建筑节能工程施工方案

建筑节能工程施工方案（一）通风与空调系统1、空调风系统（1）风管制作风管及配件加工工序：材料出库、定尺检查材料出库、定尺检查折边、镀锌板咬口冷轧板防腐放样、下料法兰制作铆接成型焊接成型半成品入库1.1对于镀锌板风管的制作，其规格多、工作量大，为了节约成本，提高工作效率，不仅要对图纸进行仔细完全的消化，而且在购料前还考虑到材料的合理利用，为此，采用定尺购料，以便在现场少拆料、少边角料。例如：下图所示：6-8mmLy风管壁ba要制作的风管的截面尺寸为长×宽×高=L×a×b,那么板材的定尺公式为：L×B=L×[2（a+b）-(8δ+4χ)+4y]式中：L为定尺板长度，B为宽度，δ为板厚，χ为风管负偏差，y为风管咬口宽度。定尺板料完成后，便可进行风管的成型制作,先将板料在咬口机上折边,然后再划线进行折方,最后合缝成型。一般，风管壁厚小于1.2mm、截面大边尺寸小于1.5米的，均采用一条合缝，并采用联合角咬口。单节风管在上法兰之前，必须检查截面尺寸，防止风管的扭曲，否则、会产生组对后风管的整体扭曲。风管法兰之间的联接，对于镀锌板风管，采用翻边铆接，如下图所示：8~108~10mm100~150mm法兰角钢铁铆钉风管风管的翻边宽度应为8～10mm,不允许超过联接螺栓孔，铆钉必须用铁铆钉，以保证法兰的联接强度，铆钉间距100～150mm，必须注意，风管两片法兰应保证平行，且垂直风管的轴线，这样风管翻边应平整，有裂缝的地方应用锡焊。1.2为避免矩形风管变形和减少系统运行时管壁振动而产生噪声需进行风管加固，当矩形风管大边长≥630mm时、保温风管大边长≥800mm时、风管长度在1000～1200mm以上时，均应采取加固措施，用角钢加固，以保证风管壁的强度。风管气流方向风管气流方向风管加强角钢风管法兰角钢加强角钢法兰角钢铆钉铆钉镀锌风管法兰及加固若采用铆接，法兰及铆钉的规格选用应符合下表的规定：风管大边长(mm)角钢法兰规格（mm）铆钉直径长度（mm）200～400L25×4Φ4×8400～630L25×4Φ4×8630～1250L30×4Φ5×101250～2000L40×4Φ5×10风管加固间距：风管大边长在630～800mm时，加固间距为1000～1200mm；风管大边长≥1000mm时，加固间距为700～1000mm。1.3对于冷轧板风管，应采用折方成型，角焊合缝，由于风管的截面尺寸较大，为避免焊接变形，采用对角两条角焊缝，应注意焊接时由两名焊工同时进行，并采用跳跃对称焊接的方法，控制焊接变形。如下图1所示：角焊缝角焊缝角焊缝风管壁30(80)6~8mm法兰角钢冷轧风管图1图2翻边宽度现场焊接冷轧板风管与法兰的联接方式与镀锌风管的联接基本相同，只是将铁铆钉的固定，改成为法兰与风管的段焊联接。应采用翻边段焊联接，而不采用法兰与风管连续周边焊联接，这样可以消除由于板材较薄法兰角钢较小而引起连续焊接热变形，如上图2所示。（2）风管的吊装2.1风管吊装前，其单节之间的组对工作也为重要。组对前应先确定风管的组对场地，一般选在风管安装位置的正下方，以避免组对好的风管来回搬运所产生的变形，组对现场必须打扫干净。最后，将合格的风管运至现场，按编号顺序进行组对。联接时送风管所采用的法兰密封垫应选用橡胶片，回/排风管排烟风管法兰垫片应采用耐热橡胶垫片。2．2根据地铁施工的特点，其施工空间小，管道交叉多，如果风管的吊装采用常规的方法是不可行的。由于此风管安装位置紧贴屋顶结构层，且大量的需要保温，如果分段吊装，不仅各段之间的法兰处上侧螺栓不能联结拧紧，特别是OTE风管长边2500㎜（也有3150㎜）太长，顶上的空间很小，如果在上面去连接，保证不了风管的密封性，而且保温风管上面的保温质量也达不到要求。所以本方案采用全长风管（站厅层或站台层风管）整体吊装，风管的联接在地面进行，其法兰连接螺栓靠地面的一侧，等到风管吊离地面1.5m左右进行施工操作，但其它三面的螺栓都可以在地面全部拧紧，当风管的四边螺栓都穿连并拧紧完成后，这时的高度应保持在1.5m左右，并进行保温。待风管保温工作完成，缓慢均匀的将风管吊装到所需要的高度，这样的吊装，风管的密封性和保温的内在质量等都能达到设计和规范的要求。必须注意：因风管的截面尺寸大而壁厚较薄,整体吊装一定要控制各吊点的均匀受力,以避免产生变形。如下图所示，为吊点的布置示意：结构层风管风管垫木6～8m6～8m根据风管的总重量,计算出吊点的数量(组数),选用起吊机具的型号,其吊点的间距为6-8m，起吊后，每升高0.5m检查一次风管的水平状态，各吊点的受力是否均匀，并及时调整各点的受力和起升高度，整个过程必须有专人统一指挥。2.3风管吊架结构及设置：该系统风管均为矩形风管，并安装于站厅、站台的屋面下方，风管吊架采用双吊杆结构，托铁采用角钢制成，托铁上穿吊杆的螺栓孔距离应比风管宽60mm（每边宽30mm），如果是保温风管时，吊杆螺栓孔距应比风管宽100mm（每边宽50mm），为了便于调节风管的标高，在吊杆的下端部应套有50～70mm的丝扣，吊杆的上端应直接焊在屋面下的预埋钢板上，如果未设有预埋钢板，应在吊杆的上端焊接角钢并用膨胀螺栓固定在屋面下；吊架的设置应根据风管的中心线，找出吊杆的敷设位置，即按托铁的螺栓孔间距或风管中心线对称安装，成批吊架应排列整齐，在预有混凝土钢筋时，可着局部的调整，但不应影响外形的美观。吊杆的结构如下图所示：吊架材料的选用见下表：非保温风管保温风管吊杆直径(mm)托铁角钢膨胀螺栓规格吊架间距(m)吊杆直径(mm)托铁角钢膨胀螺栓规格吊架间距(m)≤200φ10∠25×25×3M12×1003.0φ10∠30×30×3M12×1003.0200～500φ10∠25×25×3M12×1003.0φ10∠30×30×3M12×1003.0560～1120φ12∠30×30×4M12×1203.0φ12∠45×45×4M12×1202.51250～1500φ14∠40×40×4M14×1202.5φ14∠50×50×4M16×1402.51500～2000φ14∠56×56×4M14×1202.5φ16∠63×63×4M16×1402.02100～3000φ18∠63×63×5M16×1402.5φ18∠63×63×5M16×1402.0（3）风管保温风管的保温材料选用δ=40～50mm、容重为48kg/m3的铝箔超细玻璃棉，外贴高强度防潮防火双层带筋铝箔或特强防潮防腐贴面作隔气防潮保护层。空调风管设在空调房间内，保温厚度使用δ=40mm；空调风管穿越非空调房间内，保温厚度使用δ=50mm，在空调风管穿越墙体、楼板处，其保温层不得间断。保温施工，首先应粘贴保温钉，根据现场经验及美观要求，保温钉在风管表面须布置均匀，且在纵横方向上应保持在同一直线上，可在壁上先放出纵横直线，再用专用胶水将胶钉粘在纵横直线的交点处，胶钉粘完后，一般24小时后方可贴保温棉。其数量应满足：底面不少于16个/平方米，侧面不少于12个/平方米，顶面不少于8个/平方米。首行保温钉距风管或保温材料边沿的距离应小于120㎜。保温时应根据材料的供货尺寸以及风管的周长，将保温材料裁成所需要的尺寸，沿风管一周包扎，并在风管的上侧留一条合缝，用铝箔胶带粘牢。保温层沿风管纵向，严禁跨法兰连续整体包扎，及在加固角钢或法兰连接处，保温层必须断开，并紧贴管壁及法兰角钢，不许有间隙存在，然后在此断开处多贴一层宽约200mm的保温棉，以避免产生冷桥而损失冷量。