求软化后水份调节到8～9%。6.轧胚:胚的厚度,大豆0.3毫米以下,棉仁0.4毫米以下,菜籽0.35毫米以下,花生仁0.5毫米以下,要求胚厚均匀,胚片结实,少成粉,不露油，手握发松，松手发散。大豆轧胚后即应进入浸出工序。7.蒸炒:根据以水定汽，高水份蒸炒的原则，决定蒸炒时加水和蒸汽的数量。蒸胚的水份：(第一层出口)棉籽仁16～20%,菜籽14～18%,葵花仁8～10%,花生仁只加适量的直接汽。蒸胚温度，棉仁、菜籽、花生仁、葵花仁均掌握在95～100℃。辅助蒸锅出料水份和温度：棉仁水份5～8%,温度105℃;菜籽水份4～6%,温度110℃;花生仁水份5～7%,温度110℃;葵花仁水份6～7%,总蒸炒时间1小时左右。米糠的蒸炒要求使小糠片能粘合成小的颗粒，有利于溶剂的渗透。米糠的蒸炒工艺要求：上层润水18～20%(加水或直接汽),温度100～110℃,下层出料水份7～8%,温度110℃8.预榨:预榨工序的工艺要求:料坯入榨料饼中含油%水份%温度℃棉仁4～611012左右菜籽4～511012左右花生仁4～5110～11513左右葵花仁1.5～211013左右预榨饼应破碎,饼块最大对角线不超过15毫米,粉末度不超过5%(30目／英寸),预榨饼的温度较高,需冷却后才能进入浸出工序。三、预处理和预榨操作：预处理和预榨操作，根本上与压榨法工艺操作相同，可参照《榨油工厂操作规程》(试行)条例进行。浸出工序一、浸出工序的工艺流程和设备：1.工艺流程:混合油溶剂入浸料→存料箱→封闭绞龙浸出器浓混合油(混合绞龙)湿粕2.设备:存料箱,封闭绞龙(混合绞龙),平转浸出器(其它有履带型、弓型、U型、Y型、罐组等)。二、浸出工序的工艺技术要求：1.存料箱：保存一定的物料，兼起料封作用，容量不小于浸出料格的1.5倍,存料高度不小于1.4米2.封闭绞龙、混合绞龙：要求物料进入浸出器内时起有效的封闭作用,以防止浸出器内溶剂气体从进料口溢出。3.浸出器(平转型):(1)、装料量为料格的80～85%;(2)、溶剂温度50～55℃(3)、入浸料温度50～55℃,浸出器温度50(4)、喷淋方式：采用大喷淋的喷淋滴干方式为较好。喷淋段的液面以高出料面30～50毫米为宜,喷淋新鲜溶剂时不得溢入沥干段。(5)、浸出器运转周期90～120分钟;(6)、溶剂比和混合油浓度：溶剂比：1:0.8～1.1;混合油浓度:入浸料含油18%以上,混合油浓度18～27%以上;入浸料含油15%左右,混合油浓度15～23%左右;入浸料含油12%左右,混合油浓度12～19%左右;入浸料含油8%左右,混合油浓度8～13%左右;(7)、粕残油(干基):大豆、菜籽、棉仁、葵花仁、花生仁的粕为1%以下,米糠粕1.5%以下。三、浸出工序操作：1.认真按照本工序工艺技术要求控制浸出器、物料、混合油的温度、水份、流量、浓度。2.存料箱要保持应有的料层高度,料层低于500毫米时,3.经常注意料层渗透是否正常,如发生料面混合油有溢流现象,即应找出原因,设法排除,保障生产正常进行。4.发生喷口堵塞要拆卸清理,制造或安装不妥要改制重装。5.定时检查粕中残油,指导生产。6.各设备运转中要勤看、勤听、勤摸，发现异常和管道堵塞要及时排除，恢复正常。7.严禁泵体空车运转,注意各泵的流量均衡,如需调节，按正确次序进行，不得开错。8.注意出粕情况,如发生搭桥,要设法消除搭桥的因素。采用履带型、弓型、U型、Y型浸出器的工厂其工艺技术要求和操作,可参照本节拟订。粕的脱溶烘干工序一、粕的脱溶烘干工艺流程和设备：1.工艺流程:冷却湿粕→刮板输送机→蒸烘机→成品粕入库主要设备有:刮板输送机、脱溶烤粕机、高料层蒸烘机、立式蒸烘机、卧式烘干机、捕集器(干式捕集器、隔板湿式捕集器、旋风湿式捕集器等)。二、粕的脱溶烘干工艺技术要求：1.蒸烘机第一层,因粕中含溶剂较多,升温不宜过快、过高，以控制在65～75℃为宜。2.第二层温度控制在85℃3.第一、第二两层喷入直接蒸汽(压力以不喷散料层为宜),起蒸料作用,在溶剂蒸发的同时,破坏有害酶类的活性。直接蒸汽喷入量为5～6公斤／吨料。4.第三层(第三节)至最后一层,夹套加热,蒸汽压力6～8公斤／平方厘米,起烘料的作用,温度100～105℃。最后一层也可喷入适量的直接蒸汽。5.蒸烘机出粕必须封闭可靠有效。6.蒸烘时间40分钟。7.入库粕温度40℃8.成品粕质量要求:无溶剂味,引爆试验合格(见附注),水份12%以下,粕熟化,不焦不糊。三、粕的脱溶烘干操作：1.认真按照本工序工艺技术要求,控制粕的脱溶温度、时间、蒸汽压力和喷汽量。2.保证成品粕的质量要求,引爆试验每4小时做一次,每次取二个样品,不合格的要采取措施解决。3.刮板输送机要稳定地向蒸烘机供料，发生堵塞及时排除。4.湿式捕集器的喷液量要保持稳定、适量，防止管道堵塞，并定期清洗排渣。5.经常注意蒸烘机、刮板输送机、输送机械、电机、泵等设备的运行情况，保持蒸烘机内料层高度，及时添加润滑油。发现异常,及时设法排除,不得带病运转。6.生产中蒸汽压力如发生突然降低情况,致粕中溶剂蒸脱不净,应立即停止进料,待蒸汽正常后再进料。7.成品粕发现有以下现象不得出厂:(1)粕中含溶剂,引爆试验不合格;(2)饲料豆粕没熟化;(3)粕的温度超过60℃。必须重行处理后，方能出厂。8.粕库中的粕含水份过高或温度升高,要及时摊晾降水,以防霉变或自燃起火。附注：粕的引爆试验：1.用具:一个干净完好的容量为1000毫升;带盖磨口广口瓶,一个700毫升的取样器皿;火柴。2.操作顺序:(1)、取样器皿迅速取满粕样700毫升;(2)、立即装入广口瓶中，将盖压紧；(3)、移到平安地点，在不低于20度的室温(冬季用保温箱)下冷却至室温,中间摇动几次;(4)、划燃火柴，燃着火种，即开盖用火点试。3.结果:(1)、不爆、不燃(合格)。(2)、爆或燃烧(不合格)。混合油的蒸发工序一、混合油的蒸发工艺流程和设备：1.工艺流程:混合油过滤→混合油贮罐→第一蒸发器→第二蒸发器→汽提塔→浸出毛油2.设备有:过滤器(带刷圆筒网过滤器、带网旋液别离器),混合油罐,第一蒸发器(长管蒸发器),第二蒸发器,汽提塔,毛油罐,毛油泵。过滤器应安装在浸出器上方，便于沉降的滤渣回入浸出器。二、混合油蒸发工艺技术要求：1.过滤器的滤网规格:100目／英寸。2.混合油罐装入的盐水浓度5%。3.第一蒸发器:(1)混合油进口温度60～65℃,混合油出口温度控制在80～85℃。浓度(2)间接蒸汽压力2～3公斤／平方厘米。(提倡用二次蒸汽作热源)4.第二蒸发器:(1)混合油进口温度95～100℃,浓度90～95%(2)间接蒸汽压力2～3公斤／平方厘米。5.汽提塔:(1)混合油出口温度110～115℃(2)浸出毛油中总挥发物不超过0.30%。(3)间接蒸汽压力4公斤／平方厘米以上,过热蒸汽压力0.5～0.66.有条件的,混合油蒸发可采用真空技术。三、混合油蒸发工序的操作：1.认真按本工序工艺技术要求掌握各设备中混合油的液位流量、温度、浓度和蒸汽的压力、保证浸出毛油到达规定质量要求。2.定期洗刷或反冲过滤器滤网,流渣回入浸出器,如发现滤网破损要及时修复或更新。3.注意混合油贮罐内盐水液位,高于正常液位时,要及时排放,以防盐水进入第一蒸发器。4.定期清理排放混合油贮罐内的油脚,补充盐水,放出的油脚,要妥善处理,不得直接排弃。5.注意防止蒸发器、汽提塔液泛，油管堵塞。6.汽提塔要定期清理,生产中发生汽提效果降低,必须停车清洗后再生产。汽提塔使用饱和蒸汽作直接蒸汽时，必须进行分水后才能喷入汽提塔。溶剂的冷凝冷却工序(包括总溶剂库)浸出车间各设备产生的含溶剂气体,都需进入冷凝器进行冷凝回收。冷凝效果的好坏，不但影响到尾气回收的负荷，同时影响工厂生产本钱和平安，所以必须十分重视。一、溶剂冷凝冷却工艺流程和设备:1.工艺流程:第一蒸发器第二蒸发器汽提塔蒸烘机↓↓↓↓冷凝器冷凝器冷凝器冷凝器混合绞龙浸出器分水器溶剂分水器平衡罐混合油贮罐(最后冷凝器)冷凝器水冷蒸水罐凝循环溶剂罐器循环溶剂罐盐水罐水封池排出由第一、第二蒸发器出来的溶剂气体内因没有水蒸汽，经冷凝冷却后直接(也可经分水器)流入循环溶剂罐,由汽提塔，蒸烘机、蒸水罐来的溶剂，水蒸汽分别进入各冷凝器，经冷凝的溶剂、水混合液串流进入分水器进行分水，分出的溶剂进入循环溶剂库，水进入蒸水罐，蒸去水中微量溶剂后放入水封池，再排入下水道。平衡罐也可用较大的冷凝器代替，可进一步冷凝空气中的溶剂，有利于减轻尾气吸收负荷。冷凝冷却用水源：深井水、浅井水、河水、海水，以深井水为好，生产中要保证水源充足。2.设备:冷凝器(有列管式冷凝器、喷淋式冷凝器、渠道式冷凝器),分水器,平衡罐,蒸水罐。二、溶剂冷凝冷却的工艺技术要求：1.根据冷凝冷却负荷大小,决定冷凝冷却器的有效面积。一般配备不得小于4平方米2.各冷凝器冷凝液出口温度不得高于40℃;平衡自由气体出口温度不得高于25℃(夏季可稍高3.分水器的有效分水容积一般配备为0.04立方米4.蒸水罐温度不低于92℃,不得高于98三、溶剂冷凝冷却工序的操作：1.认真按本工序的工艺技术要求调节冷却水的流量和温度,使冷却水出口温度不超过35℃(夏季40℃)。溶剂出口温度不超过40℃(夏季2.喷淋式冷凝器、渠道式冷凝器要保持管壁清洁。3.注意防止断水,一旦断水,立即采取紧急停车。4.分水器除温度过高、沉淀物过多、出水管堵塞等情况外，禁止从底部放空管放水，以防放出溶剂。5.经常注意观察分水器液面上是否有混合油，发现有混合油时，应即检查蒸发器、汽提塔有否液泛现象，并即关闭进口阀门。如发生乳浊现象，可能是捕集器失效，要及时处理。6.定时检查水封池,如发现有溶剂溢出,应即检查分水器,并及时修复。有条件的可以安装警报器。7.对循环溶剂罐和溶剂库的要求:(1)循环溶剂罐的液位要保持不低于罐高的1/3。禁止从底部管道出溶剂，防止积水带入浸出器。(2)在滤纸上滴几滴溶剂，吹干后观察，如发现有油迹，应把混合油抽出进行蒸发处理。(3)罐底如发现有积水,应抽出进行分水,在冬天尤应注意，以防冰冻，影响生产。(4)如发现罐内积水突然增加，除检查分水器外，还要检查第一、第二蒸发器的冷凝器是否有腐蚀穿孔现象,并及时修复或更新。(5)定期检查总溶剂库呼吸阀是否灵敏。(6)总溶剂库内的溶剂贮罐不得有管道与平衡罐相连通,必须单独装置呼吸阀,平衡罐内压力。出溶剂管除输送溶剂时，平时保持常闭。(7)贮罐液位指示器应尽量防止用玻璃管。玻璃管指示器必须加保护装置，平时上下截止阀常闭。(8)总溶剂库内要经常保持清洁、枯燥、无积水和泥浆，发现库内空气中溶剂气味异常时，要及时通风排除，并立即检查原因，采取相应措施。(9)桶装溶剂不得露天存放，日晒雨淋，以免渗入水分或发生危险。自由气体吸收工序在生产中，进料和喷入直接蒸汽，都会带进不少的空气(称自由气体),这局部空气不能冷凝成液体，假设长期积聚会增大容器内压力，影响生产的顺利进行，因此要及时排出。同时这局部空气中含有大量溶剂，排出前，需将溶剂吸收后，才能放入大气。一、自由气体吸收的方法和设备：1.自由气体吸收的方法目前采用的有:液体石蜡连续吸收法,间歇式填料塔和油桶吸塔,冷冻(机械制冷或冰块)法。2.设备有:填料吸收塔,填料解吸塔,引风机,热交换器,循环油泵及间歇填料吸收塔，油桶、冰桶等。二、自由气体吸收工艺技术要求：1.吸收剂采用液体石蜡。2.进入吸收塔(桶)的自由气体的温度要低于吸收油的温度,一般控制在25～30℃左右(夏季可稍高)。3.放入大气的尾气中含溶剂0.1%(体积)。4.间歇法吸收油含溶剂量达5%时必须更换新油。5.连续吸收塔各种设备的温度、压力控制：设备吸收塔解吸塔热交换器工艺要求进口进口中间交换器加热器出口冷却器出口自由气体温度℃25～30油的温度℃38～45120贫富油热交换富油120贫油38～45压力吸收塔底部负压控制在160毫米水柱三、自由气体吸收工序的操作：1.按本工序的工艺技术要求掌握吸收油的温度,控制加热蒸汽的压力。2.吸收油到达更换浓度,或已变质,要更换新油。3.引风机要运转平稳,保持全浸出溶剂系统负压稳定。浸出毛油的精炼一、浸出毛油中含有杂质，并残留少量溶剂，供作食用，必须进行精炼，使其符合质量标准。大豆、棉籽、菜籽、花生、葵花等浸出毛油的精炼(碱炼、水化等)可按机榨油脂精炼工艺、操作规程执行外，并增加真空脱臭，除去浸出油中残留溶剂和异味，提高油脂质量。二、真空脱臭的设备有：间歇真空脱臭罐，连续真空脱臭罐，真空泵(蒸汽喷射泵、机械真空泵、水喷射泵等)，大气冷凝器，汽液别离器，热交换器，油泵等。三、真空脱臭的工艺技术要求：1.间歇脱臭罐每罐装油量为罐总容积的60%。2.脱臭温度保持在140℃以上,真空度保持在7003.间歇脱臭时间要4小时以上,(以油温到达140℃,真空度到达700毫米汞柱时算起)4.脱臭油中溶剂含量不得超过50毫米四、真空脱臭的操作：1.