如下图所示：风管风管保温棉保温钉保温棉合缝法兰或加固筋（4）风管穿墙、楼板的封堵4.1施工前把所有的连接面保持清洁、完好、干燥;无霜冻.4.2根据风管与墙体之间的间隙选用合适的IBS条.4.3在IBS条外侧填充放火胶于墙面平.4.4在风管的周围紧靠墙的两侧安装轻钢龙骨与风管固定,轻钢龙骨与墙体不固定.4.5保温的风管过墙用9MM～12MM的防火板外包保温材料,轻钢龙骨只与放火板连接防止自攻螺丝与内风管壁面直接接触产生冷桥现象.（如下图右`）（5）风管严密性试验风管安装完毕，且在风管保温之前，首先进行风管的检漏。（1）漏光检测漏光法检测是采用光线对小孔的强穿透力，对系统风管严密程度进行定性检测的方法。其试验方法在一定长度的风管上，在黑暗的环境下，在风管内用一个电压不高于36V、功率在100W以上的带保护罩的灯泡，从风管的一端缓缓移向另一端，试验时若在风管外能观察到光线，则说明风管有漏风，并对风管的漏风处进修补。系统风管的漏光法检测采用分段检测，汇总分析的方法，被测系统的风管不允许有多处条缝形的明显漏光，低压系统风管每10m接缝，漏光点不超过2处，100m接缝平均不大于16处。风管严密性检测按规范要求作漏光法检测。方法如下图所示。风管过漏光检测示意图（2）风管漏风量的测试①技术要求风管的漏风量测试采用的计量器具必须是经检定合格并在有效期内，同时采用符合现行国家标准《流量测量节流装置》规定的计量元件搭设测量风管单位面积漏风量的试验装置。本工程的风管均为中、低压风管，风管单位面积允许漏风量的检验标准如下：风管类型风管压力（Pa）允许漏风量[m3/(h·m2)]低压系统P≤500PaQ≤0.1056P0.65中压系统500<P≤1500Q≤0.0352P0.65注：P－指风管工作压力（Pa）①按风管系统的类别和材质分别抽查，不得少于3件及15m2②低压、中压圆形金属风管、复合材料风管以及采用非法兰形式连接的非金属风管的允许漏风量，应为矩形风管规定值的50％；③砖、混凝土风道的允许漏风量部应大于矩形低压风管规定值的1.5倍；④排烟、除尘、低温送风系统按中压系统风管规定风管安装完毕以后，在保温之前按以下步骤对安装完毕的风管进行漏风量的测试抽检。中压系统风管的漏风量检测必须在漏光检测合格的基础上进行，检查数量按风管系统工程的类别和材质分别抽查，不得少于3件及15m2。为确保风管漏风量检测的真实、可靠性，风管的抽检部位由业主及监理进行指定。②测试原理风机的出口用软管连接到被测试的风管进风端，并从风管进风端引出细的软管至测压管连接口。特别注意这段连接管不允许有漏风现象，连接处应用胶带密封。并使被测风管整段处于密封状态。开动漏风量测试仪，并逐渐提高风机转速，向被测风管注入空气，被测风管内压力逐渐升高，当风管内风压达到所需测试压力时，调整风机调速按钮，使之保持风管内风压恒定，这时所测得的漏风量即为该段风管在此压力下的漏风量。③测试装置测试装置样图（Q89型）说明Q89型风管漏风量测试仪是由高速风机、电机、变频调速系统、进口流量管及倾斜式微压计、杯型压力计等部分组成。试验压力范围：0~2000Pa试验漏风量范围：3L/s~132L/s测试精度：5%电机功率：750W外形尺寸：470mmx405mmx315mm④测试方法序号测试步骤1按要求使被测风管达到测试需要：末端用盲板密封，在进风端连接一根φ75mm软管和一根φ7.5mm的软管。特别注意这段连接管不允许有漏风现象，连接处应用胶带密封。2将漏风量测试仪水平放置，将其中杯形压力计、倾斜式微压计注入密度为0.8g/cm3（浓度为95%）酒精至液面标准0刻度。3估计被测风管的漏风量，选择对应的进口流量管。并连接好漏风量测试仪和被测风管。选择范围：A型：30L/S～132L/SB型：20L/S～80L/SC型：10L/S～40L/SD型：3L/S～16L/S4通电，启动漏风量测试仪，使风管内风压达到所需测试压力，并稳压15分钟后，读出倾斜式微压计上显示出的值。5填写记录表格⑤注意事项为确保工程质量，本工程在风管预制完毕、安装之前采用漏光法对风管的严密性进行定性检查，风管安装完毕以后按规定用漏风量测试装置对风管的严密性进行定量抽检。2、空调水系统（1）管道安装工艺程序管道刷底漆管道刷底漆阀门检查试压管道内外清洗管道除锈支吊架刷面漆管道放线支吊架制安管道刷面漆管道试压管道敷设办理交工管道保温管道清洗水系统试运行（2）管道安装应具备下列条件2.1与管道有关的土建工程经检查合格，满足安装要求。2.2与管道连接的设备验收合格。2.3管道安装前必须完成的有关工序、除锈、刷漆、支吊架制安完成，并验收合格。管子及管架初期防腐工作进行完毕。管子内、外部清理，管子、管件、阀门等经检验合格。（3）管道安装的技术要求3.1管道的坐标和标高应符合设计要求。3.2管道直径DN≤50mm采用丝扣连接；DN＞50mm采用焊接、法兰或管箍连接，冷凝水管采用标准镀锌钢管，管螺纹连接；法兰间的密封垫应采用5mm的耐热橡胶垫片，其安装要求见下表：垫片尺寸允许偏差(mm)法兰密封面型式法兰密封面型式公称直径平面型凸凹型榫槽型内径外径内径外径内径外径＜125+2.5-2.0+2.0-1.5+1.0-1.0≥125+3.5-3.5+3.0-3.0+1.5-1.53.3成排安装的管道、阀件，应在同一平面上，偏差不得超过3mm，为便于检修时拆卸而安装的活接头或法兰，宜装在阀门的后面。(对介质流向而言)3.4管道穿墙或楼板应设置钢制套管，套管口应与墙面和天花板面相平，比楼板高出20mm，套管内径应比母管大4-6mm，焊缝不能置于套管中，套管不能做支架支承管子，应保证管道能在套管中自动移动。3.5管道上的对接焊口或法兰接口及其它连接部件必须避免与其支座、吊架重合，并不得紧贴墙壁和楼板。3.6冷冻水管与支吊架之间必须垫以经过沥青蒸煮过的硬垫木，垫木的厚度与保温层厚度相同。3.7水平管段上的阀件，手轮应朝上安装，只有特殊情况下方可朝下或朝侧面安装。200钢板尺a3.8管子对口应用对口器固定，在距接口200mm处用直尺测量，当公称直径小于100mm时，允差a＜200钢板尺a3.9直管段两环缝间距不小于100mm，且不小于管外径；焊缝距弯管点不小于100mm，且不小于管外径；环焊缝距支架净距离应大于50mm，焊缝距支管开口处距离不得小于50mm，焊缝未经试压合格，不得进行防腐和保温处理。3.10管道水系统最高点设自动排气阀，低点设放水阀。3.11冷凝水管安装坡度除满足设计图纸注明的要求外，水平管段的排放坡度应≥1.2%。同时应保证所连接末端设备的冷凝水盘高出干管起点100mm。3.12铜管焊接前应将焊口及附近处用细砂纸打磨干净。焊接时应避免产生气孔、未融合、未焊透、焊瘤及焊剂夹渣等缺陷，每次焊后都要对焊件外观作全面检查。3.13管道支吊架间距的设置应符合设计要求（见下表）公称直径（mm）支吊架的最大间距（mm）保温管道非保温管道151.52.5202.03.0252.03.5322.54.0403.04.5503.05.0654.06.0804.06.01004.56.51255.07.01506.08.02007.09.52508.011.03008.512.03.14管道安装的允许偏差见下表（mm）检查项目允许偏差(mm)坐标架高及地沟室外25室内15标高架空及地沟室外±20室内±15水平管道平直度DN≤1002L%，最大50DN＞1003L%，最大80立管铅垂度5L%，最大30成排管道间距15交叉的外壁或绝热层间距20（4）管道焊接4.1所有的焊工应有上岗证与焊接资格等级证书。4.2焊接场地应保持干燥，焊接应在良好的情况下进行。4.3电焊条应存放在清洁和干燥的地方；在焊接前，焊条应在干燥箱中预热，取出时温度在100～150℃。