用泵打入(或真空吸入)油脂,至罐总容量的60%时,停止进油，启动真空泵。2.进油到达工作量的1/3时,即可升温。3.按工艺要求,到达食用油卫生标准后,油脂冷却到60℃4.操作中谨防发生液泛，经常注意真空泵的运转情况。发现不正常时，要停车检查修复后才能继续开车。5.大气冷凝器不得断水,发生断水要立即停车。五、米糠油的精炼工艺技术要求和操作(待订)。仪表及通用设备的操作一、凡需要控制温度、压力的部位，必须安装温度计、压力表(真空表)。二、经常检查各液位指示仪的两端阀门(旋塞)启闭是否正确，管道是否畅通，发现有杂质堵塞，要立即疏通。三、经常观察各设备、容器的压力表、温度表是否灵敏，发现超压或真空不正常情况，要及时排除故障，仪表失灵，立即更换。四、凡与溶剂接触的各设备，泵的轴颈、管道、视镜、法兰接口，均不得有跑冒滴漏现象发生。发现有明显的滴漏时，必须停车修好后再开车。五、各设备操作要保持稳定，保证各工序之间生产协调一致，发现问题，及时处理。六、各电器设备要严格遵守平安用电规则，注意运行情况，禁止超负荷运转。罐组浸出器的操作规程罐组式浸出器的生产组织，除浸出和粕脱溶剂在同一罐内进行外，其料胚的预处理(预榨)、混合油蒸发脱溶、溶剂冷凝、尾气吸收、真空脱臭等工序、生产技术指标、操作都和连续浸出法相同。罐组浸出器的操作：一、装料：1.入浸料温度50～55℃,每罐装料不得太满,以85～90%为宜。2.装料完后,料面要摊平,按好封密垫,清理加料门及其垫圈,用油脂涂口,将顶盖关闭严密。3.装料(及出粕)要尽量缩短时间,以增加有效浸出时间。4.以平绞龙进料的,每次必须待绞龙中余料走空后才能停机,以免下次进料时加大起动负荷。二、浸泡：1.关闭出油底阀,翻开进油阀和空气阀门，并检查其他管道阀门开闭都合要求后，即可开溶剂泵将前罐(稀混合油)缓缓打入罐内，直至信号玻璃管上看到有溶剂流动时，为防止假满现象，关闭溶剂泵，停10～15分钟后,再开泵加稀混合油，直至加满为止，关闭溶剂泵和进油阀。2.浸泡20分钟后，即可翻开底部出油阀，放出浓混合油(浓度在20%以上)经过过滤器泵入混合油贮罐。3.第二、第三次浸泡，打入稀混合油或新鲜溶剂(操作方法与1同)浸泡15～20分钟后,将稀混合油泵入下罐浸泡。三、下压：最后一次稀混合油抽尽后，检查各管道阀门，启闭合要求后，即翻开上部直接蒸汽进行下压(或翻开上蒸阀利用前罐的上蒸蒸汽进行下压)。下压要“轻压慢压〞，罐内压力不超过1～2公斤／平方厘米。待下压视管中看不到来油而看到白色蒸汽时，即停止下压。四、上蒸：1.上蒸时,关闭罐底出油阀门和上部空气管阀门；翻开上蒸出汽阀及湿式捕集器的喷水阀；检查冷凝器的冷却水是否开好。2.翻开底部上蒸直接蒸汽管阀门,过热蒸汽压力由小到大(开始时0.3公斤／平方厘米。最大不得超过2公斤／平方厘米3.下压、上蒸、进溶剂、抽混合油要经常注意罐内和其他容器管道的压力是否正常，发现异常、及时检查原因、排除故障，以确保平安。五、出粕：1.上蒸完毕,待罐内压力降至0.3公斤／平方厘米时,关闭上蒸出汽阀，翻开废气放空阀，缓缓放出废气至室外待罐内压力降低到0位时,2.出粕时,禁止使用无包头的铁制工具。3.不得把大块粕团投入绞龙。4.发现粕中残留溶剂超过规定时,不得装包入库或外运,须经平安处理后,才能包装入库外运。5.如粕中含水份超过13%时,要进行枯燥处理后,才能入库、外运。6.经常注意出粕螺旋输送机、斗升机和泵等的运转情况，发现异常，立即停车检查，运转时要定时加润滑油。7.出粕完毕，检查罐底滤网垫是否完好，发现破洞要及时修理或更新，然后清理料门，涂上油脂严密关闭好，准备再次进料。浸出油厂的开车和停车操作开车操作一、开车前的准备工作：1.翻开浸出车间的一切通风门窗,天冷时根据室温调节，但不得全部关闭。2.检查所有消防器械是否完好,是否安置在规定的位置。3.检查所有运转设备,检拆的设备、容器内有无遗留工具、杂物，并检查是否安装正确，各轴承部位是否加足润滑油。4.认真检查所有容器的连接处，一切人孔器盖、视镜、法兰是否完好密封，泵的轴颈是否密封。5.认真检查所有管道、阀门是否正确开、闭。同时检查各处法兰间在检修时放置的盲板是否取出。6.检查各设备及泵的压力表,温度表等仪表是否完好灵敏。7.检查电器、照明系统是否符合平安规定。8.冷凝器内放满冷水，分水器中放足冷水，关闭冷凝器及分水器放空阀门。其他管道在进蒸汽前均须放空存水。9.把溶剂循环罐里的积水泵入分水器别离后,记录罐内溶剂的存量。10.最后合上车间电力总闸门，翻开总蒸汽阀门。前后工序取得联系后，由车间负责人统一发出试车信号。试车一切正常后，再由车间负责人发出正式开车信号。二、浸出器开车：1.开动浸出器前，油槽中打满溶剂，同时将所有冷凝器的进水阀门调节适当。2.待存料箱内料层高度达1.4米3.开始进料时,应按物料流向逆程序开启运转设备(先开浸出器,然后依次开封闭绞龙或混合绞龙,刮板输送机、混合绞龙喷头、一号联泵)。当物料进入浸出器时，即开溶剂喷头，以及每当料格向前移动一格，即相应开一个喷头，直到溶剂开齐为止。4.要防止溶剂倒流入刮板输送机。三、粕蒸脱烘干工序开车：1.在浸出工序通知开车时,开启蒸烘机间接蒸汽阀,放去隔层中空气及存水，徐徐开启间接蒸汽阀门，加热20～30分钟,蒸汽压力保持在2～3公斤／平方厘米。2.开蒸烘机底层直接蒸汽,排除蒸烘机内空气。3.浸出器开始出料前5分钟,按粕的流向逆程序开动蒸烘机、湿粕刮板输送机。4.开启湿式捕集器的喷水阀门。5.当粕进入蒸烘机5分钟时,调节间接蒸汽压力,有喷直接蒸汽的,进料前要先开启喷汽阀,使其逐步转入正常操作。6.在烘干机出料前5分钟,调节底层直接蒸汽喷汽量,压力以不吹散料层为宜。同时，逆序开动(粕库)粕斗升机,粕输送机,出粕封闭绞龙。四、蒸发工序开车：1.当混合油进入贮罐容量的20%时，蒸发器放空存水，徐徐开启间接蒸汽，加热5～10分钟。2.当混合油进入贮罐容量的50%时,混合油即可向第一蒸发器进油。3.开第一、第二蒸发器时，先开蒸发器出气和进油阀门。4.当混合油进入汽提塔时，开启过热直接蒸气管。间接蒸汽压力要保持在4公斤五、在粕蒸脱、混合油蒸发开车后，即按次开启各冷凝器、分水器出水阀门、进入正常操作。六、在浸出车间开始进入溶剂后，翻开自由气体吸收塔的气、油管道阀门，开启喷油泵和引风机，进入正常操作。停车操作一、正常停车：1.通知预处理(预榨)车间停止送料，依次停止输送设备运转。如系短期停车，存料箱中仍应保存1.4米2.关闭混合绞龙喷头，然后关停混合绞龙。浸出器每走空一格，停一只混合油喷头，开一只浸出器底部旁路阀门，把剩余混合油全部抽入混合油罐。其余依次类推，当溶剂泵的阀门全部关闭后，停止该泵运转。3.当浸出器内只有二格存料时，停止进入新鲜溶剂，关闭新鲜溶剂泵，料走空后停浸出器，停冲洗泵。4.待浸出器和刮板输送机内料全部走空后停止刮板输送机。5.蒸烘机走空一层(节),关一层间接蒸汽和直接蒸汽进汽阀门。直至烘干机存料全部走空后要继续空运转15分钟，然后依次关停蒸烘机，湿式捕集器进水阀，粕输送设备。6.蒸发完毕,依次闭第一、第二长管蒸发器的进油阀。而后关进汽阀，翻开加热夹套冷凝水阀门，放出夹套内存汽和积水。7.待汽提塔内油全部走完后,停止供给蒸汽、放出夹套中冷凝水、关停毛油泵。8.待混合油蒸发，粕蒸烘系统的溶剂全部蒸完后15分钟，才能停止冷凝器进水。其间可以关小水的流量。9.翻开分水器进水阀门，慢慢放入冷水，将溶剂压入溶剂环循库，尽量防止将水放入溶剂库。10.停车时间在一月以上，浸出车间全部设备、管道内的存料、存油、存水、必须放空出清，残存溶剂必须蒸尽。车间内溶剂全部抽入总溶剂库。11.冬季室温较低时，所有可能积水的容器和管道的放空阀要常开，防止冻坏设备。12.溶剂库房及溶剂贮罐内不得有沉积水。13.冷凝器、蒸发器、混合油过滤器等设备，应利用停车时间，及时进行清洗修理。14.车间停车处理完毕后，由车间负责人组织全面检查各设备是否符合平安要求，特别是蒸烘机内有否余料，总、支蒸汽阀门是否关闭，电源是否切断。检查符合要求后。关闭车间全部门窗、上锁。车间负责同志在检查书上签字。二、短期(三天之内)停车:1.除混合油罐、蒸发器内存油及分水器内上层溶剂可不出清。循环溶剂库内溶剂可不抽回总库外，其余均按正常停车处理。三、紧急停车：1.突然停电(包括夜间照明中断):(1)、立即关闭蒸汽总阀门，将蒸烘机夹套蒸汽全部排出，以免料粕继续受热引起事故。再将各蒸发器的蒸汽从直放管中排出，停止蒸发。(2)、将浸出器油槽中的混合油放入混合油暂贮罐，停止进新鲜溶剂，以免浸出器中混合油继续下流，使油槽中混合油溢入刮板输送机造成事故。2.突然断水:(1)、立即关闭蒸汽总阀门，及第一蒸发器进油泵和阀门，翻开各蒸发器冷凝水直放管，排除剩余蒸汽，停止蒸发，并通知锅炉房停止送汽。(2)、迅速关闭冷凝器放水阀门，使冷凝器内能保存一局部水。(3)、依次停止进料输送机，浸出器，刮板输送机，蒸烘机的运转。3.局部设备发生故障:(1)、如混合油、溶剂大量流出，周围环境到达爆炸和燃烧的条件，此时绝对禁止任何火源进入禁区，对非防爆电机和开关任何人不得起动或关闭，并根据现场具体情况，统一指挥，进行抢救。(2)主要设备发生故障，应按停车步骤，紧急停车，同时组织人员，及时排除故障，减少停车时间。

预处理车间操作规程3.1.1开车准备工序：A在开车前，确保对整个系统详细检查。B对车间各设备功能、防火平安和工来平安须全部熟练掌握。C对开车、操作、停车或紧急事故能力能进行全面、熟练的控制。DL205〔碎豆刮板〕、L206〔豆胚刮板〕、L212〔豆胚刮板〕单机试车须用50kg豆粕将其内部进行清理。E为防止L201、L203〔斗提机〕各溜槽、溜管堵塞，应检查发动机是否正常运转并检查。F检查过热的发动机、轴承、传动装置、料封、履带或联轴器，或其它易损部件，并快速处理问题。G检查各轧胚机、破碎机、磁选系统，防止铁物对轧辊及破碎辊造成损坏。H检查各风机、刹克龙及闭风器风量、风压是否正常。3.1.2开车程序：A首先应联系粕库车间启动豆粕系统DF487〔除尘风机〕，RE485〔豆粕刮板机〕，EL484〔斗提机〕，SC486〔豆粕绞龙〕，BC483〔皮带输送机〕、DF483A、B〔豆粕除尘器〕，RE482〔豆粕刮板机〕，L802〔刮板机〕，L801〔刮板机〕，X802C、B、A，F802〔风机〕，G802A/G802B〔喂料器〕，G801A.B〔豆粕破碎机〕接着启动豆皮系统X207B.AC、B、A，F207〔风机〕，G204a/G204b〔喂料器〕，L214〔豆皮绞龙〕，X201，FN201〔风机〕。B备注：在顺次开车以前要将以下设备的主机开起来并观察其运行到达稳定：G202A-J〔轧胚机〕、G201A-E〔破碎机〕、G204A/B〔豆皮粉碎机〕、G802a/b〔豆粕粉碎机〕。3.1.3设备维护操作及一些设备的事故处理、工艺指标、技术参数：A大豆清理工序操作规程〔1〕检查C201筛网有无破损，发现损坏及时停车修补。〔2〕定期清理筛面，防止筛孔堵塞。〔3〕定期注润滑油〔电机、减速机、轴承〕。〔4〕定期检查X202、X201下料的含粮率，并据此及时调节进排风量。B大豆加热工序通过TT201A、LT201、LS201A/B/C，控制大豆加热器内部物料料位及出口大豆温度65~75℃C破碎机：定期清理磁选器上的铁杂质〔铁少时1次/4小时，铁多时经常检查〕，大豆破碎至4-8瓣〔流量大时破碎度可能不好，但要保证轧胚机不能堵料〕。D轧胚工序操作规程〔1〕定期检查轧胚机运转情况，做好负载记录。〔2〕定期检查液压油油位，及时添加液压油。〔3〕经常观察轧胚情况，保证胚厚度在之间，防止胚片成粉结团。〔4〕定期检查轧辊刮刀问题，防止粘辊情况发生。〔5〕定期加注润滑油及去除铁杂质，观察喂料情况，保证喂料均匀。E豆皮粉碎及豆粕破碎系统：定期检查G204A/B、C201、G802a.b、C801a.b筛片或筛网，防止破损，定期检查刀片，磨损严重要及时更换，假设网眼堵塞要用压缩空气吹扫干净。浸出车间操作规程一.开车操作开车前的准备工作翻开浸出车间的一切通风门窗，天冷时根据室内温度调节，但不得全部关闭。检查所有消防器械是否完好，是否安置在规定的位置。检查所有运转设备，检拆的设备，容器内有无遗留工具。认真检查所有容器的连接处，一切人孔器盖、视镜、法兰是否密封完好，泵的轴颈是否密封。认真检查所有管道，阀门是否正确开、闭，同时检查各处法兰间在检修时放置的盲板是否取出。检查各设备及泵的压力表、温度表等仪表是否完好灵敏。检查电器、照明系统是否符合平安规定。冷凝器内放满冷水，分水器中放足冷水，关紧冷凝器及分水器放空阀门。把溶剂循环库里的积水泵入蒸煮器后，记录库内溶剂的存量。最后合上车间电力总闸门，翻开总蒸汽阀门，前后工序取得联系后，同车间负责人统一发出正式开车信号，试车一切正常后，再由车间负责人发出正式开车信号。