4.4管道焊接前应打坡口，型式为V型，伸展角度为50~75°。壁厚小于2.5mm的管子，可不用打坡口；不得用火焰切割管道或打坡口。焊缝应保持清洁和干净，无赃物和油迹。各种壁厚管道坡口见下表：项次壁厚T(MM)坡口名称坡口型式坡口尺寸间隙(mm)钝边(mm)坡口角度θ°11～3φTTφTTT2CPCT10～1.523～9V型坡口0～20～265～759～260～30～355～6532～30T型接头Ⅰ型坡口0～24.5焊缝根部的缺口视焊接情况而定，应采用透焊的方法，焊缝处理后应采取保护措施，焊条材质应与管材保持一致，管道附件在焊接时应有最大限度的保护。4.6管道点焊应在焊工的操作下进行，点焊应有足够的数量，每个焊点最大2mm，氧化物和熔渣必须在点焊后清除。管路上的附件在焊接前应采取保护措施。4.7在焊接期间和进行其它各项测试之前，应尽可能地对所有焊缝进行外观检查，外观检查的结果应形成书面报告，该项工作应由专业人员进行。（5）阀门安装5.1阀门安装前，应按设计核对型号，检查阀门外观质量阀门的铬牌应符合国家标准《通用阀门标志》GB12220的规定。对在主干管上起到切断作用的阀门，应进行强度和严密性试验，合格后方准使用，其它阀门可不单独进行试验，待在系统试压中检验。5.2连接形式为丝扣或法兰的阀门，应在关闭的情况下进行安装，严禁用槌或其它工具敲击其密封面或阀件，阀门的操作机械和传动装置应动作灵活，指示准确。5.3水力平衡阀安装应核准方向，外接仪表接口应暂时封堵，水动平衡调试时，再打开使用。（6）管道试压(分段试压)6.1管道试压应具备的条件:管道系统施工完毕，并符合设计要求和管道安装的有关规定。支、吊架安装完毕，配置正确，紧固可靠。焊接工作结束，并经检验合格，焊缝及其它应检查的部位，未涂漆和保温。清除管线上的所有临时用的夹具、堵板、盲板及旋塞等。试验用压力表经校验合格，精度不低于1.5级，表盘量度范围值为试验压力的1.5-2倍，压力表不少于2块。试压泵空负荷试验合格，试压供水系统阀件可靠，水源充足。对位差较大的管道系统，应考虑试验介质静压的影响，液体管道以最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道附件及阀门的承受能力，同时根据最高点的工作压力加上静压确定低点阀门、阀件的工作压力，选用不同等级的阀门。系统应在最高处设排气阀，最低点设放水阀门及排水管道，保证排水到安全地点。6.2管道系统水压试验:管道系统试验压力为工作压力的1.5倍，设计要求试验压力为10Mpa。试验方法：先做低压循环，排净系统中的空气，实验温度保持在正常工作范围内。实验压力应逐级升高，每升高一级宜稳压2～3分钟，达到试验压力后，保压10分钟，全面检查，以系统所有焊缝和连接处不渗不漏，管道无永久变形，压力降＜20KPa为合格。在水压试验中，设备可不与管线连接，或用盲板和其它方法进行隔离。管道试验时，应邀请业主代表参加。合格后及时填写“管道试验记录表”。6.3冷凝水管充水试验冷凝水管安装完毕，则进行充水试验，以不渗不漏为合格。（7）管道防腐7施涂焊口以外的面漆；管网系统试压合格后，应对管道系统全面涂漆.7.2管道油漆的施工环境温度宜在5～40℃环境温度下进行，并应有防火、防冻、防雨措施。涂漆的环境空气必须清洁，无烟煤、灰尘及水汽。7.3所涂油漆、涂料应有制造厂合格证明书，过期的油漆、涂料必须重新检验，确认合格后方可使用。7.4涂漆前管道表面必须彻底除锈和清除焊渣，直至露出金属光泽。无油、无酸碱、无水、无灰尘，方可涂漆，对每段或每根管，应全部除锈后才可涂漆，不得一面除锈，一面刷漆。7.5管道支架分别涂三遍铁红酚醛底漆，两遍酚醛防火漆。7.6冷冻水管（保温）涂三遍铁红酚醛底漆；非保温水管涂三遍铁红酚醛底漆，两遍酚醛防火漆。7.7管道涂漆应分步进行，必须在头遍干燥后，才能进行下一道涂漆，一般底漆应涂刷一遍到两遍，第二层的颜色宜与和一层颜色略有不同，每层涂刷不宜过厚，如发现不干、皱皮、流挂、露底时必须修补或重新涂刷。7.8管道涂面漆后，管道上还应涂上表示介质流动方向的箭头，表示介质种类的色环，色环间距和宽度应均匀。7.9涂层质量应符合下列要求：涂层均匀，颜色一致；漆膜附着牢固，无剥落、皱皮、气泡、针孔等缺陷；涂层完整、无损坏、无漏涂。管道保温8.1管道保温工程应符合设计要求，应在管道试压及涂漆合格后进行，并清理管子表面不应有脏物。8.2冷冻水管、冷凝水管均需作保温处理，保温材料应采用符合设计或业主确认的保温管壳。8.3保温管壳厚度应符合设计规定。（见下表）序号12345管径<100㎜100～200㎜>200㎜凝结水管进出冷水机组的水管（墙外）厚度40㎜50㎜65㎜25㎜70mm8.4保温施工应单根进行，不得多根包在一起。8.5非水平管道的保温施工应自上而下进行，防潮层、保护层搭接时，其宽度应为30～50mm。8.6管道穿墙、穿楼板套管处的绝热，应用难燃或不燃的软、散绝热材料填实。其保温材料不间断.管道系统的循环冲洗和排污(按系统冲洗)冲洗、清洗应根据管道使用要求，工作介质及管道内脏污程度而定。冲洗、清洗一般是按主管、支管，疏排管的顺序依次进行。本标段两个车站的水系统均含冷冻水管、冷却水管两个系统的冲洗。本管道系统采用开式（冷却水管）和闭式（冷冻水管）相结合的方法进行冲洗排污。本标段的两个车站水系统管线原理都一样。冲洗前的准备将系统内的仪表加以保护，并将孔板、滤网、节流阀及止回阀芯拆除，妥善保管，待冲洗合格后复位。不允许冷水机、组合空调机、柜式空调机、风机盘管等设备接入冲洗管路，应采用不小于被冲洗管道管径60%的临时旁通管将上述设备短接进行隔离，冲洗时末端管道接入临时排水管道（不小于被冲洗管径60%）和阀门。对管道支、吊架作必要的加固。冲洗工艺冷冻水管采用封闭循环，边循环边排污边补给水。冷却水系统冲洗采用开式循环，循环水通过冷却塔，边循环边检查水质的清洁度。冲洗、清洗方法向管网最高点（如膨胀水箱、冷却塔水盘等）或设定的补水点充水，系统最低点的所有排污、排水阀应全部关闭，系统高点的放气从低到高逐一打开，直至系统灌满水为止；当系统循环2小时左右，从系统的最低点开始排水。按上述方法反复多次，直到系统无赃物，清洗合格为止。冲洗、清洗要求冲洗时管内的赃物不得进入设备，由设备吹出的赃物也不得进入管道。水冲洗时应保证供水充足，排水畅通和安全，排水管应保证水能排入排水井或水沟中，其截面积不应小于被冲洗管道截面积的60%。冲洗用水量应尽可能使管内达到最大流量，最低流速不小于1.5米/秒。冲洗合格标准：当设计无规定时，以出口水与入口水色和透明度目测一致为合格。冲洗后排尽管内积水，必要时用压缩空气吹干或采取其它措施清除积水。对不能冲洗或冲洗后可能残存赃物的管道，用其它方法补充清理。冲洗、清洗合格后，填写《管道系统冲、清洗记录》，除进行规定的检查工作外，冲洗、清洗后不得再进行影响管内清洁的其它作业。蒸发器蒸发器蒸发器集水器分水器空调器风机盘管空调器风机盘管补给水排气阀排水阀排水阀排气阀排水阀排水阀冷凝器冷凝器冷却塔冷却塔冷却塔蒸发器冷凝器冷凝器蒸发器冷凝器自来水补给水排气阀排气阀排水阀排水阀排水阀排水阀排水阀水流方向水流方向水流方向冲冼时关闭3、空调主要设备安装（1）隧道风机安装隧道风机是属于大型轴流风机类，其直径约2000mm，重量为2000kg左右，该风机主要安装在车站站厅、站台的隧道风机房内，用于车站隧道和区间隧道的送排风。由于是整体设备安装就位，其施工工艺较简单，而吊装运输难度较大。