浸出工序开车〔1〕开动平转浸出器，使大喷淋缸底部阀门处于常闭状态后，观察平转器运行正常后，即停止平转浸出器运转。〔2〕启动新鲜溶剂泵将溶剂送入平转浸出器，当2号油斗的视镜中出现溶剂时，停止新鲜溶剂泵。〔3〕将所有冷凝器的进水阀门翻开，调节适当。〔4〕向存料箱内进料，当料层高度到达1.4米后，可向浸出器进料。〔5〕开动浸出器使之运转，再依次开启1＃封闭绞龙和1＃刮板输送机，使预榨饼进入浸出器内。〔6〕当预榨饼走到哪一部位，混合油循环泵就在哪一段翻开，直到循环油泵全部开齐〔注意：应先开浸出器油斗出口阀门，后开泵〕。当饼走到4号油斗上部时，启动新鲜溶剂泵，开始补充新鲜溶剂，使流量计中浮子处于12.6～17.3米3〔7〕当浓混合油进入2号油斗时，开油斗出口阀门，让浓混合油经混合油过滤器除渣后进入混合油缸。3、蒸烘系统开车〔1〕在浸出工序通知开车时，让通向蒸烘机的蒸汽管内存水放去，并放出夹层中空气及存水，加热20分钟，蒸汽压力保持在0.2-0.3Mpa。〔2〕将烘干机用直接蒸汽中存水放去后，徐徐开启直接蒸汽阀门，排除蒸烘机内空气。〔3〕浸出器开始出料前5分钟，按粕的流向逆程序开动蒸烘机，湿粕封闭绞龙，湿粕刮板输送机。〔4〕当粕进入蒸烘机5分钟，调节直接蒸汽喷汽量，同时开动出粕刮板输送机，根据出粕适当调节粕水分。4、蒸发及溶剂回收工序开车〔1〕当混合油进入混合油缸容量的20%时，放空蒸发器，汽提塔中存水，徐徐开启间接蒸汽阀门，加热蒸发器，汽提塔5-10分钟。〔2〕当混合油进入混合油缸容量达50%时，向长管蒸发器进油。〔3〕当混合油进入汽提塔前，排出汽提用直接蒸汽中存水。当混合油进入汽提塔时，开启上、下段直接蒸汽阀门。〔4〕在预榨饼开始浸出，湿粕进入蒸烘机，混合油蒸发开车后，即依次开启各冷凝器的进水阀门，观察各冷凝器出水温度，调节进水的流量。〔5〕自由气体冷凝器中富含溶剂气体的尾气，先被石蜡喷射泵吸收，吸收后的自由气体再进入吸收塔底部与塔顶淋下的贫油进行气-液交换，进一步吸收溶剂。〔6〕当毛油计量柜中毛油量达一定量后，启动毛油泵将毛油送入油库储存待炼。三、生产操作及各岗位工艺技术指标1、浸出系统操作〔1〕按以下工艺技术要求控制浸出器的料粕、流量、温度、混合油浓度。①存料箱存料量不少于1.4米，兼起料封作用。②封闭绞龙应能有效密封，防止浸出器溶剂汽体从进料口逸出。③浸出器装料量为料格的80%，即2米高，溶剂温度50-55℃，浸出器温度50④喷淋段的液面以高出料面30-50毫米为宜，新鲜溶剂输流量12.6～17.3M3⑤混合油浓度，当预榨饼残油15%左右时，混合物油浓度控制15%～23%左右。⑥粕残油1%以下。〔2〕存料箱不得断料，封闭绞龙不得有走空现象。〔3〕经常注意料层渗透是否不正常，如发现料面混合油有溢流现象，即应找出原因设法排除，保障生产照常进行，特别注意防止溶剂倒流入湿粕刮板输送机内。〔4〕发生喷淋管堵塞要拆卸清理。〔5〕定时检查粕中残油，指导生产。〔6〕各设备运转中要勤看、勤听、勤摸，发生异常和管道堵塞要及时排除，恢复正常。〔7〕严禁泵体空车运转，注意各泵的流量均衡，如需调节按正常次序进行，不得开错。〔8〕注意出粕情况，如发生搭桥，要立即排除，但不得锤打浸出器外壳。2、湿粕高温脱溶烘干系统操作〔1〕DTDC按以下工艺技术要求控制湿粕的脱溶温度、时间、蒸汽压力和喷汽量。①蒸烘机第三层喷入的直接蒸汽压力控制在0.03-0.05Mpa之间，其余各层间接蒸汽压力控制在0.4-0.5Mpa之间。②第三层喷入的直接蒸汽量应与蒸烘机顶部溶剂蒸汽温度相联系，一般顶部温度控制在75-85℃③观察第四层侧边排气管出口，和刹克龙出风口当出现粕末时，应及时调节机内封闭绞龙转速和冷风机进风量。④控制热水缸水温85-92℃⑤蒸烘时间50分钟左右。⑥入库粕温度40℃〔2〕湿粕刮板输送机应稳定地向蒸烘机供料，发生堵塞时应及时排除。〔3〕封闭绞龙应能有效密封。防止蒸烘机溶剂汽体倒流到湿粕刮板输送机和平转浸出器内。〔4〕蒸烘机直接蒸汽压力控制0.05Mpa，谨防压力过高而使粕沫冲起堵塞管道和烘干冷凝器。〔5〕经常注意蒸烘机，湿粕刮板输送机，出粕刮板输送机、电机、减速箱等设备的运行情况发现异常，及时设法排除，不得带病运转。〔6〕生产中蒸汽压力如发生突然降低情况，致粕中溶剂蒸脱不净应立即停止进料，待蒸汽正常后再进料。〔7〕成品粕发现以下现象不得出厂。①粕中含溶剂，引爆试验不合格。②粕的温度超过60℃〔8〕粕库中的粕含水过高或温度升高，要及时摊凉降水，以防霉变或自燃起火。3、A、B筒低温脱溶按以下工艺操作：〔1〕A筒夹套管汽0.15-0.3mpa，控制出料温度70-80℃〔2〕调节循环风机进口阀门和出口阀门，使进风管网上压力呈-10～-20mmH20。溶剂加热器蒸汽压力0.5mpa，控制溶剂气体出口温度在140～150℃之间。〔3〕B筒夹套管汽0.25～0.4mpa，控制出料料温度低于80℃，筒内压力-10～-15mmH2〔4〕经常观察进出料关风器和捕粕绞龙是否有堵料现象。4、混合油蒸发及溶剂冷凝回收系统操作〔1〕按以下工艺技术要求，掌握各设备中混合物油流量、温度、浓度和蒸汽压力，保证浸出毛油到达质量要求。①第一长管蒸发器混合油进口温度40-50℃，进口浓度15%～23%，油出口温80②第二长管蒸发器混合油出口温度95-100℃③层蝶式汽提塔毛油出口温度110-115℃〔2〕定期清理排放混合油缸内的油脚，用混合油过滤器底部排渣泵抽出送入平转浸出器。〔3〕注意防止蒸发器，汽提塔液泛和油管堵塞。〔4〕蒸发器和汽提塔要定期清理，生产中发生蒸发和汽提效果降低，必须停车清洗后再生产。〔5〕按以下工艺技术要求调节却水流量和温度。①各冷凝器进水不得超过25℃，冷却水出口温度不超过35℃〔夏季40℃〕，溶剂出口温度不超过40②注意防止断水，一旦断水，立即采取紧急停车。③分水器除温度过高，沉淀物过多，出水管堵塞等情况外，禁止从底部放空管放水，以防放出溶剂。④经常注意观察分水器液面上是否有混合油，发现有混合油时应立即检查蒸发器、汽提塔有否液泛现象。⑤定期检查水封池，如发现有溶剂溢出，应立即检查分水器并及时修复。⑥溶剂循环库保持液位不低于缸高的1/3，禁止从底部管道出溶剂，以防底部积水带入浸出器，库底发现有积水，应抽出进行分水，在冬季尤为重要，以防冰冻影响生产。