1.1施工工艺流程施工准备施工准备基础复测放线设备出库、运输初验收设备就位调整设备单机调试设备开箱检查1.2施工方法施工准备：进入轨行区施工必须按照业主的要求，提前申报，填写申请报告。在得到现场监理的签字认可之后，方能进入轨行区施工。基础复测、验收：设备安装前应会同监理、土建施工方等单位一起根据设计图纸和规范对基础进行复测验收，检查的主要项目有：a.基础表面有无蜂窝、空洞；b.基础标高和平面位置是否符合设计要求；c.基础形状和各部主要尺寸、预留孔的位置和深度是否符合要求。风机基础的允许偏差见下表：项次偏差名称偏差值（mm）1坐标位置（纵、横中心线）202各不同平面的标高0、-203上平面外形尺寸±204凸台上平面外形尺寸0、-205凹槽尺寸+20、06平面的水平度5mm/m、全长10mm7垂直度5mm/m、全长10mm作好复查记录，验收合格后应由监理、土建、安装单位三方签证并归档。待基础现场打扫干净，根据设计和设备底座地脚螺栓孔，在基础上准确的放出设备纵横中心线，并放出减震器定位线。为设备就位作好准备。设备出库、运输通风系统的隧道风机，通过轨道车直接运到隧道区间风机房或车站内站台的吊装孔处。具体时间根据业主批准的《轨行区作业令》上的时间进行。现场卸车如下图所示。站台站台▽-1.100轨顶面轨道中心线~1900~2326运至吊装孔或隧道机房隧道风机枕木钢管Ф219×6，L=4米滚杠φ108×10设备就位：减震器安装完成并检查核对无误后，便可就位风机设备，风机就位时，用千斤顶将设备顶起略高出减震器上表面50mm，通过轨道或型钢缓慢将风机移至基础上，对准减震器和设备底座螺栓孔，将风机放至减震器上，拧定位螺栓。风机就位工作完成后，应检查各承载减整器是否受力均匀，各压缩量是否一致，是否有歪斜变形，如有不一致，应重新进行调整，直到设备技术文件的规定。单机调试风机运转前必须做好如下准备工作：将风机房内打扫干净，清除风机、风管内的赃物；核对风机、电机型号、规格是否与设计相符合；检查风机进出扣柔形接头是否严密；检查轴承是否有足够的润滑油；用手盘车，风机叶轮应无卡碰现象；检查风机调节阀门是否起闭灵活，定位装置是否牢固可靠；检查电动机、通风机、风管等接地连接是否可靠。风机的启动与运转：关好风机及风道上的人孔门；进出风道上的调节风阀应处于全开位置；接通电源启动风机，当转速不断上升达到额定转速后，则通风机启动完毕。风机启动时，如果机壳内有小杂物，会发出声响，吹出后声响自动消失，如果响声极不正常，应立即切断电源，停机检查，取出杂物。风机启动时，用钳形电流表测量其启动电流和运行电流是否达到要求；风机运行一段时间后，使用温度计测量轴承温度，其温度不得超过设备技术文件的规定；上述运转检查通过后，就可进入连续运转阶段，经过不小于连续24小时（如无设计规定时）试运转，并填写好试运转记录，经监理或质量检验负责人签证后，风机单机调结束。（2）水泵安装本标段内的两个车站内水系统的冷冻、冷却水泵设备体积较小，重量相对较轻，安装时搬运和调整都比较方便，但在安装时必须注意以下几点。2..1水泵基础经复查必须达到设计及规范要求。并经过应会同监理、土建施工方等单位一起根据设计图纸和规范对基础进行复测验收。吊索保护罩吊索保护罩2.3水泵的减震器与减震台架应先放置在基础上，并调整其台架上表面的水平度使其达到设计要求。2.4水泵就位于台架上后，应检查台架下减震器受力是否均匀，压缩量是否一致，如不一致，应重新设置减震器的位置。2.5水平度的调整，应用水平仪在水泵的轴上或在水泵出口的法兰上。其纵、横向水平度应符合设备技术文件的规定，当无规定时，纵向安装水平偏差不大于0.1/1000；横向水平偏差不大于0.2/1000；2.6检查并调整电机轴与水泵轴的同轴度，用百分表在联轴器上测量两轴的径向及角向位移，调整电机轴使其达到规范要求。2.7在安装就位调整完毕后，再固定好水泵底座导向块。限位导向块限位导向块减振器水泵底座2.8联轴器处必须设置保护罩，以避免不小心伤及操作人员。2.9水泵与管道的联接处必须设置防震橡胶接头，严禁钢管与水泵直接强行联接，水泵进出水管处必须设置固定支架。2.10单机调试：2.10.1开机前准备：a检查轴承润滑油是否已上好，如已变质，应及时更换新的润滑油；b注水检查，开机前，水泵及进水管路应放气并注满水，进水管路上的截止阀必须全部打开；c转向应与水泵上标注的箭头一致，通过开机立即停机（点动电机）来进行检查。d检查水泵及管道上的支架是否固定牢靠。2.10.2启动与关机：a开机前关闭出水管路上的阀门，启动水泵，只有当水泵转速达到额定值时，才可缓慢打开出水端的阀门，达到所需要（设计）的工作点后，应所住阀门的开启度；b停机前先关闭出水管上阀门，如果出水管道处装有止回阀，而又有足够的水压作用在止回阀上，则可不关闭阀门；c关闭电机，并注意电机减速到停止的过程中运转是否平稳。2.10.3连续运行：a机后水泵应平稳而无抖动地运行至额定转速，一定要注意避免无循环水而干转；b运行时用钳形电流表检测其启动电流和额定电流是否设计及设备技术文件的要求；c不允许较长时间地在、进出水管路阀门关闭的情况下运行；d运行时应注意检查填料密封处的滴水量，应符合设备技术文件的要求，机械密封处只有极少或只有不可见（蒸汽）泄漏；e用点温计检查轴承的温度，水泵连续运行2h后，滑动轴承外壳最高温度不得超过70℃，滚动轴承不得超过75℃。f填好运行记录，并通过监理和试验负责人签证后运行结束。(3)冷水机组安装冷水机组运到现场时是正装设备，其重量及外形尺寸相对较大，在安装就位时吊运难度较大，吊装运输详见大型设备吊运方案，下面介绍其安装工艺。3.1安装工艺流程设备基础复查、验收设备基础复查、验收基础放线设备开箱检验设备就位调整设备单机调试3.2施工方法3.2.1基础复查、验收：设备安装前应同监理、土建施工方等单位一起对基础进行复查验收，复查基础的外观质量、几何尺寸、纵横中心线、标高、上表面平面度、地脚螺栓孔尺寸等是否设计要求，做好复查记录，验收合格后应由监理、土建、安装单位三方签证并归档。3.2.2基础放线：基础现场打扫干净，在基础上放出设备的纵横中心线，并在附近定出标高基准点。3.2.3开箱检查：检查设备的出厂证明书、装箱单、合格证、技术说明书等是否齐全，对照装箱单查对所供的零配件是否齐全，设备的外观是否有损伤、锈蚀或保温破坏等现象，做好检查记录并签字归档。3.2.4设备就位：用千斤顶将设备顶起，高出基础上表面约50mm后，在设备底座下垫排子（自制的专用工具）、滚杠，用手拉葫芦牵引，使设备缓慢移动到基础上方并大致对准纵横中心线，最后拆掉滚杠和排子将设备放置在基础上。设备设备手拉葫芦牵引滚杠φ108×10木排或钢排设备基础3.3.5设备调整：安装就位后，应对设备进行精调，用千斤顶微调其纵横中心线，在设备底座下减振器安装位置处垫紫铜片调整设备的水平度。其允许偏差应符合设备技术文件的规定，如无规定时，中心线偏差为±0.5mm，纵横向安装水平度均不应大于1/1000，并应在底座或与底座平行的加工面上测量。3.3.6单机调试（配合设备厂家调试）运行准备：脱开联轴器，单独检查电动机的转向应符合压缩机的要求；连接联轴器，其找正允许偏差应符合设备技术文件的规定。用手盘动压缩机应无阻滞、卡阻现象。应向油分离器、贮油器或油冷却器中加注冷冻机油，油的规格及油面高度应符合设备技术文件的规定。油泵的转向应正确，油压应调整到规定值；调节四通阀至增、减负荷位置，滑阀的移动应正确、灵敏，并应将滑阀调至最小负荷位置。5.各保护继电器、安全装置的整定值应符合设备技术文件的规定，其动作应灵敏可靠。