⑦如发现溶剂循环库内积水突然增加，除检查分水器外，还要检查第一、第二长管蒸发器的冷凝器是否有腐蚀穿孔现象，并及时修复或更换。⑧凉水塔操作：a、开车前配水系统应清洁无杂物，以免杂物阻塞设备和管路。b、循环水浑浊度不得大于50毫克/升，短期内不大于100毫克/升，不宜含有油污和机械杂质。c、冷却水池内存水量一般应保持在总容量的85-90%位置。d、冷却塔起动时一定要先开水泵，后开风机，不允许在没有淋水的情况下，使风机运转。e、根据溶剂冷凝回收系统工作情况，经常观察凉水塔进、出水温度及时向池内补充冷水。f、当冷却水池底部积有大量污泥危及浸出生产时，应停车清污。5、石蜡吸收操作〔1〕自由气体进口温度25-30℃〔2〕控制贫油进吸收塔温度38-45℃，喷淋流量2000升〔3〕富油解析进油温度120℃在开车之前，确保对整个系统详细检查。对开车、操作、停车或紧急事故有能力进行全面地、熟练地控制。为防止溶剂进入胚喂料输送带或经输送带装置进入预处理区，要确保有一个密封〔一个旋转阀或料封绞龙〕，当它不工作时，采用一个滑动门来密封。为防止溶剂进入豆粕输送带或经输送带进入豆粕枯燥区，要确保有一个密封〔用料封绞龙或料箱内料胚或一个旋转阀或滑动门〕。为防止尾气中的溶剂气体进入大气要确保矿物油回收系统运行良好。内部机械操作之前为防火和防爆，要对浸出器消溶。3.2.7清理过程中应防止DTDC太冷，以免它象一个冷凝器使得水或己烷被吸入并冷却。防止DTDC太热，否则会着火。确保开车和运转下所有料粕快速有效地脱溶。给蒸馏提供所需的足够的热量。浸出器主轴运转时，混合油要有一个连续的流量，以防止在混合油罐内积料。为确保豆粕完全脱溶，应检查DT圆顶盖内温度74~85℃〔165-185℉〕〔TT301不得低于70℃，下面蒸汽夹层温度90-107℃〔200-225℉〕和蒸汽头部压力2(130-150PSI)。为防止堵塞输送带、喂料口或设备〔以及泵或风机〕，应检查发动机是否正常运转，转换器灯是否正常工作以及驱动装置是否正常。检查过热的发动机、轴承、传动装置、料封、履带或联轴器或其它易着的火源，并快速处理问题。为防止车间内聚集易燃的己烷蒸汽，应快速检修轴料封、法兰等。为防止尾气系统常压，应检查DT冷凝器和尾气冷凝泵操作，冷凝水温度和流量、矿物油系统操作。为防止油里残留溶剂，应检查蒸馏系统真空457.2mmhg〔最低18″Hg〕和温度是否正常。从二蒸、汽提塔、真空枯燥器出来的油温应保持在101.6℃(215℉)以上，为平安起见，可提高操作温度。为防止车间内排放水携带溶剂，必须检查溶剂液位〔水别离器内外表液位〕，蒸煮罐放水温度和气味。为防止溶剂中有残油，应尽力防止二蒸、汽提塔、枯燥器中起沫，防止翻缸，并检查蒸馏泵和浮球阀的操作状况。保持溶剂工作罐一个恰当的中等液位和浸出器的混合油罐液位来确保平安平稳操作。在记录表格中需要定时记录重要的操作参数。停车期间，当所有泵、风机、驱动装置不必要开着时，关掉它们要按照一个细致又详细的步骤进行，让系统必须处于一种平安条件之下。浸出车间消溶操作规程停车1.1走空预榨车间物料。1.2走空浸出器，，关闭喷淋自身循环阀门，关闭油斗反冲管，尽量把栅板冲净，排空集油斗及混合油暂存罐内混合油。1.3走空E107。1.4走空DT、DC，排DC时用手抬起料摆〔小心勿使E110跳闸〕，翻开DTDC人孔冷却。1.5停混合油蒸发系统，将一、二蒸、汽提塔排空。1.6保持矿物油系统、尾气系统、蒸煮罐、冷却水系统循环，直至车间设备完全冷却下来。2、放空2.1将浸出器循环泵下的所有排污口翻开，将混合油转至桶内。〔桶要做标识且混合油回收后桶一定要消溶〕2.2将一蒸、二蒸、汽提塔下的排污翻开；将蒸发器出油泵〔E115/E119b〕下的排污翻开；将汽提塔出油泵〔E122〕下的排污翻开，把所有混合油转至桶内。2.3将一二蒸冷凝液输出泵〔E118〕、汽提塔冷凝液输出泵(E128)下面的排污翻开，用桶将溶剂移至地下溶剂罐；将分水罐(E129)水侧加满水，使溶剂全部进入溶剂侧，用新鲜溶剂泵〔E106〕将分水罐中的溶剂泵入地下溶剂罐。〔注意地下溶剂罐容量〕2.4放空分水罐中的水；蒸煮罐中的水暂不放空〔DTDC彻底吹扫完后再放空、冲洗、吹扫〕。2.5拆所有混合油泵出口管上的单向阀，将混合油接至桶内。拆E118、E128、E106上的单向阀，将溶剂转至地下溶剂罐。2.6撤除所有仪表〔混合油/溶剂/湿粕管线上的〕放出相关管道内的溶剂，仪表贴标识，统一放至平安处。2.7待车间设备完全冷却下来，停矿物油系统，将矿物油解析塔、吸收塔内的矿物油放出，接入桶内，贴标识。〔重新利用时注意底部析出的水〕2.8将DTDC二次蒸汽输送总管末端翻开，放出含有粕沫、溶剂的积液。2、吹扫在进行此步骤前，应将车间内所有物料运走；在进行蒸汽吹扫之前，应将母库隔离，加盲板处理；将所有拆卸下来的设备及部件全部复位〔仪表、传感器接口加丝堵封住〕；在进行蒸汽吹扫之间，冷却水循环要停止；消溶所需蒸汽压力4～5Kg，常压容器一定要有排放口。3.2在一、二蒸底部排污接临时蒸汽至蒸发器管程，并通汽。3.3分水罐底部阀门接临时蒸汽，上部必须有排气口。3.4在汽提塔的排污口接蒸汽。3.5开启DTDC直接汽。3.6E107机尾放空阀接通蒸汽〔六小时后使E107处于空运转状态进行消溶〕。3.7接蒸汽至浸出器各集油斗反冲管处〔2小时后使E102处于空运转状态进行消溶〕；接蒸汽至浸出器循环喷淋总管末端盲板处；组刹克龙〔E104b〕出油总管末端盲板处接临时蒸汽。3.8从底部排污口接临时蒸汽至矿物油吸收塔。3.9E104C、E104c出混合油口处接通蒸汽。3.10接临时蒸汽管线，至新鲜溶剂泵和浸出器冲洗视镜冲洗管线，确保蒸汽能从溶剂加热器和其他相关的管线进入浸出器。3.11接通蒸汽至一、二蒸冷凝液输出泵〔E118〕。3.12接通蒸汽至分水罐循环泵(E130)。3.13接通蒸汽至母库溶剂输出泵〔E142〕。〔用盲板与母库隔绝，小心蒸汽进入地下溶剂罐〕3.14检查所有仪表接口均有蒸汽吹到。3.15在上述所有蒸汽通入之后，逐一检查每根管道〔除冷却水外〕，并将未有蒸汽通过的管道做标识，并单独吹扫。3.16将混合油暂存罐进行单独消溶。3.17按上述状态保持通汽12小时以上〔期间各设备内根据冷却水量定期排放，小心烫伤〕3.18第一次消溶完成后，将所有设备内的水从低点排出。