试运行：运行前其冷冻、冷却水管道已进行循环，并冲洗干净。按要求供给设备冷却水。启动运转的程序应符合设备技术文件的规定。调节油压应高于排气压力0.15～0.3MPa，精滤油器前后压差不应大于0.1Mpa。冷却水温度不应高于32℃，压缩机的排气温度和冷却后的油温应符合设备文件的规定。吸气压力不应低于0.05Mpa（表压），排气压力不应高于1.6Mpa（表压）。运行中应无异常声响和振动，压缩机轴承体处的温度应正常。轴承处渗油量不应大于技术文件的规定。用钳型电流表测量运行时的启动和额定电流，应符合设备文件的规定。(4)组合式风阀安装在通风空调系统中，存在着几何尺寸较大的风井、风道，系统运行时，不同的运行工况，需要不同的风量甚至关闭相应的风道，为了达到不同的运行条件，在这些风道中设置了不同规格的组合式风阀，以用来进行控制系统的新风调节、混风调节以及排风调节等。组合风阀的结构特点是由底框架、单体式风阀、执行器和传动机构四部分组成，执行器可通过联杆机构带动阀片作0°~90°范围内往复运动，完成启闭动作，达到控制气流的目的。结构简图如下：执行器底座执行器底座电动执行器传动机构单体式风阀风阀底框架组合式风阀结构图4.1安装工序流程底框组装底框组装单体风阀安装传动机构安装执行器安装预调试各种附件安装试车4.2底框组装底框部分是由若干小框架连接而成的，组装场地应选在靠近安装位置的附近地面上，场地应打扫干净，凹坑处应用薄木片支垫水平，然后将各个小框架逐块连接成一个整体，并拉粉线检查框架的对角线、工作面的平面度，其偏差值应符合设备技术文件的规定。组装过程中若遇到小框架几何尺寸与设计不相符时，应经设计和监理部门批准才能在现场修改。4.3单体风阀安装单体风阀安装应按设备技术文件提供的传动支撑位置打孔图进行，先在各支撑点和风阀联接中加入内藏式限位支撑并和底框连接在一起，内撑及限位块的位置见传动支撑位置打孔图（方法见图1）。内撑内撑阀体槽钢M612螺钉中心图1内撑安装在左右槽钢中间位置，用M6×12的螺钉紧固在左右槽钢中间，装配时先把内撑和底框之间的螺栓拧紧，然后把节点按传动中所示的位置安装好；限位块也是安装在左右槽钢之间，装配时可先安装一边支撑板，用螺钉将支板和槽钢以及限位块联结好，然后在另一侧单个风阀安装好后，再安装另一侧支撑板；最后安装轴及摇臂，注意调节螺钉的松紧，以便使轴转动灵活，个别不能灵活转动处，可用绞刀绞制两支撑板的孔，轴穿上并转动灵活为止（见图2）。限位块限位块支板传动轴阀体槽钢图2装好内撑及限位块后，即可拧紧所有的底框螺栓。螺母及压板应先安装在单体风阀上而不拧紧，待对准其孔后（用小圆钢调整）最后拧紧。（见图3），如果螺母压板太长，安装时不易放入两阀体槽钢之间，可在现场根据实际载短安装。单个风阀全部安装紧固后，便可安装电动执行器，执行器有两种安装方式，一种是风阀水平安装形式；另一种是风阀垂直安装形式。（见图4、图5）螺母压板螺母压板阀体槽钢调整对孔用圆钢图3执行器底座执行器底座风阀底框联接螺栓电动执行器传动连杆图4电动执行器电动执行器风阀执行器底座风阀底框安装孔洞基础框图54.4传动机构安装与调试根据设备技术说明书，在安装固定好的风阀接缝处用盖板盖好，并转孔用拉铆钉固定死，用固定叶片夹具把叶片固定在全开的位置上，然后依次安装接点、下拉杆、小摇臂、双摇臂、传扭轴、万向节以及联轴器等传动零部件。安装完成后，最后全面检查各联接处的螺钉、销钉、铆钉是否都紧固可靠，最后便可进行单机调试。运行准备：a运行前应仔细检查框架的固定是否牢固可靠；b仔细检查运动件及支撑件是否安装牢固；c仔细检查风阀与框架的联结是否牢靠；d仔细检查组合风阀周围有无影响运动的障碍物；e认真阅读、熟悉《执行器说明书》。f运行：由电控部分送电，由现场手操器进行操作。启动风阀，检查阀片的动作与开启指示灯是否一致；检查阀片运行时有无异常响声。关闭风阀，再检查阀片动作与关闭指示灯是否一致；阀片与阀体有无变形；如果一切正常，再在一小时内进行十次启闭动作，并在阀片全开和关闭位置时调整好设置在电动执行器上的限位开关。运行完成后，将现场操作切换道控制室。4、系统调试通风与空调系统安装完毕后，应进行通风机和空调机组等设备的单机运转与调试，并应进行系统的风量平衡调试。单机试运转和调试结果应符合设计要求；系统的总风量与设计风量的允许偏差不应大于10％，风口的风量与设计风量的允许偏差不应大于15％。(1)通风与空调系统风量的测试①通风机性能的测定A通风机风压和风量的测定通风机的风压为风机进出口处的全压差。测定风机的全压，必须分别测出压出端和吸入端测定截面的全压平均值。通风机的风量为风机吸入端风量和压出端风量的平均值，且风机前后的风量之差不应大于5%，否则须重测或考虑测量截面选择不正确。在确定通风机风量、风压测量截面位置时，原则上应选择在靠近通风机出口而气流均匀直管段上，即按气流方向，应选择在局部阻力之后，大于或等于4倍及局部阻力之前，大于或等于1.5倍圆形风管直径或矩形风管长边尺寸的直管段上。当测量截面的气流不均匀时，须增加测量截面上测点数量。B风机转速（数）的测定通风机转速的测量可采用转速表直接测量风机主轴转速，重复测量三次，取其平均值的方法。但在现场有时还会遇到场地狭窄或其它原因，以致无法用转速表直接测风机转速的情况。此时可用实测出的电动机转速按下式换算出风机的转速：n1=n2·D2/D1[rpm]式中：n1---通风机的转速[rpm]；n2---电动机的转速[rpm]；D1---风机皮带轮直径[mm]；D2---电动机皮带直径[mm]。C噪音的测定对于通风机的噪音测量，主要是测量“Ａ”档声级，必要时测量倍频程频谱进行噪声的评价。测点选择在距离风机１m，高1.5m处。读数方法：当噪声级很稳定，声级计头上的指针摆动较小时，可使用“慢档”，读出电表指针的平均偏转刻度。当噪声不稳定时，声级计的表头上的指针有较大的摆动时，可使用“快档”，读出表头指针的平均偏转刻度。②系统风量的测定和调整步骤第一步：按设计要求调整送风和回风各干、支管道，各送（回）风口的风量；第二步：在风量达到平衡后，进一步调整通风机的风量，使其满足单系统的要求；第三步：经调整后各部分调节阀不变动的情况下，重新测定各处的风量作为最后的实测风量。此时应使用红油漆在所有风阀的把柄处作标记，并将风阀位置固定。③系统风量测定应符合下列规定：A风管的风量一般可用热球式风速仪测量。测量截面的位置应选择在气流均匀处，按气流方向，应选择在局部阻力之后，大于或等于4倍局部阻力之前，大于或等于1.5倍圆形风管直径或矩形风管长边尺寸的直管段上。当测量截面上的气流不均匀时，应增加测量截面上的测点数量。B测量截面内测点的位置和数目，主要根据风管的形状而定：对于矩形风管，应将截面划分为若干个相等的小截面，并使各小截面尽可能接近正方形，其面积不得大于0.06m2（即每个小截面的边长为220～250㎜，最好小于220㎜）。，测点位于各个小截面的中心处，测孔开设在风管的大边或小边，应以方便操作为原则。在圆形风管内测量平均风速时，应根据管径的大小，将截面分成若干个面积相等的同心圆环，每个圆环上测量四处点，且这四个点必须位于互相垂直的`两个直径上，所划分的圆环数目，可按下表选用：圆形风管截面测点位置圆形风管直径（㎜）200以下200～400400～700700以上圆环数（个）3455～6C绘制风管系统草图根据系统的实际安装情况，参考设计图纸，绘制出系统单线草图供测试时使用。在草图上，应标明风管尺寸、测定截面位置、风阀的位置、送（回）风口的位置以及各种设备规格、型号等。