4、清理冲洗4.1清理第一次消溶完成后，即可将浸出器视镜有选择的翻开，用水冲洗浸出器链条及栅板〔浸出器处于空运转状态〕，将浸出器集油格处的人孔翻开〔共6个，上下两层各3个〕，将里面的粕尽可能掏出，用水冲洗，进入人将浸出器链条里不能冲下的积料清出来；一并清理E101下料口里的料，浸出器壁上的料，用水冲洗。冲洗水从浸出器循环泵的排污排出〔必要时可拆下阀门〕〔另：消溶期间水封池应用蒸汽蒸煮〕待DTDC冷却下来即可进入人清料，必须彻底清理干净，尤其注意DTDC主轴轴套里面的积料，将冷热风刹克龙及风管里的积料也必须清理干净。将E108出料端内的料掏出。将E107尾部翻开，小心转动，将刮板尾部及链条上的积料清理出来。、将分水罐里面的粕渣排出。、清理RE220至E101下料斗积料。清理混合油暂存罐里的积料。4.2、冲洗用自来水反复冲洗浸出器链条、栅板、集油斗及内壁，直至彻底冲洗干净，所有冲洗水从混合油循环泵排污排出。〔必要时可拆下阀门〕用水冲洗混合油暂存罐内部，污水从浓混合油输出泵〔E105〕排污排出。从一蒸头部进水冲洗内部油程，污水从下面排污排出。从二蒸头部进水冲洗内部油程，污水从下面排污排出。从汽提塔头部进水，用水自上而下冲洗，污水从下面排污排出。将分水罐顶部及侧面人孔翻开，反复用水冲洗。将E107机头部位的翻开，用水冲洗，从机尾排污排出。5、吹扫按上述吹扫程序继续吹扫12小时以上，认真复检，如溶剂检测超标，应重复熏蒸。6、冲洗6.1按上述冲洗程序彻底冲洗每一台设备。6.2放空蒸煮罐内部水，用水冲洗，单独吹扫〔自身直接汽〕6小时以上，检测合格后用水冲净。6.3将浸出地面、内部水沟用蒸汽蒸吹几次，以彻底除去溶剂。6.4消溶完成后，将所有设备内的水从低点排出，冬季以防结冻。6.5现场卫生清理，设备复位。7、考前须知：7.1在动火之前，必需用溶剂蒸汽浓度检侧仪测试，测试合格后再用明火做点火试验，确认平安前方可进行明火作业。7.2明火作业过程中要经常测试溶剂蒸汽浓度，现场出现溶剂蒸汽含量上升警示时，要立即停止明火作业，查明原因，并立即按上述步骤消溶，测试符合规定，再恢复明火作业。7.3在明火作业现场，应有监护和灭火措施。浸出车间空物料情况下开车操作规程开车前半小时通知锅炉房送蒸汽1MPa〔翻开主蒸汽管道上的疏水阀3个及各蒸汽包上的疏水阀，确保主蒸汽管道上的闸阀及各蒸汽包上的所有阀门处于关闭状态〕翻开冷却塔风机和泵，调节阀门，到达正常水循环。检查蒸煮罐，确保已经注入一定量的水〔接近溢流管口〕。翻开蒸汽冷凝系统。启动F304A和F304B。启动风机F304。启动风机F303。启动矿物油两台泵P306B和P306A，设定矿物油流量在2.73m3/h.3.3.9翻开矿物油加热器蒸汽〔调节至0.18Mpa左右〕及矿物油汽提塔夹套蒸汽。当从加热器出来的矿物油温度到达它正常操作温度115℃现场表110℃〕时，将矿物油汽提塔直接蒸汽阀翻开，并且把压力控制在0.5bar。将蒸汽包到蒸煮罐阀门翻开调节减压阀至0.3Mpa，保持水温82.2—93℃〔180-200℉)。翻开一二蒸及汽提塔蒸汽喷射器的蒸汽。从预处理输送足够的豆胚以便填充浸出器进料斗到一半的位置〔此料封应有4—5米，LT302A电脑显示60%〕。启动P309A/B送溶剂至溶剂工作罐V310。启动除水泵P304。检查从工作罐到浸出器上阀门是否翻开为启动P305作准备。启动P305，调节流量至大约200—300GPM。翻开E301蒸汽，加热到55—60℃。定期检查工作罐中溶剂液位，并按需添加。翻开疏水管，并预热DT〔直接蒸汽开2—3响，DT蒸汽各开一点，据TT301、TT301A/B开关这些阀门TT301，90—95℃、TT301A/B，100—110℃，开车前要仔细检查，要确保DT已经清理干净〕。当浸出器底部溶剂液位上升到视镜时，停P305、P301F、P301G、P301H、P301I当浸出器上层出油斗〔倒数第二个〕有液位时启动P302泵送混油至V304。启动蒸发系统：先启动P311、P312泵，把一蒸加热蒸汽阀开启1/4。待二蒸有液位时翻开二蒸的加热蒸汽，并且启动P313泵。3.3.24待汽提塔有液位的时候，启动P303泵，此时泵出的油打循环至V304。打循环至浸出器的温度到达30℃左右后通知预榨车间开E201蒸汽开始预热，大约十五分钟后，准备开车。启动L303、X301a-X301c、启动F302把风门开小到只留一格，启动DTDC把DT301A打至非连锁位置，启动L301浸出器打至非连锁位置，启动料封绞龙，SV302〔密封阀〕，启动L212并且通知预榨开车，流量80，待有料进入浸出时，启动浸出器主机。当料到相应的油斗之前时启动相应的混合油循环泵。当TT307及TT302的温度都超过100℃后，可翻开汽提塔的直接蒸汽，五分钟后开始出油。当一蒸冷凝器的视镜里面看到有溶剂冷凝下来时，启动P308泵。当料走到五号油斗的时候，翻开DT的直接蒸汽三响，开始预热DT。保证DT301A/B的温度在110℃左右，顶部气相温度控制在90℃左右。当料进入L301之后翻开DT一二三四层的蒸汽，进行加热，同时适当开启直接蒸汽。当DT第四层的料位计开始摆动的时候翻开DT第五、六层的蒸汽，同时翻开第四层的气动料门。当DT第五层的料满，而且第四层的料位计再次摆动的时候翻开第五层的气动料门。适当开启DT的直接蒸汽，把顶部的温度控制在80℃左右，以免温度降得太快。当第六层的料满后翻开第六层的气动料门。当第七层料满，而且第四层的料快到较高的那个扫叶时，启动DT301A转速设定在35%。翻开DC的加热蒸汽，并且翻开全部加热圈。当DT第一层的料满，并且摆臂已经开始摆动后，将风机的风门开一半。然后料会逐步进入DC各层，注意观察各层的料位，看是否正常。当料进入DC第四层以后将风机的风门开到最大位置。当料进入L303之后通知预榨注意检查静态筛的工作情况，以防止堵料。调节进浸出器的溶剂流量，注意混合油浓度及L301含油。继续观察所有温度、压力、流量，按需调节至正常操作状况。浸出车间内有豆粕、胚、溶剂时开车操作规程3.4.1检查以下操作工程和将操作的设备〔1〕主蒸汽压10.7bar左右〔锅炉房蒸汽13bar左右〕。〔2〕矿物油系统两个泵〔P306B、P306A〕运行状况，矿物油系统尾气风机〔F303〕运转状况，矿物油出加热器油温〔TT316〕是否为115℃〔240℉〕〔现场表110℃〕。〔3〕车间换气风机〔F304A、F304B〕运转状况。〔4〕两个蒸汽喷射器运转状况，蒸发冷凝器〔E308〕。〔5〕蒸发冷凝器泵〔P308〕运转状况。〔6〕冷却塔泵〔P301a.b.c〕和风机〔FN306a-b〕运转状况。〔7〕蒸煮罐上的蒸汽阀开启状况。〔8〕空压机是否到达所需压力〔PT370显示4.5bar以上〕翻开DT层蒸汽〔DTDC启动以后〕。翻开DT直接蒸汽并调至过去车间运行时的相同位置。启动新鲜溶剂泵〔P305〕，调节溶剂流量〔调至过去车间运行时的相同位置〕。调节溶剂加热器温度到57℃〔135℉〕。启动浸出器循环泵〔P301a-i〕。启动P302。开启蒸发系统〔同空物料开车〕。按照次序启动以下设备：〔1〕L303〔2〕四个刹克龙闭风器〔3〕取消〔4〕DTDC主机〔T301〕〔5〕T301A〔6〕L301〔7〕V302〔8〕L302〔9〕L212通知预处理车间操作工启动预处理设备。继续观察所有温度、压力、流量，并按需调节至正常操作状况。浸出车间停车——短停或紧急停车操作规程3.5.1当遇到机械故障原因而来不及排放系统时，操作工必须采用此工序。检查内部锁定系统是否在“自动〞位置上，停止DC卸料绞龙，它将停止依次向上的所有设备〔包括浸出器在内〕，检查所有主机是否正常停止。停止浸出器旋转阀〔L302〕，内部锁定将停止到预处理的设备。3.5.4如果内部锁定系统还未停掉新鲜溶剂的话，停止新鲜溶剂泵〔P305〕。3.5.5停止高浓度混合油泵〔P311〕。关闭DT直接蒸汽。关闭DT底盘蒸汽。3.5.8DT各层蒸汽排空。3.5.9关闭到DC空气加热器的蒸汽。将DT打到内部非锁定位置，每隔5分钟，运行DT5-10秒钟，随后在45分钟时间里，每隔5分钟就通入一定量直接蒸汽。车间在停车条件下静置1-2小时，而且操作工应在车间内观察停车后状况，必要时作出调整和改正。浸出车间停车——长时间停车操作规程预处理车间内设备停掉后，当最后的胚进入浸出器时，立即停止L302。当浸出器中最后的料胚通过新鲜溶剂喷淋后，停止进浸出器的新鲜溶剂及其加热蒸汽。如果浸出器内要留有混合油，停止浸出器循环泵，高浓度混合油泵，关小浸出器上高浓度混合油阀门。停止P311。当浸出器中料走空时，停止以下设备：〔1〕浸出器主机〔2〕浸出器卸料刮板当料粕从DT直接加热层离开时，关闭DT直接蒸汽。关闭蒸汽洗涤并停止溶剂泵。当料粕离开DT每层时，关闭该层蒸汽并放出夹层中的水。DT排空后停DT卸料刮板。当DC排空时，停以下设备：〔1〕DC风机〔2〕关加热圈蒸汽〔3〕四个刹克龙闭风器〔4〕DC卸料绞龙〔5〕L303运行一段时间后停下停两个蒸汽喷射泵的蒸汽。停止向二蒸、汽提塔〔包括汽提蒸汽〕进蒸汽。停蒸发冷凝器泵〔P308〕。关闭工作罐循环泵〔P304〕。当车间冷却最小8步时以后，经管理人员获准，停以下设备：〔1〕矿物油加热器的蒸汽，矿物油汽提塔夹套及直接蒸汽〔2〕两个矿物油泵〔P306a、b〕〔3〕蒸煮罐的蒸汽阀〔4〕预浸车间主蒸汽阀〔5〕冷却塔泵和风机〔6〕浸出器喂料刮板上的风机〔7〕矿物油尾气风机〔8〕将所有报警打到非连锁位置〔9〕关车间通风风机车间停车完毕，停工时间内，应做好日常检查，以确保车间防护平安。浸出车间正常开车操作规程启动风机F304A、F304B，泵P310A、P310B。启动冷却水塔风机风机，并根据冷凝水温调节其转速。启动风机F303。通知锅炉房送蒸汽至13bar。启动矿物油系统〔启动P306B、P306A〕，加热矿物油解析塔温度到110℃。启动乏水泵P316A/B。加热蒸煮罐V312〔75℃~90℃〕，加热前确保其有一定的液位。启动溶剂周转罐除水泵P304。抽一蒸、二蒸、汽提塔真空。待一蒸、二蒸冷凝器有溶剂时启动泵P308。启动P305，溶剂流量控制在150GPM，加热到60℃预热浸出器。根据浸出器料斗液位逐个启动其循环泵P301F-P301I。待TK312有液位时启动P302泵。启动泵P311，混合油打循环，流量控制在68-90.8℃(300-400GPM)。当二蒸有液位时，启动P313泵并开二蒸间接加热蒸汽。开DTDC直接蒸汽预热DT。开DT间接蒸汽预热。待DT顶部温度到达90℃时，把T301A打到旁通位置，启动L303、X301a-c、T301、F302、L301，DT开始进料。启动L302、SV302、L212、F304，通知预榨送料，当浸出器有料位时，启动浸出器，并逐渐调大溶剂参加量，正常生产时，根据混合油浓度调节溶剂参加量。当料进入DTStayboltDect时，逐个翻开其间接加热蒸汽，并逐个翻开气阀进料。当料进到直接蒸汽层，并DT有一定料位时，启动T301A，料进入DC，T301A旁通开关复位。待汽提塔油温到达100℃，开直接蒸汽，使毛油合格。检查各泵及各参数使其进入正常状态。浸出正常停车操作规程〔不排空浸出器〕浸出器做好料封，浸出器断电上锁、停L302、SV302、L212、F304，调小溶剂参加量到150GPM-200GPM，开关E301的加热蒸汽，并封好L302、SV302、L212、F304，调小溶剂参加量到1500GPM-200GPM，开关E301的加热蒸汽，并封好L302观察孔。视浸出器真空度，适当调大尾气排放量以保证其负压。通知锅炉房关小蒸汽，降低混合油流量在300GPM-400GPM，混合油打循环，并关T302直接蒸汽。待L301排空后，停L301，并设定手动控制T301A，速度为60%。关DT间接加热蒸汽，并排空剩余蒸汽。适当关小DT直接蒸汽。当DTFryDect全部排空后，逐层排空StayboltDect中的料，关相应的间接加热蒸汽，并排空剩余蒸汽及关上相应的气阀料门。将DT直接蒸汽层中的料全部排空。排空DC〔手动使摆臂局部翻开，但不使下料层过多至吸风管路以及卸料绞龙SC305过分震动，并最终复位摆臂〕，当DC第一层排空后关DC加热蒸汽。在确保DC全部排空后，停T301、X301A-314、F302并关闭直接蒸汽。待L303全部排空后，关闭溶剂流量计阀门。停溶剂泵P305，关闭溶剂流量计阀门。3.8.12停浸出器循环泵P301F-P301I。根据浸出器集油料斗中的液位，停P301I、P302，以保证其液位不要太高。停泵P311——P313——P303，尽量排空一蒸、二蒸管程中的混合油。关二蒸间接加热蒸汽。关一蒸、二蒸、汽提塔的真空喷射泵蒸汽。待一蒸、二蒸冷凝器中的溶剂全部排空后，停泵P308。停溶剂周转罐除水泵P304。关矿物油解析塔直接加热蒸汽和间接加热蒸汽，继续运行矿物油系统