在测定截面处，应注明截面的设计风量、面积。D风管内风量的计算通过风管测试截面的风量可按下式确定：Q=3600·F·V[m³/h]式中:Q---风管风量，[m³/h]F---风风管测试截面的面积，[m²]V---测试截面内平均风速，[m/s]④送（回）风口风量的测定如果风口风量需较高精度的测量数据，可采用辅助风管法求取风口断面的平均风速，再乘以风口净面积得到风口风量值。当风口与较长支管段相连时，可在风管内测量风口的风量。当用叶轮风速仪贴近风口测定风量时有两种方法：A匀速移动测量法。对于截面积不大的风口，可将风速仪沿整个截面按一定的路线慢慢地匀速移动，移动时风速仪不得离开测定平面，此时测得的结果可认为是截面平均风速。此法须进行三次，取其平均值。B定点测量法。按风口截面大小，划分为若干个面积相等的小块，在其中心处测量。对于尺寸较大的矩形风口可划分为同样大小的8～12个小方格进行测量；对于尺寸较小的矩形风口，一般测5个点即可。对于条缝形风口，在其高度方向至少应有2个点，沿条缝方向根据长度可分别取为4、5、6对测点；对于圆形风口，按其直径大小可分别测4个点或5个点。C送（回）风口风量风量计算：Q=3600·A·V·K[m³/h]式中:Q---风口风量，[m³/h]A---送风口的外框面积，[m²]V---风口处测得的平均风速，[m/s]K—考虑风口的结构和装饰形式的修正系数，一般取0.7～1.0。风口处的风速如用风速仪测量时，应贴近格栅或网格，平均风速测定可采用匀速移动法或定点测量法等，匀速移动法不应少于3次，定点测量法的测点不应少于5个D系统风量的调整方法系统风量的调整，即风量平衡。一般靠改变阀门或风口人字阀的叶片开启度，使阻力发生变化，从而风量也发生变化，达到调节的目的。风量调整方法目前归纳起来有流量等比分配法、基准风口调整法和逐段分支调整法。由于每种方法都有各自的适应性，在风量调整过程中，可根据管网系统的具体情况，选用相应的方法。流量等比分配法：这种调整方法，一般要以系统的最远管段，即最不利的风口开始，逐步调到风机。该方法适用于风口数量较少的系统。基准风口调整法：这种方法就是在系统风量调整前，先对全部风口的风量初测一遍，并计算出各个风口的初测风量与设计风量的比值，将其进行比较后找出比值最少的风口。将这个比值最小的风口作为基准风口，由此风口开始进行调整。基准风口法可以满足大系统的风量平衡调整之用。系统风量调整后，应达到：a、风口风量、新风量、排风量、回风量的实测值与设计风量的偏差不应大于10%。b、新风量与回风量之和应近似等于总的送风量,或各送风量之和。c、总的送风量应略大于回风量与排风量之和。(2)室内空气参数的测定和调整（竣工季节气温条件下进行）①测试项目包括：A空调房间的干、湿球温度的测定；B室内噪声的测定。②空调房间温、湿度测定A空调房间温、湿度测定的测定，系统必须连续稳定运行相当一段时间，室内各空气参数相对稳定才能进行。B测定应布置在按设计要求布置的工作区。对于一般舒适性空调房间的测点选择在工作区和工作面及人员经常活动的范围。恒温恒湿房间离围护结构0.5m，离地高度0.8m的的同一高度上；也可以根据恒温区的大小，分别布置在离地不同高度的几个平面上。C测点数应符合下表的规定。温、湿度测点数波动范围室面积≤50m2每增加20～50m2△t=±0.5～±2℃5个增加3～5个△RH=±5～±10%RH△t≤±0.5℃点间距不应大于2m，点数不应少于5个△RH≤t±t×5%RHD恒温恒湿房间温、湿度波动范围室温波动范围按各测点的各次温度中偏差控制点温度的最大值，占测点总数的百分比整理成累积统计曲线。如90%以上测点偏差值在室温波动范围内，为符合设计要求。反之，为不合格。区域温度以各测点中最低的一次测试温度为基准，各测点平均温度与超偏差值的点数，占测点总数的百分比整理成累计统计曲线，90%以上测点所达到的偏差值为区域温差，应符合设计要求。相对温度波动范围可按室温波动范围的规定执行。③室内噪声测定室内噪声的测定，主要是测量“Ａ”档声级，必要时测量倍频程频谱进行噪声的评价。测量时一般在夜间进行，排除其它声源的影响。测点的选择：测点的选择应注意传声器放置在正确地点上，提高测量的准确性。对于空调房间的测点，一般选择在房间中心距地面约1.2米处。测量时应注意事项：测量记录要标明测点位置，注明使用仪器型号及被测设备的工作状态；避免本底噪声对测量的干扰，如声源噪声与本底噪声相差不到１０ｄＢ则应扣除因本底噪声干扰的修正量。其扣除量为：二者差６～９ｄＢ时，从测量中减去１ｄＢ；当二者差４～５ｄＢ时，从测量值中减去２ｄＢ；当二者相差３dＢ，从测量值中减去３ｄＢ。注意反射声的影响，传声器应尽量离开反射面（２～３米）；注意风、电磁及振动等影响，以免带来测量误差。（二）电气系统1、电气系统工艺流程接接地安装技术/安全交底开工报告材料发放配合预埋件综合支吊架制安基础槽钢制安照明配管盘柜安装配电箱安装桥架安装管路敷设母线槽安装照明配线电缆敷设电缆头制安盘柜箱接线电气调整照明灯具安装盘柜回路调整绝缘检测单机调试电机检查接线检查接线灯具试亮配合站级联调2、调试阶段干线受电干线受电调试方案、人员仪器、仪表准备照明系统调试单机试运转系统调试竣工验收站级联调母线调试盘柜调试回路试送电电机检查3、主要工序施工技术要求及施工方法3.1低压配电柜安装3.1.1低压配电柜安装：包括跟随式降压变电所内低压配电柜、混合式降压变电所内低压配电柜、区间变电所内低压配电柜、环控电控室电控柜、蓄电池室事故电源装置、设备随机配电柜及控制柜的安装。3.1.2低压配电柜卸车与运输：低压配电柜到达施工现场地面时，我方会同甲方代表采用5～8吨吊车将配电柜卸到业主指定的临时存放点，配电柜下面需垫木方，上面需盖好防雨薄膜，然后用3吨铲车将电控柜运到设备吊装孔边上，再用电动葫芦将电控柜从设备吊装孔吊到站厅层或站台层。配电柜在搬运和安装中倾斜不超过15度，避免振动和撞击。注：对于区间内推力风机配电柜的运输，应结合环控专业设备运输方案，利用环控设备运输车辆进行施工。3.1.3配电柜基础槽钢的安装及检查a与盘柜安装有关的建筑物的土建工程施工标高、尺寸、结构及工程质量均应符合设计要求。b基础槽钢的预埋位置按图纸要求，必须准确到位。根据本标段实际情况，分盘柜下进线与上进线两种，两种基础剖面图如下图所示。预埋槽钢标高及水平度用水准仪和铁水平尺检测，保证型钢的平直度及水平度每米小于1毫米，全长不大于5毫米，达到要求后做好测量记录，同时固定牢固，进行水泥灌浆。c基础槽钢接地：按图纸接地要求在基础槽钢上焊镀锌接地螺栓，采用接地电缆和接地母排连接。对于0.4KV低压开关室的配电柜,其基础槽钢还要用-50*5的镀锌扁钢与接地干线可靠焊接。镀锌扁钢与接地干线(扁铜)之间焊接时，搭接面需三面施焊,且搭焊长度大于100毫米。采用银焊条牢固焊接。3.1.4配电柜开箱检查配电柜宜运到设备基础边上后开箱检查，配电柜开箱时应会同业主代表一起开箱检查盘柜，并做好开箱检查记录。检查盘柜装箱单技术资料、备品备件、内部设备元件是否完整；检查盘柜外观及内部设备元件是否良好；检查盘柜型号、规格、颜色是否符合设计要求，检查设备元件是否有铭牌和产品合格证，一次接线回路标注（相色标注）是否清晰。柜体外观检查应无损伤及变形，油漆应完好无损。3.1.5盘柜组立a立柜前先按图纸规定的顺序将柜做好标记，然后放置到安装位置基础槽钢上。柜组立安装后，柜面每米的垂直度应小于1.5毫米，相邻两柜顶部的水平偏差应小于2毫米，成列安装时，柜顶部水平偏差应小于5毫米，并且排列整齐。采用角尺和线坠进行检测，达不到要求时在柜底部垫1～5毫米厚的薄垫铁校正，柜和柜之间采用不锈钢螺栓固定。注：根据招标图纸技术要求，低压成套柜必须与预埋基础型钢材焊接。每个柜的焊缝不应少于四处，每处焊缝长约100mm左右，为了美观，焊缝应在柜体内侧，焊接时应把垫在柜下的垫片也焊在基础型钢上。b柜盘接地：柜与基础槽钢之间采用70平方的裸铜绞线及镀锌螺栓和基础槽钢可靠连接，装有电器的可开启的盘柜门应以6平方毫米的软导线与接地的金属构架可靠连接。c盘柜母排连接：盘柜组立后进行母排连接，母排连接时相序及色标要正确，连接螺栓尽量方向一致，保证不同相裸露载流部分之间及与绝缘的金属之间的电气间隙不小于12毫米，漏电距离不小于20毫米。母排连接处应先用平锉挫平，然后用0号细砂纸打磨，待导电部分露出金属光泽后，用干绸布涂上电力复合脂。d低压抽屉的机械联锁或电气连锁装置应动作准确可靠，断路器分闸后隔离触头才能分开。抽屉与柜体间的二次回路连接插件应接触良好，抽屉与柜体间的接触及柜体、框架的接地应良。e盘柜安装在震动场所，应按设计要求采取防震措施。盘柜固定好后，应进行内部清扫，用抹布将各种设备擦干净。柜内不应有杂物，同时应检查机械活动部分是否灵活，导线连接是否紧固。3.1.6盘内接线a引进柜内的电缆要排列整齐，避免交叉，电缆型号，规格要符合设计要求，电缆及其芯线在柜内不得有接头。电缆头采用电缆卡固定在低于端子排150—200毫米处的柜内型钢上，且电缆固定牢靠，不得使所接的端子排受到机械应力。b每根电缆应按设计编号要求挂塑料电缆牌，标明电缆编号，型号规格，要求标号清晰，不易褪色，柜内接线应正确，连接可靠，电缆芯线和所配导线的端部应套标准线号，标明其回路编号，芯线（导线）绝缘良好。c铠装电缆在进入柜（盘）后，应将钢带切断，钢带端部应扎紧，并将钢带接地。d盘柜内配线应整齐、清晰、美观。e配电柜底板或顶板电缆进出孔采用开孔器开孔，大小适当，板孔用橡皮护口保护，电缆接线完毕后，采用防火密封胶及防火胶泥封堵橡皮护口与电缆之间的间隙，配电柜的上方不应敷设管道，柜底座周围应采取防火密封胶及防火胶泥封闭措施，防止鼠，蛇等小动物进入柜内。3.1.7二次回路检查，送电及功能测试a按原理图，元件布置图，接线图初审合格后，检查电气回路，信号回路接线应牢固可靠，进行送电前的绝缘电阻检查，需要达到0.5兆欧以上。按前后调试顺序进行耐压试验,送电及测试电路的功能，分别进行模拟试验：控制、连锁操作，继电保护和信号动作应正确无误、灵活可靠。二次回路交流耐压试验电压为1000伏特，当回路绝缘电阻值在10兆欧以上时，采用2500伏兆欧表代替，试验持续时间为1分钟。b当回路中有电子元件设备的，试验时应将插件拔出或将其两端短接。同时，检查400伏特及以下的二次回路的带电体之间或接地间的电气间隙不小于4毫米，漏电距离不应小于6毫米。c成品保护：配电柜安装后用塑料布包扎，做好防水防潮防尘措施，配电柜室内要保持干燥，做好半成品保护工作。3.2配电箱安装包括车站、区间的动力配电箱、照明配电箱、控制箱、双电源切换箱、插座箱的安装。3.2.1配电箱开箱及检查参照配电柜检查项目。注：对于安全照明配电箱内，安全变压器进出线接线端子在同一配电箱内，应有明显区分标志。3.2.2配电箱安装位置按图所示，型号规格要符合设计要求，采用M12的膨胀螺栓固定在墙上。3.2.3箱顶板及箱底板开孔时采用开孔器，开孔合适。3.2.4进出配电箱的钢管与配电箱之间采用锁母连接，锁母外管螺纹宜外露1～2扣，管口要用橡皮护口保护，胶粘固定，管护口和电缆之间的间隙采用防火密封胶泥封堵。配电箱配电箱电缆（线）套管墙体配电箱安装示意图屋面冷塔就地箱明敷电缆管3mm铁皮防雨罩墙体地面屋面控制箱安装示意图3.2.5配电箱内汇流排和PE线要标志明显，接线时严格区分，电缆接线时要排列整齐，编号齐全，芯线留一定的裕量，接线要按图纸施工，正确牢固。3.2.6配电箱安装后，先用万用表检测线路通断，再用500V兆欧表检查线路绝缘，相与相线之间，相线与零线之间，相线与地线之间，零线与地线之间绝缘电阻应大于0.5兆欧，并做好记录。3.2.7配电箱安装后要进行内部检查，箱内各构件间连接应牢固，元器件应完好无损，箱内应无杂物，回路标志齐全，盘面标志齐全，正确且清晰。3.2.8配电箱的接地按图纸要求,箱内接地端子和接地线牢固接连。3.2.9配电箱安装后同样要用防雨塑料布包扎，采取防水防尘防潮措施。3.3电缆敷设包括车站、区间的动力电缆及控制电缆线路的敷设。3.3.1电缆的运输：电缆到货后，采用吊车进行装卸，车速应均匀，拐弯或上下坡时要放慢车速，运输中电缆要立放。近距离搬运时，可采用滚动，滚动方向须顺着电缆盘上箭头所指示的方向。滚动中注意不要损伤电缆。短接电缆不可在地面上拖拉，要适当盘绕运走。3.3.2电缆的保管：电缆的存放处要求地面干燥、坚实、道路通畅、易于排水。塑料护套电缆应有防日晒措施。保存期间应每三日检查一次，木盘应完整，标志应齐全，封端要严密，铠装电缆应无锈蚀。若出现问题要及时处理。3.3.3电缆施工前准备工作：详细的电缆线路平面布置图、电缆排列平面图、电缆清册、固定电缆用的附辅助材料。准备必要的机具，如放线架，千斤顶。3.3.4施工前的检查：检查电缆的截面、芯数、电压等级、外层护层结构、长度等是否与设计相符，并做好记录。同时应检查是否潮湿，测量绝缘电阻。电缆施放线路是否与设计图纸相符。3.3.5电缆在电缆廊道内敷设：在电缆沟两侧须安装电缆支架，支架层间间距为200毫米，最上层支架距沟顶距离150毫米，最下层支架横档距沟底距离不小于50毫米，支架采用L50*5的镀锌角钢制作，用M12的膨胀螺栓固定在电缆沟侧壁上。电缆支架上敷设-40*4的镀锌扁钢作为支架接地线，镀锌扁钢与接地干线采用镀锌螺栓连接，电缆支架每隔600毫米安装一组。电缆在沟内敷设时动力电缆和控制电缆分层敷设。3.3.6电缆在桥架内敷设：a按照电缆的数量，敷设走向，确定电缆盘安放点，避免电缆交叉。b电缆敷设时先放长电缆，后放短电缆，先放桥架左侧走向的电缆，后放桥架右侧走向的电缆，避免交叉，电力电缆与控制电缆在桥架上敷设时应分层，若必须在同一层桥架内应用桥架隔板隔开。c强电与弱电电缆在同一竖井内敷设时，应分别在竖井的两侧敷设或采取隔离板隔开。d桥架内电缆垂直敷设时，在电缆上端及每隔1.5到2米处固定；水平敷设时在电缆首端、尾端转弯处及直线段每隔5到10米固定一次。电缆采用绝缘绑扎线及尼龙扎带固定牢固。e电缆桥架内每根电缆每隔50米处，电缆的首端、尾端及转弯处挂电缆标志牌，注明电缆编号、型号、规格、起点及终点。f在电缆敷设完毕后立即封闭电缆头，采用自粘绝缘胶带，防止潮气进入电缆内。g电缆在梯级式桥架、槽式桥架内的横断面的填充率电力电缆不大于40%，控制电缆不大于50%。3.3.7电缆在保护管内的敷设:a从桥架、支架引至设备，墙外表层或屋内行人容易接近处和其他可能机械损伤的地方，电缆应有一定机械强度的保护管（厚壁镀锌钢管）保护，采用电缆穿管敷设方式。b管道要求：管口光滑，内部应无积水且无杂物堵塞。穿电缆时，不得损伤保护层，可采用滑石粉作润滑剂，便于管内穿电缆，管子表面的防腐层应完好，否则须涂防火涂料，镀锌钢管管内应打磨光滑，管内吹扫干净，穿电缆前装上管护口，管护口胶粘固定，钢管镀锌层损伤处应刷二遍防火涂料。c电缆管长度在30米以上时，管内径不应小于电缆外径的1.5倍。3.3.8电缆在区间遂道内的敷设:a进入区间施工前，必须得到业主有关部门的批准后，制定详细的施工计划，做好相关安全防护措施。b对于区间内规格较大的电缆采用租用轨道车的方法进行施工，轨道车速度不应大于20M/min。如下图：软垫软垫电缆盘轨道轨道车〈20M/min3.3.9电缆在敷设过程中应有专人领线，在一些重要的转弯处，要严格把质量关。一根电缆放完后，应立即沿路整理、挂牌。配电盘柜下的电缆在敷设完毕后，应立即整理并用卡子固定好，电缆全部放完后，由工程技术人员立即填写施工记录，并画出竣工草图。3.4电缆桥架安装3.4.1施工前准备工作：施工前，应结合站内其它专业图纸以及综合管线图，由电缆桥架供货商协助，做好现场测量，绘制出详细的电缆桥架二次平面布置图（包括桥架的走向、标高、型号规格等）。3.4.2桥架的选型：根据本标段对桥架选型要求，总的原则在无吊顶的房间采用梯级式桥架；在闷顶中安装的桥架采用梯级式或槽式防火型桥架。桥架的结构要满足强度，钢度及稳定性要求，符合生产厂家给出的允许荷载要求。3.4.3桥架支架采用L50*5的铝合金角钢及铝合金槽钢制作支架、吊架、对于不靠墙安装的400毫米宽以上的桥架采用龙门架支撑，而靠墙安装的桥架采用L型及L型加斜撑的支架支撑。支撑采用M12的金属膨胀螺栓牢固地固定在楼板或墙上。≥350mm根据设计标高及现场情况确定≥350mm根据设计标高及现场情况确定桥架工字铝或角铝吊柱槽铝或角铝横担楼板压板或连接螺栓工字铝立柱托臂桥架M12不锈钢膨胀螺栓10*50螺栓墙体桥架吊装图桥架壁装图3.4.5电缆桥架在离地面的高度不宜低于2500毫米（在专用电缆井道内除外）。3.4.6对于采用铝合金桥架并在钢制支架、吊架上固定时，应有防电化腐蚀的措施。3.4.7铝合金梯架、槽式线槽的直线段超过20米时，应留有不少于20mm的伸缩缝。在经过建筑物伸缩沉降缝时必须断开，断开距离以10cm左右为宜。3.4.8桥架安装时其连接螺母朝外，连接处要牢固可靠，拐弯处及变径时选用供货厂家的定型产品，保证整体横平竖直，在坡度建筑物上安装时应与建筑物保持相同的坡度。3.4.9桥架系统应有可靠的电气连接，桥架之间采用16平方毫米的铜编织进行跨接，并且每隔50米与接地干线（或者接地铜排）可靠连接，铝合金梯架伸缩缝间桥架须跨接接地线。3.4.10桥架安装好后要及时做好保护，以免装修喷涂污染。采用塑料彩条布加以掩盖。特别注意：因桥架安装场所在运行中振动较大，所有桥架、支架安装连接用各类螺栓必须装置弹簧垫圈。3.5配管3.5.1技术要求：a本标段电缆（线）保护管按设计图纸可分为为镀锌焊接钢管和金属软管，敷设方式采用暗敷或明敷，如要经过一些防爆或防腐的区间时，必须采取相应的保护措施。b所有配管（包括金属软管）、接线盒、底盒、连接头等一切配件及材料符合现行国家标准的规定。施工中严禁使用有裂缝、压扁、堵塞、严重腐蚀过的钢管。c所有穿线及防护的金属管内部要求光滑。d管道在穿线前应将管内的积水及杂物清除干净，穿线前将管内的锋利边缘清除干净，避免线路受损。e所有管道安装必须保持整齐，在一个相同的基准内施工，应与墙身及相邻的管道保持平行或垂直。在同一平面之相同区间内，所有管道必须保持高度一致。f从接线盒处引到设备端子的线路均应加金属软管保护，使用的金属软管长度不能超过1米。g不同系统、不同电压等级、不同电流类别的线路，不应穿在同一管内，管路必须接地，但不能作为地线用。h电线管路弯曲半径：明暗配时均不应小于管外径的6倍，当电线套管遇下列情况之一时，中间应增设接线盒，且接线盒位置应便于穿线，金属电线管和金属盒（箱）必须与保护地线有可靠连接。管长每超过30米，无弯曲；管长每超过15米，有二个弯曲。管长每超过20米，有一个弯曲；管长每超过8米，有三个弯曲。i管子入盒或箱时，盒外侧应套有锁母，内侧必须装护口。j管线经过建筑物的变形缝处，应采取补偿措施，导线跨越变形缝的两侧应固定，并留有余量。3.5.2敷设于本工程的电线套管、管口、管子连接处均应作密封处理，在管口处加上管护口，采用胶粘固定。管护口与电缆电线之间以及管子丝接处采用密封胶泥密封。3.5.3埋入墙内或混凝土的管子，离表面的净距离不应小于15毫米。3.5.4钢管与设备连接时，应将钢管敷设至设备内，不能直接进入时，应在钢管出口处加金属软管引入设备，金属软管长度不宜大于2米，金属软管采用软管接头连接，管应包扎严密。3.5.5进入落地式配电箱的电线套管，应排列整齐，管口应高出基础面不小于50毫米。3.5.6电线套管的切割套丝：配管时，按实际长度切割管子，用钢锯、割刀或无齿锯切割，严禁用气割。管子套丝时，先将管子一小部分伸出压力案并压紧，然后调好代丝用合适的板牙套丝。施工时采用省力高效的电动套丝机。套丝完毕后将管口毛刺用锉刀刮口，以免毛刺划破导线绝缘层。3.5.7电线套管弯曲：明暗配时均不应小于管外径的6倍，当埋设于地下或混凝土楼板内时，不应小于管外径的10倍。对于G50及以下的钢管采用液压弯管机弯制；对于G70、G8O的钢管采用中频弯管机弯制；管径在80以上的，可用热煨法。被破坏的镀锌层必须采取防腐措施。弯管处不得出现凹凸和裂缝，弯扁程度不应大于管外径的10%。热煨法：先在管内塞满、塞实烘干的沙子，然后用木塞堵住两端口。再在弯曲半径部位均匀加热，最后在胎具内弯曲成型，再浇以凉水，倒出沙子即成型。用此法煨弯时，应比预定弯曲角度略大20—30，以弥补因冷却回缩。管子的加热长度公式如下：L=лаR/180其中R为弯曲半径mm，а为弯曲角度3.5.8钢管进入灯头盒，开关盒，接线盒及配电箱时，管口露出应不小于5毫米，明配管应锁母固定，露出丝扣2至4扣。3.5.9在建筑物的吊顶内配管，必须采用镀锌钢管，吊顶内金属软管的长度不应大于800毫米。3.5.10钢管的支持件应固定牢固，线路在经过建筑物的伸缩缝及沉降缝处应设补偿装置，即钢管在伸缩缝及沉降缝处断开，加装分线盒，分线盒间采用金属软管连接，金属软管预留一定的裕量，在跨越处的两侧应将导线固定，并留有适当裕量，且钢管之间须用16平方毫米的铜芯接地线跨接。3.5.11厚壁钢管之间的连接采用套管连接，套管长度应是管外径的1.5到3倍，连接管的接口应在套管中间，焊接应牢固，严密。线管与通风、上下水管等之间的最小距离：穿管配线平行敷设距离为100毫米，交叉为50毫米。3.5.12阻燃硬塑料管敷设，阻燃硬塑料管用于设备房内照明配线，硬塑料管沿建筑物表面敷设时在直线段上每隔30米应装补偿装置。3.5.13明配的硬塑料管在穿过楼板而受机械损伤的地方应有钢管保护，其保护高度距楼板面不应小于500毫米。3.5.14明配塑料管应排列整齐，固定点的距离应均匀且符合规定要求。3.6管内穿线3.6.1配线规格，型号及敷设方式应符合设计要求，配线起点，终端按设计回路编号挂牌。标明设计回路号，型号规格。3.6.2管内穿线前应检查导线的型号规格是否符合设计要求，管子敷设是否符合要求。导线穿入钢管前，在导线出入口处，应加橡皮管护口保护导线。3.6.3不同回路的导线，不应穿于同一根管子内，但对同类照明的几个回路，在满足管内足够空间前提下，允许穿同一根管内（不多于8根）。3.6.4导线在管内不得有接头或扭结，其接头应在接线盒内连接。导线放线时应采用放线架，导线不得在地上或硬物上拖动，以免损伤导线绝缘，导线敷设后采用500V摇表进行绝缘检查，应符合设计要求。3.6.5导线穿管敷设时采用钢丝带线，并在管内放入适量的滑石粉，拉线时应两人操作，其中一人送线，一人拉线，不可生拉硬扯，应俩人协调统一。当拉到某一点拉不动时，可用锤子敲打或俩人来回反复拉动几次线后再向前拉。3.6.6穿线时，应先穿钢丝带线作为牵引线。当管路较长弯曲较多时，应在配管前先穿入钢带线。现场施工中，若管路较长，且弯曲多从一端穿线较困难时，可从两端同时穿